Start! WASP su Rai2

Rai 2 ci ospita nella trasmissione START! Realizzata e presentata da TIM. #Start17 torna con una seconda stagione per dedicarsi a spiegare  come la tecnologia, le reti e le piattaforme digitali possono contribuire allo sviluppo della società in cui viviamo. A condurre gli spettatori in questo viaggio nell’innovazione tecnologica e sociale sono Francesco Mandelli e Federico Russo, che raccontano attraverso personaggi e nuovi progetti la vita digitale nel nostro Paese.  WASP è tra i progetti di cui si parla nella puntata del 20 aprile 2017, se ve la siete persa ci trovate al minuto 18:00          

 

 

 

 

 


Nuovi sentieri per la stampa 3D professionale

La via italiana per l’industria 4.0 al Mecspe

Dal 23 al 25 marzo saranno presentate in anteprima all’edizione 2017 del Mecspe di Parma le innovazioni in casa WASP. Fiera di riferimento per l'industria manifatturiera, il Mecspe offre una panoramica completa su materiali, macchine e tecnologie innovative. WASP sceglie questa occasione per presentare cinque importanti novità.

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Nuova DeltaWASP 20 40 Turbo2

Versione rivista e implementata della classica DeltaWASP 20 40 Turbo, per una stampante 3D ancora più precisa e affidabile. Monta una nuova scheda 32bit integrata di classe industriale. Si fornisce con un sistema di alimentazione che può supportare 2 estrusori ad alta potenza. La nuova DeltaWASP 20 40 Turbo2 presenta un nuovo sistema di scorrimento dei carrelli che ne incrementa la velocità e la precisione. La camera è stata meglio coibentata per poter raggiungere temperature adatte a stampare materiali tecnici ed è dotata di un sistema di raffreddamento dei motori e delle schede e di una cinematica per le alte temperature. Viene presentata con il doppio estrusore opzionale.

Nuova Linea Stampanti 3D Industrial

DeltaWASP 40 70 Industrial

Rivisitazione del modello classico, è realizzata interamente in metallo, con camera riscaldata a ventilazione forzata, coibentata per l’isolamento termico e dei rumori. La nuova DeltaWASP 40 70 Industrial ha un sistema di filtraggio fumi integrato e nuove meccaniche progettate per lavorare in camera calda. Permette la stampa di materiali tecnici stampabili solo in camera calda.

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DeltaWASP 3MT Industrial

E’ l’interpretazione industriale della DeltaWASP 3MT, con camera coibentata per l’isolamento termico e acustico, struttura completamente chiusa e in metallo che elimina ogni vibrazione in fase di stampa. La nuova DeltaWASP 3MT Industrial Permette stampe di qualità superficiale comparabili a quelle delle piccole stampanti ma con area di stampa elevata al cubo. Può montare un estrusore a granuli per stampare oggetti in grandi dimensioni con ugelli fino a 3mm. Per il filamento può essere equipaggiata con estrusori da 0,4; 0,7; 1,2mm.

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Nuovi estrusori

Per la stampa a filamento WASP presenta al Mecspe due nuovi estrusori.

Spitfire, capace di depositare fino a 30m di filo all’ora. Un estrusore ad altissima precisione per stampe veloci di oggetti dalle piccole alle grandi dimensioni.

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Zen Extruder, un doppio estrusore essenziale per la stampa multi materiale, con sistema di pulizia e altezza variabile degli ugelli comandati dal movimento stesso della macchina.

WASP vi aspetta presso il Pad. 6 Stand K032, alla Fiera di Parma, dalle 9:00 alle 17:30 e il sabato dalle 9:00 alle 17:00.


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Architettura sperimentale stampata in 3D

Trabeculae Pavilion al Made Expo 2017

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Il Politecnico di Milano presenta in anteprima al Made Expo 2017   Trabeculae Pavilion, un’architettura sperimentale che coniuga stampa 3D e ricerca biomimetica. Dal 8 al 11 Marzo, all’interno dell’area BSmart!, nel padiglione 10 della Fiera di Milano-Rho verrà presentato un primo prototipo di costruzione leggera che dimostra le potenzialità rivoluzionarie delle innovazioni nel campo del design computazionale e della stampa 3D per il mondo delle costruzioni. Questo progetto, a cui WASP ha collaborato fornendo le sue stampanti 3D, è la sintesi di una ricerca incentrata sull’uso di tecniche innovative di manifattura additiva nelle costruzioni e su come queste possano fornire nuove soluzioni ai problemi della nostra contemporaneità. La stampa 3D è utilizzata come metodo evoluto per affrontare il problema della scarsità di risorse.

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Nuove tecniche di costruzione additiva

Il padiglione è un prototipo dimostrativo a grande scala completamente stampato in 3D con un biopolimero ad alte prestazioni sviluppato assieme al partner industriale Filoalfa, che ha permesso di elevare la stampa a deposizione fusa (FDM) ad applicazioni strutturali. La produzione dei componenti a geometria complessa è realizzata con una printing farm di stampanti WASP (Delta WASP 4070 e Delta WASP 60100), in grado di assicurare una produzione continuativa e di precisione, anche attraverso l’utilizzo del nuovo estrusore SPITFIRE che permette di fabbricare strutture resistenti dimezzando i tempi di produzione. Una sinergia di progetto, materiali e tecnologie che hanno permesso di concepire un’innovativa tecnica di costruzione additiva, in cui l’organizzazione materiale di forme architettoniche complesse viene definita in modo adattivo.

trabeculaepavilion01Il padiglione è fabbricato da ACTLAB - Politecnico di Milano con un centro di produzione a ciclo continuo basato su una printer farm di stampanti a Delta WASP

trabeculaepavilion-spitfire-extruderI componenti della struttura sono stampati con l'estrusore Spitfire di WASP e realizzati con un biopolimero ad alte prestazioni sviluppato con Filoalfa

Architettura evoluta e sostenibile

“Gli ultimi decenni hanno visto una crescita esponenziale nella domanda di materie prime a causa della rapida industrializzazione di economie emergenti e dell’alto consumo di materiali. Questa ricerca guarda ai modelli biologici e alle opportunità offerte da nuove tecnologie di produzione additiva per trovare soluzioni sostenibili nell’uso dei materiali. Il nostro obiettivo è studiare un nuovo tipo di architettura non-standard: evoluta, efficiente e sostenibile”, affermano Roberto Naboni, architetto e ricercatore al Politecnico di Milano e Ingrid Paoletti, Professore Associato in Tecnologia delle Costruzioni al Politecnico di Milano. “Abbiamo guardato alla Natura e a come questa costruisca forme leggere e resistenti al tempo stesso per minimizzare l’uso di risorse materiali. Studiando la struttura interna delle ossa, abbiamo creato degli algoritmi che ci permettono di ottenere strutture cellulari tridimensionali con la precisione dei decimi di millimetro per realizzare architetture complesse, sempre diverse e ad alta efficienza”.

trabeculaepavilion02La struttura cellulare del padiglione varia in porosità, orientamento e topologia per ottimizzare le prestazioni meccaniche, seguendo l'esempio della microstruttura interna delle ossa

 Componenti realizzati in fiera

Al Made Expo verrà presentata la ricerca raccontando i vari aspetti interdisciplinari che la caratterizzano, spaziando dalla progettazione computazionale alla biomimetica, dalla manifattura innovativa dell'ingegnerizzazione dei materiali. Verrà esposto un prototipo di involucro leggero, accompagnato da un centro di produzione con stampanti 3D che produrrà in diretta i componenti che andranno a costituire il Trabeculae Pavilion, la cui costruzione verrà completata a fine fiera presso i laboratori del Politecnico di Milano.

Info: Roberto Naboni

roberto.naboni@polimi.it


Case stampate in 3D, equilibrio tra tecnologia e ambiente

WASP presenta una nuova idea di casa interamente stampata in 3d. È il progetto Eremo: una nuova avventura in cui domini progettuali ed esecutivi fino ad oggi inesplorati si fondono alla tecnologia WASP.

L’obiettivo di WASP è da sempre lavorare al servizio della società, cercare soluzioni sostenibili ai bisogni primari dell’uomo ottimizzando le risorse a disposizione, siano esse ambientali, energetiche, tecnologiche o umane. Da diversi mesi WASP sta testando materiali e sperimentando tecnologie all’avanguardia per studiare un nuovo modo di abitare, partendo dalla stampa 3D.

Render - Casa in terra cruda  stampata in 3d
Render - Casa in terra cruda stampata in 3d

Grazie alle esperienze accumulate fino ad oggi, con la sperimentazione della stampante 3d Big Delta WASP 12MT, sempre in progressivo avanzamento, è stato creato Eremo, un modello versatile e riproducibile di rifugio con un impatto ambientale tendente a zero grazie all’utilizzo di materiali a km zero e di macchinari di prototipazione rapida o a controllo numerico. Con l'ingegnerizzazione e la fabbricazione digitale oggi è possibile massimizzare l'efficienza delle risorse presenti sul territorio e contenere i costi di produzione.

La ricerca di un connubio tra tecnologia e ambiente ha portato a questo “archetipo architettonico”, frutto di un progetto d'investigazione multidisciplinare intorno al quale ruotano e convergono una pluralità di ambiti: le energie rinnovabili, il design d’arredo, le ricerche sull’idroponica e le coltivazioni su giardini verticali. Tutti questi ambiti progrediscono parallelamente per confluire in un modello di casa fondata sui principi dell’autoproduzione, della riproducibilità e della scalabilità.

Eremo è un modello di architettura “passiva”, perché in grado di soddisfare la maggior parte del suo fabbisogno energetico con dispositivi passivi, capaci di produrre energia anziché consumarla. Un modello di casa che libera l’uomo dal debito e che non inquina. Essendo costruita con soli materiali naturali e reperiti sul territorio, completamente riutilizzabili o compostabili a fine vita, questo modello di architettura non lascia scarti.

TECNICA COSTRUTTIVA MISTA

L'ingegnerizzazione e la fabbricazione digitale permettono di prevedere, in fase di progettazione, una pluralità di variabili inerenti la struttura interna ed esterna dell’edificio. È possibile intervenire sull'isolamento termico o acustico delle pareti. Si possono studiare gli alloggiamenti per la disposizione impiantistica interna al muro per eventuali esoscheletri strutturali in legno, oltre alla pianificazione di strutture autoportanti e antisismiche.

estrusore stampa 3d case
estrusore stampa 3d case

Il processo di sperimentazione sull'ottimizzazione della composizione del materiale è uno step fondamentale per la buona riuscita del progetto. Per la realizzazione del muro è stata utilizzata una tecnologia LDM con un impasto di materiali semplici: terra, paglia e acqua.

Le strutture realizzate con la terra cruda possiedono un’elevata inerzia termica, hanno una buona resistenza alla combustione e rispondono positivamente a eventi sismici. Con l’aggiunta di sabbia e calce è possibile ottenere pareti più traspiranti mantenendo una composizione completamente naturale.

MATERIALI E PROPRIETÀ

Terra

Ha un’elevata inerzia termica, garantendo ambienti freschi d’estate e caldi d’inverno. Funziona come accumulatore di calore: riscaldandosi e raffreddandosi lentamente, permette uno sfasamento termico tra la superficie interna ed esterna della parete di oltre 12 ore (variando in rapporto alle temperature, zone climatiche e spessori della parete). È un ottimo isolante acustico (una parete di 14,3 cm in terra cruda, intonacata con argilla, consente una insonorizzazione di 43 dB). Presenta una buona resistenza al calore, in caso d’incendio subisce un processo di cottura. Buona la resistenza a episodi sismici.

Inoltre, la terra funge da regolatore igrometrico dell’aria, assorbendo l’umidità e rilasciandola quando l’ambiente interno è più secco, mantiene la percentuale di umidità pressoché costante durante il passaggio tra il giorno e la notte e nelle diverse stagioni. Essendo altamente traspirante, consente il passaggio del vapore acqueo dall’interno verso l’esterno, abbattendo il rischio d’insorgenza di muffe. Assorbe le sostanze nocive, gli odori e il fumo, depurando l’aria in maniera naturale.

Paglia

Ottimo isolante termico, dall’alto potere fonoassorbente. Se mischiata con altri materiali traspiranti come la terra cruda e la calce, agevola questa proprietà, prevenendo la formazione di umidità e di muffe all’interno dell’abitazione. Ottimo comportamento sotto l’azione sismica, permette un alleggerimento della struttura e ne aumenta la flessibilità, consentendo l’assorbimento delle vibrazioni e riducendo la possibilità di cedimenti strutturali.

Calce e Sabbia

Questi inerti hanno la capacità di dare stabilità dimensionale ai manufatti di terra, riducendo il fenomeno del ritiro in fase di essiccamento. Inoltre, hanno la funzione di rendere l’impasto più omogeneo e contribuiscono a favorire la regolazione igrometrica dell’aria. Nello specifico, la calce permette il verificarsi di un processo chimico chiamato carbonatazione, ovvero, la calce bagnata e spenta [idrato di calcio Ca(OH)2], asciugando, rilascia acqua ed assorbe anidride carbonica (CO2) dall'aria mutando la sua struttura in carbonato di calcio (CaCO3). La calce, attraverso la carbonatazione, lapidifica in un minerale uguale alla pietra originaria messa nei forni prima della cottura.


Una Delta WASP 2040 a Damasco: Click4all in Siria

Prosegue il lavoro della Fondazione Asphi di Bologna al Centro di riabilitazione ZAM di Damasco. Con l’arrivo della Delta WASP nel 2017 per i bambini con disabilità e per i loro genitori si apre un nuovo mondo di possibilità creative.

Una stampante 3d Delta WASP 2040 sta per arrivare a Damasco, in Siria, diretta a ZAM, centro di riabilitazione che supporta bambini siriani con disabilità. Con l’anno nuovo prende il via la seconda parte del progetto che la Fondazione Asphi di Bologna sta conducendo insieme alla onlus romana Armadilla, e in collaborazione con Unicef, nei territori colpiti dalla guerra.

Click4all in Siria

Grazie al kit Click4all, di cui abbiamo già parlato in altri articoli del nostro blog (vedi>>), piccoli pazienti con diversi gradi di disabilità, fisiche e cognitive, sono riusciti a utilizzare i computer, a giocare, ad ascoltare musica, a suonare e a disegnare. Si tratta di un kit informatico a basso costo che permette di compensare la disabilità con ausili su misura realizzati in materiali poveri, come il pongo o la carta stagnola, o addirittura la frutta, giocando con i colori e con le forme: una pera può tranquillamente trasformarsi in un mouse divertente e facile da usare.

Nuove tecnologie e tanta volontà: gli straordinari risultati della prima fase del progetto

Uno dei tanti problemi che un territorio colpito dalla guerra come la Siria si trova ad affrontare è l’assenza di professionisti, di personale specializzato: educatori, infermieri, accompagnatori, fisioterapisti non sono più presenti in zona. Per questa ragione Asphi lavora direttamente con i genitori dei bambini disabili e con i volontari del Centro ZAM che con grande impegno si dedicano a migliorare la vita dei propri figli e di tutti i bambini.

I risultati sono sorprendenti: “Siamo rimasti abbastanza scioccati, in senso positivo, dall’esito del primo progetto”, racconta Luca Enei, responsabile tecnico di Asphi. “Abbiamo visto con i nostri occhi che quando il bisogno è forte la gente si rimbocca veramente le maniche: una mamma sotto le bombe, che non ha mai usato un computer, dopo tre mesi ha già capito e imparato tutto. Una bella lezione. Ogni nostra aspettativa è stata superata, e adesso, con l’introduzione della stampante 3D, ci aspettiamo grandissimi sviluppi e tante novità”. Per ora il kit è stato sperimentato solo in Siria e in alcuni centri riabilitativi in Italia ma a partire da quest’anno dovrebbe entrare sul mercato: il progetto è una start up, un work in progress. “Lo spirito con cui lavoriamo è lo stesso di WASP: realizzare supporti agili, low cost e personalizzati per rendere accessibili a tutti le nuove tecnologie. I prodotti attualmente in commercio sono standard, poco adattabili: noi lavoriamo sulla personalizzazione, crediamo che sia la strada giusta da seguire”.

Dalla progettazione alla stampa 3D: nuove frontiere per i bambini di ZAM

Se la prima parte del percorso si è orientata prevalentemente sull’utilizzo di software, ad esempio con l’insegnamento di Scratch per la realizzazione di giocattoli interattivi, con la seconda si passa all’hardware: la sfida è trasmettere ai genitori le competenze necessarie per l’utilizzo di una Delta WASP 2040 e, considerando i precedenti, c’è da scommettere che l’entusiasmo non mancherà.

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Quattro operatori hanno imparato ad usarla nei mesi precedenti in Libano, a Beirut, perché per motivi di sicurezza non è possibile la permanenza stabile sul territorio siriano: la formazione avviene a distanza, poi prosegue con alcuni incontri e tramite Skype. Adesso la stampante passa nelle mani delle mamme di Damasco. Sarà possibile costruire semplici quanto importanti oggetti didattici, giocattoli e ausili in materiali poveri (come maniglie per tenere in mano penne e pennarelli, oppure una forchetta).

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“Dal punto di vista educativo si apre un mondo - continua Enei -. Pensiamo ai non vedenti: scritte in braille collegate a particolari oggetti, supporti tattili che riproducono comandi. Il raggio di azione è davvero vasto, ora è il momento della creatività. Siamo ansiosi di scoprire come questo viaggio proseguirà”.


Dalla tecnologia alla natura: un alveare in 3D

Asya Ilgun, laureanda alla Scuola di Architettura di Copenhagen, ha realizzato un alveare artificiale stampato in 3d con una Delta WASP 4070. Una struttura sofisticata ed efficiente, un modo per avvicinare la natura all’uomo e per incentivare l’inserimento degli animali nei contesti urbani.

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La natura dà vita a strutture complesse, meccanismi perfetti e meravigliosi. Pensiamo all’alveare, uno degli esempi di architettura più avanzata, formato da favi esagonali, la forma geometricamente più vantaggiosa, e abitato da una popolazione altamente organizzata dove ciascun membro riveste un ruolo preciso. Asya Ilgun, studentessa laureanda alla Royal Danish Academy of Fine Arts - School of Architecture di Copenhagen, ha osservato l’alveare, ne ha studiato la struttura e l’ha riprodotta con una Delta WASP 4070.

https://youtu.be/5LTbs5C4c20

https://youtu.be/W6Uh3juln5s

Spostare i confini dell’architettura…

“La mia idea è nata da una riflessione sui confini dell’architettura e dalla volontà di superare una distinzione ancora oggi dominante tra architettura e sistemi naturali”, spiega. “L’evoluzione del design architettonico è strettamente collegata alla tecnologia disponibile in un determinato periodo, e oggi la stampa 3D ci permette di affrontare la sfida concettuale di questo progetto, che affianca la realizzazione di strutture in 3D al concetto dell’autocostruzione ad opera di insetti sociali, nello specifico api mellifere”.

Non a caso, WASP s’ispira a un insetto simile, la vespa vasaia, un animale che fonda la sua esistenza proprio sull’autocostruzione, perché realizza la sua casa con quello ha, con il materiale naturale presente nel territorio in cui vive.

…portare la natura in città

Asya si è concentrata in particolare sull’interconnessione tra natura e ambienti urbani, ipotizzando la realizzazione di strutture artificiali in 3D per gli animali, che permettano la convivenza tra insetti ed esseri umani, per un migliore contesto abitativo anche in città. “Lo sfruttamento di nuovi ambienti urbanizzati potrebbe provocare modifiche e danni al sistema ecologico e, addirittura, l’estinzione di alcune specie; incorporare gli abitanti della natura negli ambienti urbani è una scelta volta a recuperare l’origine ibrida dell’occupazione delle città.

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Nello specifico, la presenza delle api comporta molti vantaggi: basti pensare che l’85% delle piante esistono grazie all’impollinazione delle api. Pensiamo a un ambiente più autentico, in cui anche il concetto di prodotto locale assume un significato diverso. In questo senso, la stampa 3D ci aiuta grazie alla possibilità di riprodurre fedelmente e precisamente strutture altamente sofisticate come il nido d’ape”.

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L’alveare 3D alla prova

L’alveare che Asya ha progettato e costruito con una Delta WASP 4070 ripropone la struttura sofisticata di un alveare naturale; ricco di colonne e anfratti, realizzato in un materiale poroso e robusto, è adatto alla coabitazione degli insetti: a maggio, una famiglia di 8 mesi di età, composta da circa 500 api, è stata introdotta con successo nell’alveare.

Asya ha imparato molto dagli apicoltori locali, che le hanno permesso di osservare la struttura di un alveare tradizionale, e il risultato l’ha premiata. Il suo lavoro è in corso d’opera, e nuovi esperimenti le permetteranno di migliorare e affinare questo innovativo progetto che mette in relazione natura e tecnologia.


A day alone at the sea

Just the other day I happened to wake up early. That is unusual for an engineering student. After a long time I could witness the sunrise. I could feel the sun rays falling on my body. Usual morning is followed by hustle to make it to college on time. This morning was just another morning yet seemed different.

Witnessing calm and quiet atmosphere, clear and fresh air seemed like a miracle to me. I wanted this time to last longer since I was not sure if I would be able to witness it again, knowing my habit of succumbing to schedule. There was this unusual serenity that comforted my mind. It dawned on me, how distant I had been from nature. Standing near the compound’s gate, feeling the moistness that the air carried, I thought about my life so far.

I was good at academics, so decisions of my life had been pretty simple and straight. Being pretty confident I would make it to the best junior college of my town in the first round itself, never made me consider any other option. I loved psychology since childhood, but engineering was the safest option. Being born in a middle class family, thinking of risking your career to make it to medical field was not sane. I grew up hearing ‘Only doctor’s children can afford that field’ and finally ended up believing it. No one around me believed in taking risks. Everyone worshiped security. I grew up doing the same.

‘Being in the top will only grant you a good life’ has been the mantra of my life. But at times, I wish I was an average student. I wish decisions would have not been so straightforward. Maybe I would have played cricket- the only thing I feel passionate about. Or maybe I would have studied literature (literature drives me crazy). Isn’t that disappointing- me wishing to be bad at academics. It’s like at times I hate myself for the stuff I am good at.

This is what has happened to us. We want the things we have been doing forcefully to fail. And then maybe people around us would let us try something else or our dreams. We are accustomed to live by everyone else’s definition of success. We punish people for the things they are passionate about, just because we were unable to do the same at some point in our life.

I feel like these concrete buildings have sucked our desires and our dreams. We are so used to comfort that compromise seems like a taboo. We have lost faith in ourselves. If we can make through it right now, we can do the same in the days to come. You only need a desire to survive and nothing more- not money or cars or designer clothes.

Staying locked up in four walls have restricted our thinking. I feel like our limited thinking echoes through this wall. We are so used to schedules and predictable life that we have successfully suppressed our creative side.

When you step out of these four walls on a peaceful morning, you realize how much nature has to offer to you. Its boundless. Your thoughts, worries, deadlines won’t resonate here. Everything will flow away along with the wind. And you will realize every answer you had been looking for, was always known to you.

It would mean a lot to me if you recommend this article and help me improve. I would love to know your thoughts!


La stampante 3D per la cucina del futuro

Dalla collaborazione tra Wasp e Zeroinpiù nasce il nuovo progetto Gluten Free Corner per la stampa 3d del cibo dedicata ai celiaci.

Fino ad oggi per preparare cibo senza glutine era necessario avere a disposizione una cucina dedicata con elettrodomestici, strumenti e spazi non contaminati da altri alimenti, rendendo difficile l'integrazione di questo tipo di cucina all'interno delle attività di ristorazione tradizionale.

L'idea di Wasp è semplice: creare degli spazi tecnologici dedicati, progettati per rispondere all'esigenza della cucina per celiaci da integrare all’interno di ogni cucina e ristorante del Mondo usando una stampante 3d Delta WASP 2040  dedicata alla stampa del cibo.

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La proposta è il Gluten Free Corner, un sistema di stampa completo di impasti e accompagnato da un libro di ricette a firma dello Chef Francesco Favorito.

Francesco-Favorito

Pasticcere esperto e figlio d’arte, docente di pasticceria e panificazione, si specializza nella sperimentazione di impasti per chi soffre di intolleranze alimentari, con un focus sui cibi per celiaci. Dalla decennale esperienza fonda Zeroinpiù, una linea di farine e miscele selezionate per le sue ricette.

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Grazie a questa collaborazione sarà possibile fornire un kit completo di strumenti e di conoscenze per la pronta realizzazione di piatti gustosi, come fatti in casa.

In poco spazio tutto il sapere e gli strumenti per una cucina gluten free.

Un progetto dall’alto valore sociale, in grado di offrire in tempo reale un servizio di alta cucina per una malattia sempre più diffusa nella nostra società. Wasp, grazie alle tecniche di fabbricazione digitale, fornisce una risposta high-tech per supportare un accesso equo e sicuro ai servizi di ristorazione collettiva, garantendo a tutti piatti sempre freschi ed elaborati con ingredienti sani.

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Grazie al Gluten Free Corner sarà possibile stampare in 3d il cibo in porzioni caloriche specifiche, selezionando gli alimenti in modo da adattarsi a qualsiasi piano alimentare personalizzato sulle esigenze nutrizionali quotidiane dei singoli utenti, senza sprechi alimentari né scarti di produzione.

Anche in questo caso, la stampa 3D applicata al food permette un’interpretazione innovativa della materia, trasformando la pasticceria in un campo di sperimentazione dove dar vita a forme impossibili da realizzare con tecniche di cucina tradizionale.

Dove trovarci

Sigep2017

Il progetto Gluten Free Corner verrà presentato durante la XXXVIII edizione del Sigep, fiera dedicata a operatori professionali nei settori della gelateria, pasticceria artigianale, panificazione abbinati al mondo del caffè. Dal 21 al 25 Gennaio 2017, saremo presenti presso il Pad. C2 - Stand 035.

Cibo stampato 3D durante l'evento

Ecco le forme stampante e cotte durante il Sigep di Rimini. Tra i dolcetti stampati con l'impasto gluten free nasce lo Gnomo Frollo, https://www.thingiverse.com/thing:138642/#made

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Botijo - refrigeratore naturale in argilla stampata in 3D

Botijo (refrigeratore  naturale) è un progetto di Gianluca Pugliese, un maker che ha collaborato con WASP per molti anni. Per stampare il Botijo ​​ha usato una Delta WASP 2040 con il Kit Argilla con LDM WASP Extruder.

Botijo (Spanish name) è un "contenitore" tradizionale per conservare l'acqua fredda.

Storia

Il Botijo ​​è stato inventato nel 1611, su Wikipedia si può leggere un pò della storia:  https://en.wikipedia.org/wiki/Botijo

Design

Gianluca ha studiato la forma per ottenere la stessa efficienza, ma con un occhio al design e con l'obiettivo di stampare il Botijo con una stampante 3D.

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Gianluca ha provato molte forme prima di ottenere quella ottimale alla funzione del Botijo. È possibile scaricare il file STL: http://www.thingiverse.com/thing:1821124.

Materiali

Quello tradizionale è realizzato in argilla rossa, per la stampa Gianluca ha provato la Paperclay che è un materiale composito con cellulosa, carta e argilla. Quando si cuoce il pezzo, la carta si disintegra e il pezzo risulta ben poroso.

Stampa 3d

Gianluca ha stampato il Botijo ​​con una stampante 3D Delta WASP 2040 con il Kit Argilla - LDM WASP Extruder, usando un ugello da 2mm con 0.6  di risoluzione del layer. Con questa configurazione ha ottenuto un ottimo risultato.

Cottura

Come tutti i tipi di argilla si deve cuocere il pezzo, la paperclay necessita di un forno a 1250 gradi, in un laboratorio di ceramica è possibile scegliere la temperatura in base al tipo di argilla.

VEDI IL PROGETTO SUL SITO DI INSTRUCTABLES >>


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MostInnovative3dPrinting

"...3D printing business and the number of 3D printing startups continues to grow. Here are the most innovative 3D printing companies in 2016..."

La lista delle 30 aziende di stampa 3d più innovative del 2016...Ci siamo!

LEGGI TUTTO L'ARTICOLO SU "ALL3DP" >>


La-Stampa-3D-ha-una-risposta-per-la-scoliosi

La Stampa 3D ha una risposta per la scoliosi

Trovi tutto il materiale sulla ricerca della Stampa 3D in ambito medicale nella sezione dedicata del nostro sito WASP Med.


Super ammortamento stampanti 3D 140 e 250 per cento nel 2017

Il super ammortamento del 140% previsto dalla Legge di Stabilità del 2016,  la proroga del super ammortamento anche al 2017 e l'introduzione dell'iper ammortamento del 250% con l'approvazione della legge di bilancio, incentivano l'acquisto di beni strumentali seguendo il disegno dell'industria 4.0.

Super ammortamento e novità 2017

Sono stati prorogati per il 2017 gli  incentivi fiscali introdotti dalla Legge di Stabilità 2016 per gli investimenti in beni materiali strumentali nuovi effettuati fino al 31 dicembre 2016. Sono state anche introdotte alcune novità per le quali i professionisti e le imprese che effettuano un investimento in apparecchiature tecnologiche seguendo la visione dell'industria 4.0 possono beneficiare di un iper ammortamento fino al 250%.

Le stampanti 3D tra i beni strumentali per il super ammortamento

Le stampanti 3d sono tra tra i beni strumentali che possono godere del maxi ammortamento al 140% fino al 31 dicembre 2016 e dell'iper ammortamento al 250% nel 2017.  In buona sostanza, entro la fine del 2016, con l'acquisto di una stampante 3d nuova (è necessario uno strumento nuovo) dal costo di 10.000 euro ci dà un costo deducibile ai fini dell'ammortamento di 14.000 euro.

Nel 2017 si passa da un ammortamento del 140% al 250%!

Gli sconti fiscali per gli investimenti produttivi sono tra i principali elementi del pacchetto Industria 4.0 varato dal Governo,  le macchine per produzione additiva sono al centro di questa manovra tant'è che la legge di bilancio approvata il 9 dicembre 2016 introduce gli iper ammortamenti al 250% per il 2017.

Non solo beni strumentali ma anche immateriali

L'elenco dei “beni funzionali alla trasformazione tecnologica e/o digitale delle imprese in chiave Industria 4.0”  che potranno godere di questi incentivi sono suddivisi in quattro macro famiglie :

1. beni strumentali con funzionamento controllato da sistemi computerizzati e/o gestito tramite opportuni sensori e azionamenti, (dove ricadono le macchine utensili, i robot e le macchine per tecnologie additive);

2. sistemi per l’assicurazione della qualità e della sostenibilità;

3. dispositivi per l’interazione uomo-macchina e per il miglioramento dell’ergonomia e della sicurezza del posto di lavoro in logica 4.0;

4. beni immateriali (software, sistemi e/o system integration, piattaforme e applicazioni) connessi a investimenti in beni materiali Industria 4.0.

Per chi come noi, naviga nel mondo dell'innovazione, questo disegno sembra interessante. Qualcuno dei nostri WASPers ha già goduto di tali possibilità?

Qui alcune informazioni specifiche e la lista dei beni rientranti in tale manovra:

http://www.warrantgroup.it/index.php/press/newsletter/1814-iperammortamento-250-ampliato-l-elenco-dei-beni-4-0/file

Per chi ha pazienza, qui, la legge di bilancio approvata dalla camera dei deputati:

http://documenti.camera.it/leg17/dossier/pdf/ID0026s1.pdf


WASPmed e IOR, tecnologia e innovazione in medicina

Il gruppo WASPmedical incontra i ricercatori dell’Istituto Ortopedico Rizzoli di Bologna. Il punto sullo sviluppo dei progetti legati all’introduzione della stampa 3D in medicina e la presentazione del nuovo corso di formazione “Tecnico per la fabbricazione digitale biomedicale”.

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WASP Medical, gruppo di lavoro che unisce ricercatori e professionisti del settore medicale, con l’obiettivo di offrire soluzioni su misura in grado di migliorare il lavoro dei medici e il benessere dei pazienti, ha incontrato venerdì 25 novembre 2016 i ricercatori e i tecnici dello IOR, Istituto Ortopedico Rizzoli di Bologna, centro d’eccellenza per l’ortopedia e la traumatologia che già da alcuni anni sperimenta l’utilizzo della stampa 3D in ambito medicale. Durante la giornata, il team di WASP Med ha presentato i partner, i progetti, gli sviluppi più recenti nell’ambito della stampa 3D applicata al settore medicale e un nuovo corso di formazione.

Tecnico per la fabbricazione digitale biomedicale

Come spiega Massimo Moretti, Ceo di WASP, l’azienda sta per lanciare un corso di formazione: “Tecnico per la fabbricazione digitale biomedicale”. Mira alla preparazione di una figura professionale in grado di realizzare parti di supporto medicale in stampa 3D diretta, con l’ausilio di strumenti di acquisizione digitale, software dedicati e macchine di stampa 3D. Una figura che in futuro troverà crescenti ambiti di applicazione, dal momento che la stampa 3D in medicina sta diventando un insostituibile elemento d’innovazione, con vantaggi concreti per pazienti e personale sanitario. I possibili settori di attuazione vanno dalle rappresentazioni a scopo didattico o preparatorio di tessuti molli, parti dell’apparato scheletrico o dentale, alla costruzione di supporti personalizzati per la cura di scoliosi o lordosi, per guide chirurgiche e per agevolare interventi, dalle protesi non impiantate, estetiche e funzionali, alla costruzione di strumenti chirurgici personalizzati.

Protesi, corsetti e plantari: i successi del gruppo WASPmed

Uno dei primi a utilizzare una stampante WASP, riscontrando grandi miglioramenti nel trattamento della scoliosi rispetto ai metodi tradizionali, è stato il dottor Lelio Leoncini, direttore sanitario del Centro Medico Sanatrix di Rionero in Vulture, che al personale del Rizzoli ha mostrato corsetti, tutori e plantari molto più comodi e precisi rispetto ai supporti tradizionali, in particolare se confrontati con i classici sostegni in gesso, poco pratici e difficili da realizzare con esattezza.

Tra i risultati del gruppo WASP Med illustrati durante l’incontro allo IOR, ci sono inoltre le straordinarie protesi dell’ingegner Marco Avaro, direttore e protesista presso il Laboratorio Ortopedico Del Bene Fabio di Trieste, che da oltre due anni realizza arti sostitutivi con le Delta WASP, aiutando fra gli altri sportivi paralimpici, vittime di armi da fuoco e mine antiuomo: supporti in materiali leggeri e resistenti grazie ai quali persone amputate sono tornate a camminare, a correre, a fare surf.

Innovazione nello studio dei materiali

Per l’attività di WASP Medical e lo sviluppo della stampa 3D in ambito sanitario è fondamentale lo studio dei materiali e dei filamenti, allo scopo di ottenere oggetti sempre più resistenti e flessibili, a prezzi contenuti. Dario Pizzigoni di TreeD Filaments, opera nel settore dei polimeri: è l’esperto della plastica. “Si lavora molto con i materiali compositi - spiega - formati da più polimeri o da un polimero unito a un altro elemento, ad esempio il carbonio. Un vantaggio dell’utilizzo di questi materiali è la biodegradabilità. È un settore in grande espansione, siamo ancora all’inizio della nostra ricerca: ci sono moltissimi nuovi polimeri da sperimentare”.

Interdisciplinarietà e tecnologia, futuro della medicina

Oltre ai singoli e specifici sviluppi tecnologici, elemento centrale nell’applicazione della stampa 3D in ambito medicale è l’interdisciplinarietà, l’intreccio di differenti “expertises”, competenze appartenenti ad ambiti diversi, dal design alla progettazione, dall’ingegneria alla medicina, fino alle competenze in ambito legale. Una visione condivisa e portata avanti dal gruppo di ricerca dello IOR, coordinato dall’ingegnere Alberto Leardini, a capo del Laboratorio Analisi del Movimento dell’Istituto, che opera con l’obiettivo di creare protesi capaci di adattarsi al paziente. “Non possiamo più pensare di occuparci di un singolo settore - spiegano gli ingegneri Leardini e Leonardo Vivarelli, del Laboratorio Prometeo -. Il futuro della medicina è nell’interconnessione delle competenze, con l’ausilio fondamentale della tecnologia, nella direzione dello sviluppo di strumenti sempre più personalizzati e a misura del paziente”. La direzione che tutti i componenti di WASP Med, insieme, stanno seguendo.


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La Stampa 3D al servizio del Design

Livyng Ecodesign combina creatività e tecnologia con le stampanti WASP

Reinterpretare la tradizione e il saper fare artigiano con sistemi tecnologici all’avanguardia, grazie a WASP è possibile. Livyng Ecodesign è una neo impresa faentina, nata nel 2015, che produce illuminazione, librerie, arredi e oggettistica con uno stile fortemente riconoscibile. L'amore per la natura e la passione per il design, hanno guidato l'ideazione di questo brand giovane e dinamico.

La nuova CERAMIC COLLECTION, presentata in anteprima ad Argillà Italia 2016, è un perfetto mix di tradizione e contemporaneità, il frutto di una ricerca sul design applicato al mondo della stampa 3D con materiali ceramici, come la porcellana e il gres.

Una sfida degna della Delta WASP 2040 con il suo kit argilla per materiali fluidodensi.

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Alla base di questa sperimentazione è l’idea di creare forme impossibili da realizzare a mano e con i metodi di formatura “tradizionali” quali lo stampaggio, il colaggio o la foggiatura al tornio. Forme complesse e ricche di sottosquadri al contempo esteticamente intriganti e gradevoli.

Questo il requisito fondamentale della linea di paralumi della serie «139» e «153» e dei mini-vasi per piante grasse della serie «46». I nomi dei prodotti sono numeri che corrispondono ai layer dell’oggetto, la sovrapposizione di strati è infatti l’elemento distintivo di questo processo produttivo che ne caratterizza l’aspetto estetico.

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In particolare, nei paralumi, la trama intessuta dai layer e i sottili spiragli che si formano in fase di essicamento della porcellana creano un effetto magico grazie alla luce che attraversa il materiale traslucido e le piccole e casuali fessurazioni dell’oggetto.

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Livyng Ecodesign condivide con WASP anche l’attenzione all’ecologismo. Ispirandosi al linguaggio della Natura, adatta i suoi progetti con una scelta flessibile dei materiali. Ponendo al centro non solo l'interesse del cliente ma anche del suo habitat, si ottiene un prodotto ad elevato valore estetico ed eco-socio-sostenibile.

www.livyng-ecodesign. com

info@livyng-ecodesign.com


LEDbyLED: Tecnologia e Design per dare forma alla luce

I lavori di LEDbyLED con la Delta WASP 2040

E' possibile dare forma alla luce? La domanda suona come ambigua, ma la risposta vi sorprenderà con le lampade a led stampate in 3d da LEDbyLED.

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La luce è calore, la luce è un'espressione di vita. E' da questi presupposti che LEDbyLED enlightening design, grazie all'utilizzo di stampanti 3D Delta WASP 2040 altamente performanti, riesce a "modellare la luce" donando un tocco di innovazione e design sorprendente a tutti gli ambienti della vita quotidiana.


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LEDbyLED è un'azienda artigiana italiana specializzata nella produzione di lampade di design con tecnologia  LED  e stampa 3D. La creazione delle lampade di design è frutto di una simbiosi tra tecnologia di illuminazione LED, stampa 3D degli elementi illuminanti, ed un'accurata scelta del design degli elementi illuminanti e decorativi rigorosamente eco-friendly.

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Il risultato è una lampada a led stampata in 3d moderna, personalizzata, curata nei minimi particolari e con un alto tasso di efficienza energetica.


Come è possibile tutto ciò?

Tutto comincia da un progetto 2D/3D che mira ad incontrare e definire il gusto delle persone e gli ambienti che ospiteranno le lampade a led. Poi si passa alla fase realizzativa che prevede la stampa degli elementi illuminanti; le stampanti 3D Delta WASP 2040 eseguono egregiamente questo compito, andando a modellare gli elementi con precisione millimetrica.

Il materiale utilizzato per queste specifiche creazioni è il PLA, una bioplastica naturale, facilmente smaltibile e con un’ottima trasparenza, che perfettamente si adatta all’utilizzo come involucro per le lampade. Il PLA infatti è completamente biodegradabile e compostabile, sicché l'intero ciclo di vita delle lampade può definiri sostenibile.


Quando la precisione è tutto

Nel laboratorio LEDbyLED, le stampanti 3D Delta WASP lavorano "like a charm" permettendo all'azienda di realizzare dei prodotti impeccabili sotto il profilo dell'accuratezza dei dettagli e dell'efficienza sotto tutti gli aspetti.

Grazie alle stampanti WASP è possibile modellare la luce, darle la forma che più la lega agli ambienti della nostra quotidianità. LEDbyLED propone i migliori prodotti frutto di artigianalità unita alle più innovative tecnologie in campo dell’illuminazione e design produttivo.

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Qual è il vostro concept di illuminazione?

Ogni persona ha un rapporto speciale ed esclusivo con la propria casa, con il prorio ambiente di lavoro o di relax. Per questo motivo LEDbyLED enlightening design mette a disposizione il proprio PROJECT DEPARTMENT che provvederà allo sviluppo e realizzazione della vostra idea di illuminazione, proponendo un progetto ex-novo o sviluppandolo secondo le vostre esigenze d’arredo.

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"Così diamo forma alla luce, e lasciamo che sia la luce a guidarci in tutto il processo, passo dopo passo: Step by Step, Led by Led"

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WASP e "una seduta per 3D Italy" A Pescara con Delta WASP 3MT

Si è concluso con la vittoria di Vincenzo Fantini il contest “Una seduta per 3DiTALY”, promosso da 3DiTALY Pescara in collaborazione con WASP. Più di cento i progetti pervenuti, sette i finalisti che hanno partecipato al laboratorio intensivo di stampa 3D con la Delta WASP 3MT.

“Mould” è il nome di una sedia solida, elegante, flessibile ed ergonomica, realizzata in un unico blocco di PLA da Vincenzo Fantini, giovane vincitore del contest. Grazie alla sua creazione, Vincenzo si è aggiudicato una stampante 3D Delta WASP 2040, con la quale potrà dare forma ai suoi prossimi progetti.


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Una call per una nuova concezione di design

Obiettivo del concorso per designer e sognatori era la progettazione di una seduta da stampare interamente in 3D, o in parti stampate in 3D componibili tra di loro o con altri materiali; una sedia dalla forma facilmente stampabile e soprattutto usabile, funzionale, intelligente: lo scopo, condiviso da WASP, è la promozione dell’uso delle nuove tecnologie nel processo abituale di progettazione per realizzare in autonomia oggetti originali integrabili nella vita quotidiana.

È un grande cambiamento: grazie alla stampa 3D chiunque può creare da sé i propri mobili di casa, pensare e dare vita a nuovi modi di abitare, efficienti e sostenibili.


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Cento progetti e sette finalisti per una full-immersion di stampa 3D

La proposta ha suscitato ampio interesse: sono arrivati più di cento progetti di ogni forma e genere, stravaganti e ingegnosi, accurati e pratici, da una seduta per bambini che capovolta diventa dondolo alla sedia monoblocco per esterni che grazie alla sua forma risolve il problema del ristagno dell’acqua in caso di pioggia. I sette finalisti selezionati hanno partecipato a una full-immersion di due giorni di fabbricazione additiva e laboratorio di stampa 3D con la Delta WASP 3MT: durante le giornate dell’11 e 12 novembre i progettisti sono stati guidati alla modellazione e finalizzazione del progetto per la stampa 3D della seduta in dimensioni reali, un’occasione unica che ha permesso ai partecipanti di sperimentare l’innovativa tecnologia pellet extruder sviluppata da WASP.


Delta WASP 3MT protagonista del contest

L’appuntamento ha coinvolto ed entusiasmato il pubblico, grazie alla stampa 3D dal vivo con la Delta WASP di grandi dimensioni, alta tre metri: la sorprendente macchina multi-tools, versatile e veloce, capace di dare vita sotto agli occhi di tutti a mobili, complementi d’arredo e oggetti di ogni genere. Con l’occasione di questo stimolante contest, WASP ha contribuito a promuovere la cultura dell’autoproduzione degli elementi d’arredo, spostando ancora un po’ più in là i confini del mondo della stampa 3D.

Come ulteriore conferma, durante la premiazione del 13 novembre, che si è svolta durante l’inaugurazione della nuova sede 3DiTALY Pescara, è stato stampato come pezzo unico un elemento decorativo tra i più grandi mai stampati in Italia.

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WASP con Cometa a Smart Education & Technology Days

Tre giorni dedicati alla Stampa 3d per la Scuola

Wasp ha partecipato a“Smart Education & Technology Days”, alla Città della Scienza di Napoli nello spazio espositivo di ben 380 mq che Cometa ha dedicato alle Tecnologie per la Scuola. Wasp, in qualità di main sponsor, è stata impegnata nelle dimostrazioni delle più recenti soluzioni dedicate alla stampa 3d per il settore educational, tra cui l'imponente stampante 3D Delta WASP 3MT.


WASP e la stampa 3d per la scuola

https://youtu.be/wIAcKU3nJSI

Nicola Schiavarelli, R&D e Formazione, di WASP racconta come una start up emiliana-romagnola è diventata in poco tempo un centro di eccellenza nel campo delle stampanti 3D.


Imparare giocando: l’incontro tra WASP e Cresco Lab

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Ecco com’è nata la collaborazione tra le due realtà e la colorata stampante-meccano che in pochissimo tempo i bambini hanno imparato a montare e a utilizzare

La stampa 3D può diventare un gioco e un efficace strumento educativo: basta l’idea e qualche piccola modifica alla stampante per trasformarla da strumento professionale a un colorato meccano gigante perfettamente funzionante. Tutto nasce da un incontro: qualche anno fa il team di Cresco Lab è arrivato a Massa Lombarda per acquistare le Stampanti 3D di WASP che a sua volta ha intuito il potenziale dell’idea, aprendo a Cresco Lab la possibilità di un’interessante collaborazione.

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Dalla Toscana alla Romagna

“Siamo arrivati a Massa Lombarda come semplici acquirenti, dovevamo realizzare prototipi per il nostro meccano gigante Cresco - spiega il responsabile di Cresco Lab Cristiano Cavani -. Il risultato è stato molto soddisfacente. Lo abbiamo mostrato a Massimo Moretti che ne è stato entusiasta, così ci siamo dati appuntamento alla Maker Faire ed è iniziata la nostra collaborazione”. Cresco strizza l’occhio al meccano e ai mattoncini Lego: un solo mattoncino non serve a nulla, ma ogni mattoncino ha il suo ruolo nell’insieme e, ogni volta, bisogna inventare qualcosa di nuovo. È l’idea del kit. “A quel punto - continua Cavani - abbiamo deciso di costruire una stampante 3D con i nostri pezzi; abbiamo realizzato il modello su Open Delta dopo un’operazione di “reverse engineering”, smontando e sostituendo tutti gli elementi meccanici, ma lasciando il cuore e la parte elettronica con l’estrusore WASP”.

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Un gioco che aguzza l’ingegno

Subito è apparso l’aspetto “giocoso” del prodotto Delta CW 1824 in Kit, la voglia di metterci le mani che provoca al solo guardarlo. “Una volta visto l’oggetto realizzato, Massimo si è illuminato. È stato lui a suggerirci la sua funzione più adatta. Abbiamo così spostato l’idea della stampante 3D concepita come strumento professionale a qualcosa che in maniera empatica ti chiama, ti attrae perché sembra un gioco”.

I possibili utilizzi sono molteplici, dal settore domestico, per la cameretta di un bambino o di un ragazzo, alle scuole di ogni grado, con piccole modifiche a seconda del livello e dell’età, si può usare nella quotidianità, come gioco creativo o educativo, o come strumento di studio e apprendimento. E a montarla chi ci pensa? “Può succedere che, una volta che ci si trova con il kit in mano, non sembri poi così facile montare una stampante: qualcuno si scoraggia. Noi, per dimostrare che è possibile, l’abbiamo fatta montare a bambini di 9 e 10 anni. Il manuale d’istruzioni ha molte immagini ed è dettagliato: dopo un giorno di training l’hanno montata tranquillamente e divertendosi. Voglio vedere se ora un adulto avrà il coraggio di dire che non ci riesce!”.

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Progetti in costante evoluzione

Tecnicamente, oltre al suo aspetto allegro in legno multicolore, la stampante Cresco WASP si differenzia dalle altre perché non ha alcuna vite: le parti si attaccano con giunti magnetici.

“Abbiamo trovato tutti gli equilibri, e ora stiamo lavorando a un update della stampante perché diventi anche uno scanner”. Il progetto è in costante crescita e si autoalimenta: “Ogni nuova stampante nella fase di collaudo produce alcuni pezzi per la sua macchina ‘figlia’. Tutti i pezzi che la macchina produce per quella successiva sono in licenza libera e scaricabili dal sito. Sposiamo la filosofia di WASP, crediamo nella diffusione della conoscenza”. Così come WASP, ancora una volta, dimostra di credere nel valore delle idee e nella potenzialità di piccole aziende, maker o FabLab coi quali sceglie di lavorare insieme per raggiungere obiettivi condivisi.


Ortesi facciali stampate in 3D

Un nuovo progetto realizzato mediante scansione e stampa 3D in che vede coinvolti Cosmo3d e DigitalMaison di Torino.

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Sviluppo di ortesi facciali: Scansione del volto e stampa 3D custom made

Si tratta di mascherine (il termine tecnico è: ortesi facciali) sviluppate per aiutare chi per vari motivi non riesce più a chiudere gli occhi. A causa di alcune patologie specifiche  o a conseguenza di interventi chirurgici collaterali a iter di cura.  Le persone colpite da questo disagio si trovano a dover combattere parecchie conseguenze spiacevoli, una tra le quali quella di non riuscire più a dormire.

Ortesi facciale su misura

Queste ortesi,  realizzate con la Delta WASP 2040, servono a tenere chiuse le palpebre del paziente riuscendo così a restituirgli il sonno.

La sperimentazione che ha portato a realizzare questa ortesi stampata in 3d parte dalla scansione 3D del volto della paziente, su cui, con un'offset di superficie è stata riprodotta la forma necessaria a far calzare perfettamente l'oggetto sul volto. La scansione ha visto l’uso dello scanner Artec Eva in grado di catturare in modo dettagliato la superficie facciale. Il software utilizzato ha permesso di analizzare la scansione e attraverso la modellazione di superfici sulla mesh si è ottenuto il modello finale della mascherina, in maniera immediata grazie all’affidabilità del mezzo utilizzato.

E' questo il contenuto tecnologico che apporta il mondo del 3D e la stampa 3d nello specifico, che sempre di più si dimostra una tecnologia vicina all'uomo, affine alla customizzazione più spinta.

E' strabiliante pesare a quale risvolto umano possano avere semplici gesti di progettazione e stampa che per un Maker fanno parte dell'attività giornaliera. In questo artico un buon esempio di applicazione utile della stampa 3d , tema che il nostro mondo  ci spinge ad affrontare giornalmente.

L'attività del WASPers Enrico Perrucci trova un'applicazione concreta, qui il link all'articolo sul blog che spiega di più: http://www.cosmo3d.it/ortesi-per-esoftalmo.html Il progetto ha riscosso un discreto interesse, ed è stato presentato dagli autori a Exposanità di quest'anno.

Chi fosse interessato o avesse bisogno di una di questi dispositivi, si può rivolgere ai contatti che trova in questa pagina: http://www.cosmo3d.it/dove-siamo.html.


Le straordinarie creazioni di Lelio Leoncini con le stampanti 3D di WASP

Uno dei campi in cui la stampa 3D ha dato i migliori risultati, e dove si prospettano promettenti sviluppi in un futuro non lontano, è il settore medicale, in particolare l’Ortopedia. La scoliosi è una malattia diffusa e difficile da trattare, che spesso impone l’utilizzo di busti scomodi e costosi. Lelio Leoncini, medico chirurgo specializzato in Medicina Fisica e Riabilitazione, di Acquaviva delle Fonti (Ba), Direttore sanitario del Centro Medico Sanatrix di Rionero in Vulture (Potenza), ha iniziato nel 2014 la sperimentazione della stampa 3D di corsetti ortopedici con una Delta WASP 4070. Leoncini aderisce a WASP Med, gruppo fortemente impegnato nella ricerca per il concreto miglioramento della salute e del benessere.


 CorsettoEsoscheletro2Scoliosi e stampa 3D

“Sotto il profilo ortopedico e scientifico, la stampa 3D permette d’intervenire sulla scoliosi in modo più efficace ed efficiente rispetto alla lavorazione artigianale - spiega -. Attraverso la progettazione virtuale è possibile sapere come risponderà una scoliosi, i costi di produzione si riducono drasticamente, non c’è il problema dello smaltimento dei materiali e i tempi si velocizzano: un tecnico può produrre artigianalmente un paio di corsetti al giorno, con la stampa 3D il doppio con una migliore qualità lavorativa”.

Inoltre, il prodotto è particolarmente funzionale: “È più anatomico, dà meno fastidio al paziente che così riesce a portarlo per più tempo, e poi agisce armonicamente, distribuendo le spinte in modo omogeneo, ed è anche migliore esteticamente”.


Dal calco in gesso al filamento Shogun

La ricerca del Dottor Leoncini parte dal basso, dalle tante esigenze di medici, tecnici ortopedici e pazienti, dal più giovane al più anziano, e dall’analisi delle criticità e dei limiti degli attuali sistemi produttivi, risolvibili, contenendo i costi, con l’ausilio delle nuove tecnologie. “La costruzione di un busto è sempre stata un processo difficoltoso e pieno di controversie scientifiche, non a caso esistono tante scuole di pensiero affermate - spiega -. Superare la tecnica del calco in gesso è fondamentale, avere un modello di tronco preciso acquisito con scanner e modellarlo in maniera altrettanto precisa consente notevoli vantaggi per gli addetti al lavoro ma soprattutto per i pazienti. Con l’acquisizione e la modellazione sono riuscito a raggiungere un livello di precisione incredibile; si consideri inoltre che con tale sistema si possono fare delle correzioni del modello impossibili con la tecnica tradizionale del calco in gesso, attualmente la più utilizzata”.

L’ultima serie di corsetti è stata realizzata con il nuovo Filamento Shogun, un filo che resiste alle alte temperature, non presenta il fenomeno della termolabilità del Pla comune, conservando la possibilità dell’ulteriore termo-modellazione; ha inoltre delle caratteristiche fisiche simili al polietilene dei busti comuni. “Ci sarebbero tanti altri filamenti da verificare - continua il Medico -. Stiamo assistendo a una proliferazione di nuovi filamenti ad uso medicale, bisognerà valutarli a seconda dei casi; attualmente lo Shogun della TreeD Filaments per i corsetti è ottimo”.


I corsetti elaborati negli ultimi mesi

Modello Cheneau modificato

- Modello Cheneau modificato

Presenta una trama forata nelle zone in cui il corsetto è poco sollecitato meccanicamente, mentre le zone delle prese ascellari e del bacino sono piene per sostenere le maggiori pressioni. Sono stati realizzati due tipi di trama: una “smile disposti a cerchio”, che si presta bene alla stampa e alla distribuzione delle forze, l’altra fatta con grasshopper che consente oltre una stampa più precisa e più veloce un corsetto più leggero e resistente.


- Corsetto esoscheletro

Per le particolari “prese ascellari e di bacino” consente di ottenere un effetto antigravitario sulla colonna vertebrale, pertanto risulta utile nei casi di osteoporosi avanzata con crolli vertebrali o dopo un intervento chirurgico sul rachide in cui è necessario un periodo di scarico della colonna. Lo stesso corsetto si può utilizzare anche nei casi di ipercifosi nell’età evolutiva modificando nella modellazione alcuni vettori di forza.


- Corsetto Sedia

Realizzato previa acquisizione del tronco e del bacino da seduti con ring sensori attualmente in costruzione presso WASP. Pensato per casi di scoliosi grave che costringono alla postura seduta e per disabili con problemi di postura.


Plantari

È stata creata una struttura molto semplice che consente un’acquisizione del piede sottocarico e a 360 gradi. Questo aspetto è fondamentale perché un’acquisizione senza carico produrrebbe un modello non corrispondente alle variazioni morfologiche e funzionali del piede. Plantari sviluppati: Plantare stampato in TPE con aggiunta di stirene, Stampa del modello positivo del piede, Plantari propriocettivi.


- Plantare stampato in TPE con aggiunta di stirene

Si presta bene alla levigatura e all’incollaggio con i materiali tecnici classici. A breve sarà disponibile un filamento speciale antibatterico, caratteristica che i materiali classici attualmente in uso non hanno.


- Stampa del modello positivo del piede

Alcuni plantari, come quello per i diabetici, richiedono l’utilizzo di materiali molto specifici, pertanto è possibile stampare il piede del paziente su cui termomodellare i materiali.


Tutori

Tutori per mano, polso e avambraccio con filamento antinfortunistico, modellati con Grassopher.

Leggi di più su 3ders.org  http://www.3ders.org/articles/20161111-waspmedical-is-revolutionizing-scoliosis-treatment-with-3d-printing.html



Millennium Falcon 3D printing

Tan tant tan tatan tantantantaaan. Ok, ricomponiamoci. Ecco a voi un bel pezzettone stampato in 3D, un millennium falcon realizzato con Delta WASP 4070. Settantadue ore di attesa per questo risultato, bello o brutto a voi WASPers il giudizio! Sicuramente una nerdata di prima categoria che molti in laboratorio hanno già tentato di sottrarre al pubblico dominio con scuse di svariato genere tra le quali: "una cena con amici, per farglielo vedere, poi lo riporto".

.stl from_http://www.thingiverse.com/thing:919475

3d printed with Delta WASP 4070_http://bit.ly/2e57Tix

printig time_ 72h

nozzle_0.7 mm

layer height_ 0.2 mm

material PLA Blu WASP_http://bit.ly/2f4I1pS

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Maker francese vince l’Instructables 3D Printing Contest

Tom Siu conquista la Delta 2040 messa in palio da WASP per Instructables e 3D Hubs: “Adesso le possibilità di creare sono infinite!”

Tom Siu è un ragazzo francese di 23 anni, studente alla Scuola di Management di Grenoble. Ama lo skateboard, lo snowboard, le corse in motocicletta, le riprese aeree e i droni, e da quando è bambino si diverte a creare con le sue mani costruendo oggetti di ogni genere. Una passione che l’ha premiato: Tom ha vinto il più importante contest dedicato alla stampa 3D, promosso dalla comunità di makers Instructables e da 3D Hubs, condividendo il suo progetto di un drone quadricottero, naturalmente stampato in 3D.

https://youtu.be/ICgmZI-NBF4

Autoproduzione: una passione vincente

“Ho iniziato a interessarmi ai droni poco più di un anno fa - ricorda -, e subito ho desiderato realizzare da solo il mio drone quadricottero, informandomi e imparando il necessario tramite forum e dagli amici. Poi, sette mesi fa, ho scoperto la stampa 3D e mi sono reso conto delle infinite possibilità che offre! In quel momento ho capito che avrei trovato il modo di costruire il mio drone con questo metodo”. Tom ha progettato il suo quadricottero con 123D Design, poi ha provato a stamparlo con una piccola stampante 3D trovata online; nel frattempo ha notato il bando di concorso 3D Printing Contest e ha deciso di partecipare inviando il suo progetto, nella speranza di vincere il premio in palio: una Delta WASP 2040, scelta dagli organizzatori quale migliore stampante 3D.

Nuovi progetti con Delta WASP

“Sono entusiasta all’idea di ricevere una Stampante 3D Delta WASP perché aprirà molte più prospettive alle mie creazioni!”, esclama il giovane maker. “Ora potrò creare parti più grandi e stamparle in filamenti nuovi e più resistenti, come il nylon”. La creatività di Tom è già all’opera per ideare ingegnose produzioni: “Sto pensando di progettare parti di motori elettrici da montare su uno skateboard autoprodotto per girare nella mia città, realizzerò nuove strutture per quadricotteri da gara stampate in filamenti che finora non ho mai potuto utilizzare e, infine, creerò diverse parti per la mia motocicletta e le mie biciclette, da una videocamera a supporti per i fanali fino a elementi puramente decorativi”.

https://youtu.be/chPtEAMVqlg

Stampa 3D: creatività senza confini

Tom Siu ha colto l’essenza della stampa 3D e i principi fondanti di WASP: il valore dell’autoproduzione e della conoscenza libera e diffusa, la concreta possibilità di realizzare un nuovo mondo a partire da un’idea e da una motivazione, costruendolo con le proprie mani. Ciò che amo veramente della stampa 3D - continua Tom - è il fatto che le possibilità siano semplicemente infinite. Basta che tu abbia un’idea, ed ecco che quell’idea può diventare realtà. So che in futuro realizzerò molti progetti con la stampa 3D ai quali finora non avevo neppure pensato”.


WASP presenta la Delta WASP 3MT in Inghilterra e negli Stati Uniti

Dopo l’anteprima all’Additive Manufacturing Europe di Amsterdam dello scorso giugno, WASP presenta ufficialmente la Delta WASP 3MT in Inghilterra e negli Stati Uniti. Sono tre gli appuntamenti in calendario questa settimana: TCT Show Birmingham, Digical Londra, Maker Faire New York.

https://youtu.be/TDhABF_gUOU

https://youtu.be/PLG3pNGqkFc

Stampa di grandi dimensioni

La Delta WASP 3MT è uno strumento di auto produzione con cui si possono realizzare oggetti di dimensioni fino a un metro cubo, in piena libertà e personalizzati. Può stampare arredi per interni come sedie, tavoli, lampade, attaccapanni, portaombrelli. Inoltre è uno strumento ideale per designer e architetti, scuole professionali, università, centri di ricerca. Un ulteriore utilizzo è nel campo dell’automotive.

Nella sua versione originale la macchina stampa plastica da granuli. Cambiando il tool la Delta WASP 3MT può stampare anche fluidodensi. Inoltre, con un terzo tool, può tagliare pannelli di legno o di plastica.

Da qui 3MT, la sigla che si richiama anche alle dimensioni della macchina. Un’innovazione molto importante riguarda la possibilità di stampare materiali riciclati. WASP la commercializza sia nel modello base, sia con i tools per le diverse funzioni.

 La Maker Economy

WASP prosegue dunque nel solco della Maker Economy, nel lavoro di ricerca che ha come filo conduttore il raggiungimento del benessere e dell’indipendenza dell’uomo. Il progetto parte da forti motivazioni e si realizza in una casa che libera l’uomo, una casa che può essere costruita senza debito, utilizzando il materiale che si trova sul posto, progettata non solo per essere abitata ma per produrre energia, cibo e risorse.

https://youtu.be/qDc8r30P0dg

Oltre alla 3MT, WASP porta in fiera i risultati della ricerca svolta quest’anno al Parco Tecnologico Shamballa, dove la BigDelta WASP 12MT sta realizzando la prima casa in terra e paglia stampata in 3D, e dove giorno dopo giorno si raccolgono informazioni molto preziose. Il prossimo passo sarà la presentazione del Maker Economy Starter Kit, un container con all’interno le conoscenze necessarie e tutti gli strumenti per costruire la casa dell’autosufficienza. Ma questo sarà il progetto che WASP porterà in anteprima alla Maker Faire di Roma dal 14 al 16 ottobre prossimi e che presto verrà presentato nel dettaglio.


Da Massa Lombarda alla Spagna: a Madrid inaugura il primo WASP Hub

WASP mette le radici fuori dall’Italia: Madrid ospita il primo WASP Hub, stadio iniziale di un viaggio che potrebbe portarci molto lontano. L’inaugurazione avverrà in concomitanza con la Mini Maker Faire di Madrid, in programma il 24 e 25 settembre al Medialab-Prado.

https://youtu.be/AJ64mb2QPCI?list=PLKSfMq7r3YolorlxhZC3qziiPxXJBsNaT

Responsabile del WASP Hub spagnolo è Gianluca Pugliese, in arte Owen, compagno di viaggio di WASP, artista e maker che con la sua Delta WASP 2040 TURBO crea affascinanti dipinti di luce (lightpainting), giocando con fotografia e stampa 3D.

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Il progetto è solo all’inizio

WASP crede fortemente in questo progetto al quale sta lavorando da alcuni mesi. Presto altri Hub simili a quello di Madrid verranno aperti in Italia e all’estero. Una delle caratteristiche degli Hub è quella di utilizzare al proprio interno e di proporre al mercato gli arredi e i complementi di arredo prodotti direttamente con le stampanti WASP, in perfetta sintonia con la filosofia dell’azienda guidata da Massimo Moretti, cioè promuovere la personalizzazione e l’autoproduzione a favore dell’individuo e della collettività.

La Spagna: un Paese attento, un mercato promettente

A gennaio mi sono trasferito a Madrid e pochi mesi dopo WASP ha deciso di aprire un punto in Spagna”, racconta Gianluca. “Ho iniziato a pianificare il progetto con Massimo Moretti e Roberto Montesi, responsabile commerciale di WASP. Insieme abbiamo pensato a come strutturare il negozio, mentre continuavo a produrre con la mia WASP 20 40 Turbo partecipando a fiere ed eventi in tutto il Paese, avendo così modo di approfondire l’interesse per questo settore”. L’indagine sul campo di Gianluca regala riscontri positivi: “In Spagna bisogna puntare sull’argilla perché c’è una tradizione di ceramisti molto forte e radicata - spiega -. Ad esempio ho creato un software che in base ai dati relativi a una pianta genera il vaso più adatto: il fiore disegna il suo vaso, questa è l’idea. Quando ho esposto il progetto in fiera, sono venuti a vederlo anche il re emerito e l’attuale sindaca della città”.

 WASP Hub: Non un semplice negozio

In verità, il WASP Hub non sarà un vero e proprio negozio - chiarisce Gianluca -: sarà il punto di distribuzione ufficiale WASP per la Spagna, un centro di vendita e di assistenza, uno showroom di riferimento per i clienti e in particolare per i rivenditori, all’interno del quale trovare naturalmente le macchine WASP ma anche un’esposizione di diversi oggetti stampati in modo da comprendere e visualizzare chiaramente cosa queste macchine sono in grado di produrre”.

Non solo: il WASP Hub diventerà un centro d’informazione per diffondere la cultura dei maker, incoraggiando curiosità e interesse sia per chi già conosce l’argomento, sia per chi lo scopre, magari casualmente, per la prima volta.Faremo delle dimostrazioni per illustrare il funzionamento delle macchine, organizzeremo corsi di stampa in ceramica a livello amatoriale e professionale, prenderemo contatti con enti, imprese, università, centri di ricerca. Vogliamo che la stampa 3D, al momento abbastanza diffusa in Spagna ma non ancora sviluppata ad alti livelli, possa compiere un salto di qualità – conclude Gianluca –. E stimolare la voglia di aprire nuovi punti WASP, nel Paese e all’estero: siamo solo all’inizio”.


Clip System Vision - una novità assoluta si affaccia sul mercato

Un nuovo progetto di produzione nato grazie alla stampa 3D

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ClipSystem Vision è un sistema brevettato, capace di soddisfare le esigenze delle Aziende Oftalmiche e dei Centri Ottici, si tratta di una valigetta che contiene un kit per occhiali regolabili. Ogni kit ha al suo interno una montatura accompagnata da 40 clip destri e 40 sinistri.

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Il progetto è nato dall'idea di Roberto Pregliasco, responsabile del settore Optometria e Contattologia presso il Centro di Ottica, Optometria e Contattologia di Genova. Con una Delta WASP 2040 e 3 Power WASP EVO in soli quattro mesi sono stati studiati e realizzati cinque prototipi differenti di occhiali.

Tutto il progetto è stato controllato dallo stesso team: un progettista, un prototipatore e un produttore. In tempi velocissimi rispetto alle tecniche tradizionali, è stato possibile passare dall’idea alla produzione seriale, mantenendo sempre il contatto diretto con il cliente. Tutto grazie alle potenzialità offerte dalle stampanti 3D, si conferma una tecnologia innovativa in grado di abbattere tempi e costi rispetto a tecnologie tradizionali. Parliamo di un risparmio dell’80% sui tempi di prototipazione dei modelli e del 60% su quelli di produzione. I numeri parlano chiaro: 5 progetti e 5 prototipi in 5 mesi. Ci scrive Alessandro Gargano del gruppo 3d-agency: "Abbiamo iniziato a lavorarci a gennaio, a maggio abbiamo organizzando la produzione. Impossibile da fare con la tecnica a stampo a iniezione". Inoltre è stato importante il continuo contatto diretto con il cliente che, come sottolinea Alessandro, "ha la possibilità di tenere in mano il suo oggetto in ogni momento".

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Tutta la valigetta contiene prodotti realizzati in Italia. "Il nostro occhiale stampato in 3D", continua Alessandro, "è progettato da un team italiano. Stessa cosa vale per le restanti parti della valigetta: occhiali realizzati dalla ditta Damiani, con materiale italiano, le lastre Mazzuchelli, e lavorazione interamente artigianale italiana."

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Un progetto seguito da 3D-agency il laboratorio di fabbricazione digitale del Dipartimento di Scienze per l’Architettura (DSA) dell’Università di Genova. Questo gruppo si propone di divulgare e sperimentare le tecnologie di fabbricazione digitale attraverso l’organizzazione di eventi e Workshop, è supporto per lo sviluppo e la gestione di processi di prototipazione (dall’idea all’ingegnerizzazione), occupandosi inoltre di sviluppo e messa a punto di processi produttivi per piccole serie.

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WASP A TEEN PARADE Per trasformare i sogni in realtà con la stampa 3D

Una Delta WASP 3MT e una Delta WASP 2040 con Kit Argilla verranno messe a disposizione di tanti giovani curiosi che vorranno cimentarsi con la stampa 3D. Succederà a Castel Guelfo (BO) questo fine settimana.

Immaginate una radio fatta, diretta e condotta da adolescenti tra gli 11 e i 17 anni, dove nessun adulto può decidere i contenuti e i ragazzi sono liberi di dire e fare tutto quello che vogliono...questa è Radio Immaginaria. Anche quest'anno organizza una due giorni interamente dedicata al tema del "lavoro spiegato dagli adolescenti". Teen Parade, l'evento che si terrà a Castel Guelfo dal 10 all'11 settembre 2016: un susseguirsi di concerti, parate, tornei, interviste, stampa 3D, gare di droni...e molto altro!

WASP sarà presente presso il Case Cube n.20 dove terrà una doppia sessione di workshop che si ripeteranno in entrambi i giorni. Alle ore 15:00 il corso: "Piccoli sottili pensieri prendono forma depositandosi", mentre alle ore 17:00 si parlerà di "Tecniche e intuizioni per trasformare i sogni in realtà".

I Case Cubes sono aree espositive dedicate alle eccellenze invitate. Ogni giorno ci sarà almeno un collegamento radiofonico per spiegare quello che succede al loro interno. Si svolgeranno dei veri e propri Case Contest, esperienze dove i giovani partecipanti potranno sporcarsi le mani e partecipare a vari processi lavorativi.

Da non perdere, inoltre, la diretta radiofonica di Domenica 11 alle ore 12:30 presso lo Street Lab. Sarà on-air Massimo Moretti, CEO di WASP. Parlerà di Maker Economy, Autoproduzione e Stampa 3D per la realizzazione di oggetti utili alla vita dell'uomo.

Vi aspettiamo numerosi ad un festival giovane e frizzante che promette tanto divertimento.

PROGRAMMA DEL FESTIVAL >>


WASP apre nuove strade alla ceramica del futuro

La rivoluzione digitale al servizio dell’arte e della scultura, un nuovo approccio alla materia

WASP torna ad Argillà per presentare la ceramica del futuro: antiche tecniche artigianali reinterpretate attraverso la tecnologia 3D.

In occasione di Argillà 2016, WASP presenterà Delta WASP 3MT una nuova stampante 3D, alta 3m, in grado di stampare sculture grandi fino al metro cubo, con un nuovo estrusore e un impasto appositamente sviluppato per diminuire il rischio di collasso del materiale.

La rivoluzione digitale in campo ceramico

Ci spiega Massimo Moretti, CEO di WASP: “L’avvento del tornio fu un’innovazione sostanziale per la storia della ceramica, aprì a nuove possibilità espressive e produttive. Oggi la stampa 3D si candida ad essere la nuova rivoluzione”.

Una tecnologia in grado di far leva sulla sapienza artigianale e aprire nuovi orizzonti espressivi. Diversificare le forme, passando agilmente dal rigore e dalla precisione delle strutture geometriche alla libertà artistica tipica dell’approccio scultoreo. Un ventaglio di possibilità che, grazie a software open source, possono essere percorse gestendo facilmente aspetti critici tipici del lavoro manuale. Con questa tecnologia il lavoro sugli spessori dell’oggetto non sarà più un problema, grazie alla progettazione grafica di un reticolo interno all’oggetto totalmente controllato, l’attenzione dell’artista potrà spostarsi direttamente sul lavoro di finitura.

Il nuovo estrusore

Una stampante di grandi dimensioni dotata di un nuovo sistema di estrusione LDM WASP Extruder in grado di portare fino a 15kg di argilla. È il suo estrusore argilla la grande novità di questo appuntamento.

Continua Massimo Moretti: "Dopo il lancio del primo estrusore professionale per materiali ceramici adattabile a modelli consumer di stampanti 3D, volevamo un nuovo modello che potesse estrudere in tempi normali anche oggetti che si aggirano a una dimensione di stampa attorno al metro quadro. Per farlo abbiamo dovuto creare un sistema in grado di operare con una grossa quantità di materiale".

Per questo WASP ha progettato una macchina di dimensioni tali da poter risolvere il problema del serbatoio sospeso e sostenerne il peso che, da pieno, si aggira attorno ai 20kg. Dotata di un firmware che va in ricarica automatica quando finisce il serbatoio, la 3MT opera con un ugello di 7mm di diametro adatto a elementi di stampa di dimensioni mai raggiunte prima in campo ceramico.

Inoltre, per l'occasione è stato messo a punto un nuovo impasto appositamente sviluppato per la stampa 3D, in grado di diminuire drasticamente le possibilità di collasso dell’oggetto.

Stampa 3D e arte

Prosegue Massimo Moretti: "Eravamo interessati alla sperimentazione ceramica per aprire nuovi spiragli nel campo della scultura e dell'arte contemporanea, siamo particolarmente soddisfatti del risultato. Come sempre si tratta del primo step di un processo di ricerca che continuerà a perfezionare i propri risultati anche nei prossimi mesi".

Si conferma, quindi, ancora una volta la sensibilità di WASP per il mondo dell'arte. Un'apertura già mostrata in anni di collaborazione con diversi artisti del panorama internazionale. In questa occasione sarà presente presso lo stand l'artista Francesco Pacelli. Un sodalizio, quello tra Pacelli e WASP, già da tempo sperimentato nei laboratori WASP. Saranno visibili alcuni tra i pezzi più recenti della collezione dell'artista, oltre ad un'opera in fase di realizzazione che verrà stampata con una Delta WASP 4070. Un modello di stampante che ha già riscosso grande successo nel campo dei beni culturali. Ricordiamo la recente esperienza nel sito archeologico di Pompei.

Arte ceramica e stampa 3d >>

I profumi di Olfattiva 

https://youtu.be/dj6hC4z8lTk

Sempre attenta a valorizzare i principi dell'autoproduzione, dell'ecologia e della sostenibilità, WASP ospiterà presso il proprio stand Olfattiva, realtà che da dieci anni si occupa di profumeria botanica e aromaterapia. I due team hanno di recente realizzato una collezione di bottiglie in porcellana stampate in 3D e destinate a contenere i profumi a base di oli essenziali prodotti artigianalmente da Olfattiva. Se da un lato la casa profumiera recupera le antiche tecniche di distillazione e composizione del profumo, dall’altra i produttori di stampanti 3D ricorrono a materiali della tradizione quali la ceramica e la porcellana per dare vita a un prodotto ad altissimo contenuto di innovazione, pienamente in linea con la tendenza odierna che vede la personalizzazione dell’oggetto al centro della strategia di molti brand.

Il nocciolo di pesca

Infine, in collaborazione con il Comune di Massa Lombarda, nasce un importante progetto di valorizzazione della cultura agricola del territorio. Verrà realizzato durante la manifestazione, con una Delta WASP 2040, il modello in piccola scala di una scultura ceramica da collocare al centro di una rotonda di nuova costruzione nel paese. Si intitolerà L'Enma - l'anima - un'opera dal forte impatto storico-culturale, un nocciolo di pesca in porcellana stampata in 3D, scelta come simbolo rappresentativo del territorio.

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WASP vi aspetta ad Argillà, presso il proprio stand in piazza del Popolo, a Faenza, dal 2 al 4 settembre 2016.


stampa 3d nell'arte

La Delta WASP 4070 riporta nei giardini di Pompei 28 statue decorative

Dopo i calchi esposti in Canada, prosegue il lavoro della Delta WASP 4070 tra le rovine del sito archeologico di Pompei: risolutivo il ruolo della stampa 3d nella riproduzione delle opere d’arte.

Ventotto statue decorative riprodotte con precisione, nei minimi dettagli, e collocate nei giardini delle ville di Pompei, dove un tempo si trovavano come elementi d’arredo. Anche questo è stato possibile grazie alla stampa 3D e alla Delta WASP 4070, da un anno in dotazione del sito archeologico campano grazie alla collaborazione tra WASP e la Soprintendenza speciale per i Beni archeologici di Pompei, Ercolano e Stabia. Inizialmente la stampante è stata utilizzata per riprodurre i calchi dei corpi degli abitanti morti nell’eruzione del Vesuvio, testimonianze di frequente richieste all’estero ed esposte recentemente in Canada nella mostra  Pompeii in the shadow of the volcano, conclusasi a gennaio dopo un grande successo e afflusso di pubblico.

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La riproduzione delle statue decorative

Questo secondo intervento, volto alla riproduzione di opere d’arte, mostra ancor più chiaramente il ruolo innovativo e determinante della stampa 3D nell’ambito del restauro del patrimonio artistico e culturale. “In genere, le opere autentiche non possono restare all’esterno, all’aria aperta, in primo luogo a causa delle piogge acide e di altri elementi che le deteriorerebbero rovinosamente - spiega Giancarlo Napoli, direttore tecnico di Atramentum, azienda che ha curato l’operazione -. I pezzi originali delle ventotto statuette che adornavano i giardini delle case di Octavio Quartio e di Marco Lucrezio sono esposti a Torino, ma adesso grazie alla riproduzione con la stampa 3D sono visibili nel loro luogo d’origine”.

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Stampa 3D: precisione e alta definizione

Nonostante il materiale sia differente, non è affatto facile accorgersi che si tratta di copie. “Nessun visitatore lo nota”, conferma Napoli. “Negli interventi di restauro - continua il direttore tecnico - è preferibile utilizzare materiali diversi piuttosto che imitare la materia originale: nell’800 per i restauri si usava sempre il marmo, con il risultato che, dopo molti anni, non si distingue più la parte autentica da quella rifatta. Inoltre, le plastiche poliviniliche e le resine permettono una riproduzione ad altissima definizione, nel rispetto dei minimi particolari. Per fare un altro esempio, in questi giorni abbiamo riprodotto lo scheletro di un cranio del periodo sannita perforato a causa di una sorta d’intervento chirurgico, come si usava al tempo, al quale questo guerriero era sopravvissuto: il risultato è davvero soddisfacente, un lavoro molto bello”.

Il superamento delle normative sulla copia delle opere d’arte

Inoltre, la stampa 3D ha permesso di risolvere un grosso ostacolo sorto con l’introduzione di una nuova normativa ministeriale che vieta l’esecuzione di copie a contatto realizzate con gomma siliconica, dalla quale si ottiene un negativo da riempire poi con il materiale. “Un sistema che senza dubbio permette di ottenere copie identiche - spiega Napoli - ma che effettivamente rischia di rovinare gli originali a causa del contatto, in particolare nel momento in cui si stacca la gomma, e che per questa ragione è stato giustamente vietato. A questo punto la stampa 3D è l’unica alternativa possibile”.

Note tecniche: Le forme delle opere esposte derivano dalla scansione 3d degli originali. sono poi stampate in 3D in PET, stuccate con resina epossidica e verniciate con colori bicomponenti acrilici. 

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Leggi anche Le Delta WASP 4070 tra le rovine di Pompei >>


IL MURO DI TERRA E PAGLIA ALLE SOGLIE DEI 3 METRI

WASP ferma i lavori per una settimana e poi si riparte per concludere la struttura. Presto nuovi studi sui materiali e per automatizzare il sistema

Conclusa la prima fase di lavori WASP si prende una settimana di riposo, prima di ripartire con rinnovata energia. “Siamo già riusciti a dimostrare che due uomini e una macchina possono stampare in 3D un rifugio confortevole e sano in poco tempo e ad un costo irrisorio. Siamo molto soddisfatti dei risultati ottenuti, pur nella consapevolezza che c’è ancora molto da fare” dichiara Massimo Moretti, fondatore di WASP e ideatore del Parco Tecnologico Shamballa, dove è stata montata e messa al lavoro la BigDelta alta 12 metri.

Come era prevedibile, stampare in 3D per la prima volta al mondo una struttura in terra e paglia si è rivelata un’esperienza difficile, per certi versi quasi estrema, ma davvero esaltante visti i risultati già ottenuti.

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I problemi superati

L’elenco dei problemi affrontati e puntualmente superati ogni giorno al campo prove di Massa Lombarda (Ravenna) sarebbe lungo. Qui ne citiamo alcuni. Si trattava di mettere a punto un estrusore in grado di depositare tonnellate di impasti, verificare se la meccanica della macchina era in grado di resistere a un lavoro continuo di deposizione di tonnellate di materiale, risolvere il problema del carico del materiale quando si raggiunge una certa altezza, assistere l’estrusore in fase di stampa, affrontare l’interruzione e ripresa della stampa anche in relazione al ritiro dei materiali, proteggere il muro in modo che possa resistere al dilavamento da pioggia in caso di forti temporali, e altro ancora... Tutte difficoltà affrontate e risolte.

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Tutti i numeri

Qui qualche dato. Sono stati stampati 270 centimetri di muro di argilla e paglia del diametro di 5 metri, utilizzando circa 40 tonnellate di materiale. I layer in totale sono 135, con un peso medio di 300 chili ognuno, tempo medio per realizzare un layer 20 minuti. Quanto ai consumi, parliamo di 2 metri cubi d’acqua e 200 Kwh. E veniamo ai costi: 32 euro per l’energia, 3 euro per l’acqua, 10 euro per la paglia, 3 euro per la benzina della motozappa: totale 48 euro. Volete risparmiare ulteriormente? Impastando con i piedi anziché con la macchina i costi energetici si riducono del 90%.

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Si può salire in fretta

“Argilla e paglia senza nessun additivo si stampano bene in 3D – spiega Moretti, che aggiunge – Il tempo di cambio di stato da fluido a solido permette una stampa di circa 60 centimetri al giorno, che può anche aumentare nei mesi estivi, forse è possibile arrivare a un metro al giorno. Insomma: due uomini e una macchina possono costruire un rifugio confortevole e sano in poco tempo e a un costo modestissimo”.

Dopo aver messo a punto gli impasti, il muro ottenuto è di ottima qualità. Dalle analisi preventive appare che possa sopportare grandi sforzi, mentre la grande quantità di fibra dà garanzie di tenuta. Il rapporto peso/prestazioni derivante dalla paglia e dall’argilla sembra non richiedere ulteriori sistemi di rinforzo dei muri. Per evitare il dilavamento all’intonaco è stata aggiunta calce per circa il 10%.

La seconda fase

“Alla ripresa dei lavori alzeremo il muro fino a circa 4 metri, poi ricaveremo la porta e monteremo il tetto. In futuro testeremo nuovi materiali e porteremo avanti la ricerca sulla terra e paglia – anticipa Moretti – Si aprono nuove sfide nella messa a punto di sistemi per la preparazione economica e veloce di materiali. La stampante si comporta bene e dopo le ultime modifiche apportate alla cinematica ne apporteremo alcune all'estrusore. Quello che dobbiamo fare è automatizzare il sistema e portare la macchina in condizione di stampare un rifugio in pochi giorni. L'obiettivo di partenza è dietro l'angolo”.

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WASP in prima serata a Super Quark

Il Progetto Casa di Wasp ha attirato l'attenzione dei media nazionali, in particolare del programma di divulgazione scientifica SuperQuark, che gli ha dedicato un bel servizio.

Ieri 3 agosto 2016, SuperQuark ha dedicato ampio spazio ai progetti dei Maker italiani e in particolare alla BigDelta WASP 12MT, la stampante 3D più grande del mondo (12 metri), progettata da WASP per costruisce case.

Nel servizio di SuperQuark si affronta il tema delle case stampate in 3D. Per documentare questa ambiziosa attività gli autori hanno seguito gli sviluppi del progetto di Wasp nel Parco Tecnologico di sperimentazione nel comune di Massalombarda (RA). Qui la BigDelta WASP 12MT sta costruendo il suo primo prototipo di edificio in terra cruda e paglia.

Del progetto, intervistato dai giornalisti di SuperQuark, ha parlato Massimo Moretti, fondatore di WASP: “Tutto è partito da una vespa vasaia intenta a costruirsi il nido con il fango. L’ho osservata a lungo e ho ragionato sul fatto che io non sarei riuscito a fare quello che stava facendo lei, nemmeno con l’aiuto della tecnologia. Da qui è nata l’idea di creare questa particolare stampante 3D. La sfida era trovare un materiale a basso costo e a basso impatto: la terra! È ovunque e non esistono nemmeno costi di trasporto”.

Potete rivedere la puntata nell'archivio RAI al seguente link (h. 1:06:50).


Varcata la soglia dei due metri... E continuiamo a salire

Giovedì 4 agosto 2016

Ieri sera abbiamo visto il bel servizio che SuperQuark ha dedicato a WASP (VIDEO QUI) e al progetto Shamballa. Peccato solo che fosse registrato e non sia stato possibile inserire le immagini aggiornate dal campo. Il muro infatti ha già superato quota 2 metri e la stampa prosegue.

E’ in momenti come questi che ci tornano in mente le difficoltà che abbiamo dovuto superare ogni giorno. Ad esempio quando abbiamo dovuto modificare i pattini di scorrimento, perché consumandosi avevano limato la macchina utensile e bloccavano il lavoro. Abbiamo dovuto progettare un pattino nuovo, ma non tutto il male viene per nuocere, visto che la macchina ha raddoppiato la velocità di stampa.

https://youtu.be/K-Oe0XmrYps

Ora, superati i 2 metri, le difficoltà sono altre. Per caricare dobbiamo salire almeno fino a 3 metri. Proviamo pompe di tutti i tipi, ma non c’è niente da fare: il materiale è troppo denso per essere pompato. Così acquistiamo un ponteggio e un montacarichi, colleghiamo il montacarichi al ponteggio e troviamo che questa sia la soluzione migliore per caricare il materiale.

Il problema però si presenta se il materiale finisce quando l’estrusore è lontano dal punto di carico, cosa che succede regolarmente. Come risolverlo? Per fortuna arriva in soccorso il nostro Dennis, che inserisce una posizione di carico materiale nel firmware e un nuovo comando nel menù della macchina. Facile no? Spingendo la voce “carica materiale” l’estrusore viene a noi esattamente nel punto dove lo caricheremo. Dennis santo subito!

Ora possiamo salire tranquillamente fino a 4 metri. Abbiamo raddoppiato la velocità di stampa, abbiamo eliminato il punto di intasamento dell’estrusore, abbiamo posizionato il vibratore in una posizione più consona, abbiamo migliorato i materiali. Non sembrano esserci grossi problemi all’orizzonte. La stampa prosegue.


Ogni giorno un nuovo problema e una nuova soluzione

Martedì 2 agosto 2016

Qui a Shamballa i giorni passano veloci. Ogni giorno un nuovo problema e una nuova soluzione. Ci fa compagnia Radio Paradise, la radio “ufficiale” del cantiere. Ogni tanto qualche curioso del paese si avvicina e non mancano le critiche, tipo “avreste fatto prima col badile e la cazzuola”. La risposta sarebbe facile, “anche chi ha inventato il motore a scoppio avrebbe fatto prima andando a cavallo”, ma sono cose che non si dicono.

https://youtu.be/FCURGLFEpkY

Qualche giorno fa, siamo stati assaliti da un momento di depressione, quando dopo avere stampato per un'intera giornata, un acquazzone improvviso e molto violento ha fatto collassare il lavoro appena eseguito. Per alcuni istanti siamo rimasti lì attoniti a guardare il muro che lentamente si afflosciava. L'impressione era che tutto stesse crollando. Eravamo combattuti fra due stati d’animo: restare a osservare l'inevitabile, o agire facendo il possibile. Ben presto il secondo ha preso il sopravvento. Abbiamo cominciato a scavare con le mani la parte superiore della terra che stava collassando, quella zuppa d'acqua (in pratica solo gli ultimi centimetri) ed è parso evidente che il lavoro fatto nei giorni precedenti non avrebbe ceduto. Così abbiamo ritrovato fiducia e lo sconforto ci ha abbandonato. Poi abbiamo ripreso a stampare e siamo andati avanti fino al tramonto per riportare la stampa al livello dei giorni precedenti, sotto lo sguardo severo del muratore di turno che, scuotendo la testa, continuava a ripetere che avremmo fatto prima ad usare il badile e la cazzuola.

La sera, una ricerca su internet ci ha fatto scoprire che già gli antichi Romani erano maestri nel miscelare i materiali per ottenere ottimi impasti. E soprattutto abbiamo capito che un po' di calce, appena il 5% del materiale, sarebbe stata sufficiente a migliorare del 35% la tenuta complessiva. Insomma: dopo aver stampato più di un metro di casa usando solo terra e paglia, ci siamo resi conto di dover lavorare molto di più sullo studio dei materiali. Il nostro approccio troppo garibaldino ci stava portando fuori strada, stavamo utilizzando una macchina iper efficiente e avanzata senza le necessarie conoscenze sui materiali.

Così abbiamo comprato un metro cubo di sabbia e 10 sacchi di calce, che costano 30 euro. Aggiornando i nostri calcoli, abbiamo scoperto che con circa 100 euro si può stampare una casa. Una spesa che rimane decisamente affrontabile, per cui d’ora in poi useremo la calce per migliorare l'impasto. Fermo restando che, come abbiamo dimostrato, anche senza calce il muro può essere costruito.