La storia di WASP a Ballarò - Martedì 22 settembre

L'abbiamo fatta grossa, abbiamo fatto festa e ora...non è finita.

Martedì 22 settembre arriva una troupe di Ballarò per una diretta su Rai3.

In questi giorni ci siete stati tutti molto vicini, e cogliamo l'occasione per ringraziarvi. Molto difficile, o meglio, quasi impossibile, elencare tutte le persone che ci hanno regalato conoscenza, partecipazione e bei momenti.

Tutti coloro che ci hanno accompagnato e dato fiducia hanno reso possibile l'evoluzione del progetto, la crescita di WASP.

Questa è la storia che martedì Ballarò racconterà.

Invitiamo tutti i Waspers ad unirsi a noi per la diretta ai piedi della BigDelta 12m dalle ore 21 ...e coloro che non possono a seguirci su Rai 3!

Bzzzzzzzz...

Link alla puntata -> http://bit.ly/1Mps8nL


Storia di una scoperta: diametro di 60cm in ABS con DeltaWASP

Una stampante di grandi dimensioni cela dietro di sé insidie e variabili con cui occorre fare i conti fino alla fine, anche dopo averla completata e venduta. Ci è capitato con la DeltaWASP 60 100.

Realizziamo una bellissima Delta in grado di stampare un cilindro di 600mm di diametro e 1000 mm di altezza, una volta ultimata e testata, la consegniamo perfettamente funzionante.

Il cliente, un’azienda che stampa parabole per trasmissioni in RF, ci chiama dopo pochi giorni di utilizzo per comunicarci che non riesce a stampare un cilindro con base di 600 mm in ABS. Chiunque abbia provato a stampare un pezzo di almeno 20 cm di diametro può intuire cosa significhino 60 cm: si passa da una superficie di 10²x3,14= 314 cm² ad una di 30²x3,14= 2.826 cm².

Una superficie 9 volte più grande comporta problemi di ritiro 9 volte maggiori.

Rispondiamo ai clienti che utilizzando il PLA avrebbero potuto stampare il pezzo tranquillamente, ma loro, giustamente, ribattono che avendo acquistato una macchina in grado di stampare ABS è proprio quel materiale che vogliono utilizzare.

Un diametro di 600 mm in ABS è una questione piuttosto problematica.

Parliamo con i fornitori del materiale, il problema sembra insuperabile.

Decidiamo di potenziare il piano caldo, realizzandone uno in alluminio da due KW. Le conseguenze non tardano a manifestarsi: aumentando la dimensione e la potenza, il piano inizia inevitabilmente ad imbarcarsi. Proviamo quindi ad aumentare lo spessore dell’alluminio sottostante per fare in modo che la temperatura sia costante su tutta la superficie del piano.

A questo punto della storia accade qualcosa di totalmente inedito nella nostra esperienza: il pezzo aderisce molto bene, ma la forza di ritiro dell’ABS è tale da strappare letteralmente via il vetro, che si sfoglia. Diventa inoltre impossibile staccare il pezzo senza rompere il piano.

Dopo mesi di scoperte e di sviluppo troviamo la soluzione: il vetro viene sostituito da un piano di acciaio inox sabbiato. Il pezzo aderisce e l’acciaio non cede.

Si realizza quindi il primo pezzo in ABS con diametro 600 stampato con una DeltaWASP 60 100.

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La 60 100 ci pone di fronte ad un’altra impellenza: per i pezzi che richiedono più di un kg di materiale realizziamo un nuovo firmware che interrompe la stampa quando il filamento finisce per poi riprenderla una volta cambiata la bobina.

Da questa serie di difficoltà abbiamo imparato tantissimo.

Tutte queste conoscenze sono applicate alle nuove stampanti WASP, che avranno il sensore di fine filo e il piano in acciaio inox.

Fatevi avanti guai e grattacapi, al momento non abbiamo nessun problema da risolvere e ci stiamo annoiando…

 

Bzzzzzzzzzz…


Le prime BigDelta WASP 4,5 metri in giro per il mondo

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Un anno fa eravamo alla Maker Fair di Roma con la BigDelta WASP alta 4,5 metri.
Era la punta di diamante della nostra ricerca e per molti una bizzarria, una curiosità che riscuoteva l’attenzione dei passanti.
Con quell’esperimento stavamo andando al massimo delle nostre possibilità.

 

Infine l’esperimento è riuscito, o meglio, ancora una volta la realtà ha superato la nostra visione e la BigDelta 4,5 metri è diventata un prodotto.
Le prime due stampanti sono partite la settimana scorsa.
Una delle due ha un lungo viaggio da fare: va in Thailandia, diretta ad un’azienda che conta 50.000 dipendenti. Ci siamo fatti ripetere questo numero un paio di volte dai due delegati che in ben tre occasioni sono venuti in Italia.

Ci saremmo rattristati all’idea che un’azienda asiatica inviasse delle persone dall’altra parte del mondo per conoscere la nostra tecnologia e che nessuno in nel nostro paese ne avesse intuito il valore.

Fortunatamente non è stato così.

La nostra amata Sardegna si è mossa grazie ad un gruppo di amici della zona del Sulcis.
Il gruppo di lavoro, capitanato da Jamba e dall’energico Gian Pietro, è entrato in contatto con Sandra Ennas (dirigente di Sardegna Ricerche) per dare vita ad un progetto avanzato di ricerca e sviluppo.
Forse spinti dalla crisi (dove crisi significa possibilità di cambiamento), questi Makers hanno deciso di costruirsi la casa utilizzando terra e paglia, schiacciasassi e betoniere.
Assieme a Sardegna Ricerche essi realizzano una visione, un sogno che fino a poco tempo fa sembrava ancora lontano.

E’ passato solo un anno dalla presentazione di quell’esperimento che la BigDelta 4,5 metri era. Oggi quella macchina è un prodotto e stiamo per lanciare la BigDelta 12 m --> vedi il programma dell'evento

E domani?

Stay tuned!

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Progetto TOC Lo sviluppo legato all'idea

Cambiare l'approccio progettuale dell'architettura grazie alla tecnologia di stampa 3D. Un obiettivo ambizioso ma realistico che Pier Carlo Ricci, di Artificio Digitale, insegue anche grazie a WASP.

Il primo passo è il Progetto TOC, che è nato pensando all'evoluzione del lavoro della Big Delta. Le immagini sono molto più significative delle parole.

In sostanza siamo nel campo dello sviluppo. E' l'idea che si adatta alla tecnologia e non viceversa. E si passa dalla prefabbricazione di componenti a una vera e propria prefabbricazione progettuale.

I vantaggi sono molteplici, oltre a quelli già noti legati al progetto WASP, sostenibilità ambientale e contenimento dei costi in primis. Le soluzioni progettuali sono infinite e c'è la massima versatilità compositiva. In poche parole, una volta stabilite le regole di base, chiunque può creare il proprio oggetto come preferisce. Lo sviluppo è legato all'idea ed è possibile raggiungere livelli di qualità estetica molto elevati.

“Avere la possibilità di pensare la progettazione di ambienti (domestici, operativi, di emergenza, etc...) in termini di prodotto anziché di architettura - sostiene Ricci – necessita la riorganizzazione dell'approccio in termini fortemente interdisciplinari: la visione artigianale del singolo prodotto, la progettazione del designer per le forme libere, la soluzione ingegneristica della tecnologia di realizzazione, la creazione corretta di spazi a misura d'uomo dell'architetto e il controllo della filiera produttiva dell'industriale”.

WASP guarda con grande interesse al lavoro svolto da Artificio Digitale e il progetto TOC è senza dubbio un primo approccio che fa intravedere grandi potenzialità.

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Immagini di Artificio Digitale 

“Se immaginiamo di approfondire con grande dettaglio le regole della composizione e definire chiaramente i limiti tecnologici produttivi – conclude Pier Carlo Ricci – sarà possibile realizzare uno strumento software sufficientemente evoluto e adattandosi alle richieste iniziali di spazi, funzionalità, topografia del luogo, budget e ogni altro input informativo, sviluppare una proposta progettuale completa e soddisfacente, pronta da affidare ai sistemi di produzione fisica”.

 

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  Stampa 3d progetto TOC con  porcellana utilizzando Delta 4070

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  Stampa 3d progetto TOC con  porcellana utilizzando Delta 4070

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  Stampa 3d progetto TOC con  porcellana utilizzando Big Delta 4m


Shamballa - Teatro Rigodon

Shamballa

Teatro Rigodon

Scritto e diretto da Alessandro Cavoli

Con Eleonora Cantarini, Ugo Carlini, Lorenzo Cordara, Anna Mingarelli,Alessandro Cavoli.

Musiche Mattia Caroli e i fiori del male

Video: Ugo Carlini, Francesca Moretti, Nicola Schiavarelli

Con la partecipazione di Quinto Veda

"Tutto è mente; questa è la somma magia, siamo sognatori, quando le cause saranno formate nulla potrà impedire il sorgere di quello che immaginiamo, il creare è il rendere possibile, occorre immaginare il mondo perfetto ed occorre immaginare come è fatto, la realtà si inchina al sogno condiviso."

Shamballa racconta il percorso della realizzazione, il dualismo tra sogno e realtà e la tensione che muove il concretizzarsi delle idee. E'la narrazione di un uomo che è alla ricerca della ideale e concreta realizzazione di una città perfetta.

Lo spettacolo trae ispirazione dalla “visione” della città del futuro di Massimo Moretti, dal mito della città di Shamballa, dal testo L’Immortale di J.L. Borges, da Le Città invisibili di I. Calvino, dal personaggio di Apollonio di Tiana (il primo occidentale a viaggiare in cerca della città di Shamballa).

Shamballa come gigantesca istallazione: teatro, danza, video, musica dal vivo.

La rappresentazione nasce a partire dalla suggestione della BigDelta 12 m, che da un punto di vista rappresentativo diventa una grande macchina scenica, un teatro. Elaboriamo "il nuovo" guardando alle macchine sceniche del teatro greco, alle sofisticate elaborazioni del teatro barocco, arrivando oggi all’uso d’una macchina che è anche luogo teatrale.

Teatro Rigodon _Previous productions _ Riccardo III - The nightmare of power

 


BigDelta WASP 12 metri – La realtà del sogno

Ce l’abbiamo fatta. La BigDelta 12m non è più un sogno, ha preso forma e sta per essere presentata al mondo.

L'inaugurazione si è tenuta il 18, 19 e 20 settembre 2015, durante lo svolgimento di un evento che a Massa Lombarda tre giorni di workshop, concerti e spettacolo tra i peschi della campagna romagnola.. A pochi metri dalla sede di WASP, dove tutto è nato.

La Realtà del Sogno

La BigDeltaWASP 12m

Le ricerche che abbiamo svolto per sviluppare la BigDelta 12m ci hanno portati negli anni a migliorare continuamente le stampanti compatte, l’abbiamo sempre detto: guardare al grande, lavorare nel piccolo.

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Anche in questo senso dobbiamo molto a questo progetto, è stato il motore che ha alimentato entusiasmo e ricerca negli ultimi tre anni. Questa tappa importante non è però un punto di arrivo, la visione è diventata molto più ampia.

Leggi la storia dello sviluppo della BigDelta 12m

Il nuovo obiettivo è la Maker Economy.

La Maker Economy è un nuovo modello in cui tutto può essere autoprodotto, dove esiste la possibilità di non dipendere quindi da entità invalicabili che detengono il monopolio produttivo.

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WASP è l’acronimo di World’s Advanced Saving Project e la nostra ricerca è incentrata sul benessere collettivo e la conoscenza condivisa. Non è necessario essere grandi per trattare grandi temi, sono proprio questi contenuti a dare un senso al nostro operato.

La Casa, il Cibo , il Lavoro e la Salute sono ciò di cui l’uomo necessita per vivere.

“La realtà del sogno” è per noi un prezioso momento per condividere conoscenze e idee ma soprattutto festeggiare questa importante tappa con coloro che hanno seguito il progetto, chi ci ha supportato, chi non ne sa nulla ma ne è incuriosito, chi crede in un mondo migliore.

L’entusiasmo cresce, l’obiettivo è sempre altissimo.

WASProject si connette alle energie di Shamballa, che il viaggio verso la città perfetta abbia inizio.

Bzzzzz….

I video dell'evento

https://youtu.be/CZMTQLVTJdA

https://youtu.be/Pcw7Y9v9_wM


SAN TOMMASO PATRONO DEGLI SMANETTONI

Che gusto ci sarebbe se ognuno di noi facesse sempre e soltanto quello che è già certo di saper fare? Un vero maker ha bisogno di sperimentare come dell'aria, deve cimentarsi continuamente con il nuovo, sbagliare e tentare un'altra volta, provare a stampare anche i pezzi più improbabili. Quando scatta questa molla (e scatta spesso) parte la sfida. Oggi ve ne raccontiamo una accaduta circa un mese fa.

La prima fase è sempre quella delle previsioni, delle piccole scommesse. Ce la faremo oppure no? Inevitabilmente si va a frugare nelle esperienze accumulate nel tempo. E scattano gli allarmi. “No, lì è troppo sottosquadro”, “Lì non c'è un supporto” e così via. Anche questo è uno dei motivi del fascino della stampa 3D.

Nel caso del castello, il nostro sguardo è subito caduto sulle colonnine che sostengono i tetti. Sono subdolamente alla fine del pezzo. E le guglie? Come la mettiamo con le guglie? Quelle sì che sono insidiose. Siamo tutti perfettamente consapevoli che un bel pezzo, ben stampato dall'inizio alla fine, a cui però manca anche una sola guglia, non è più un bel pezzo. La cosa peggiore che può capitare è fallire all'ultimo minuto dopo una decina d'ore di stampa.

Ma stavamo parlando del castello. Eccoci pronti per la nostra impresa. L'incertezza è grande e francamente non abbiamo molte speranze, ma la fiducia nella Delta è tanta. Ci diciamo “Lasciamola andare, va a finire che ce la fa...”. E così è. Dopo alcune ore di stampa il pezzo è finito in tutti i particolari, guglie comprese. Tutto ai limiti dell'impossibile. Quei tetti sospesi su pelucchi improbabili accumulati microgrammo dopo microgrammo ci sorprendono. Ci inorgogliscono. “Accidenti se va bene!” “Guarda le retraction, perfetta!”.

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Stampa con Delta 60 100 / ugello 0.4 / PLA / 120 h di stampa / stl from thingiverse ->http://bit.ly/1gzGt5G

Fine dei giochi? Ma nemmeno per sogno. Quando tutto sembra finito, scatta una nuova molla. La voglia di fare sempre di più. “Dai, facciamolo più grande!”. Siamo tutti d'accordo e rilanciamo lo slicing. Ma uno dopo l'altro i computer si impallano e nessuno riesce a portare a termine il calcolo. Ci tocca diminuire la dimensione perché non abbiamo pc in grado di fare il conto del codice.

Ci serve una soluzione ragionevole, una via di mezzo: 120 ore di stampa? Sì può fare. E se finisce la bobina di notte niente paura: nuovo firmware e sensore di fine filo. Tocca a Denny implementare poche linee di codice e la sfida è rilanciata. Ce la farà la Delta 60 100 con ugello 0.4 mm a stampare un pezzo da 120 ore e concludere il lavoro senza sbagliare nulla, layer su layer, con l'incognita degli ultimi minuti che sono i più critici? Non resta che raccomandarsi a San Tommaso, che nominiamo seduta stante patrono degli smanettoni, e aspettare.

Ecco il risultato.

 


Trave in cemento con la stampa 3D

Trave in cemento con la stampa 3d, Comunicato stampa.

CEMENTO STAMPANTO 3D

LA PRIMA TRAVE MODULARE IN CEMENTO ARMATO

REALIZZATA CON LA STAMPA 3D.

WASP nasce con il sogno di stampare case con materiali 100% naturali, ma la saggezza insegna che l'estremismo non è mai una buona cosa, pur tendendo a stampare case con materiali naturali e a km0, occorre immergersi nel quotidiano e dare un contributo adesso. Ed ecco che il progetto WASP si confronta anche con materiali per noi tabù, generatori di Co2. Il cemento è deleterio per il pianeta. Una tonnellata di cemento genera una tonnellata di Co2, ma con la stampa 3D si può risparmiare più del 50% di inquinamento. Sono numeri da capogiro, che si raggiungono solo perché possiamo creare dei riempimenti programmati, mentre con le normali tecniche non è pensabile creare dei sistemi cavi.
Una stampante WASP è partita per un istituto di eccellenza italiano che studia malte cementizie. Domenico Asprone e gli amici dell'Università Federico II di Napoli hanno messo al lavoro una BIGDELTA WASP di 4 metri. E la macchina non è rimasta certo in parcheggio, come si può vedere dal filmato.

Con la mega stampante di WASP i ricercatori hanno sviluppato un sistema per produrre elementi di calcestruzzo che possono essere assemblati con barre d'acciaio e comporre travi o pilasti in cemento armato. La ricerca avviene al centro di servizi CeSMA (Centro servizi metodologici avanzati) dell'università campana e coinvolge il Consorzio Stress (il distretto ad alta tecnologia della Regione Campania sulle costruzioni sostenibili) e l'Università di Pavia. Come ha dichiarato Domenico Asprone all'agenzia Ansa ''La nuova tecnologia promette di ottimizzare le forme e risparmiare materiale, alleggerendo quindi gli elementi in cemento armato e riducendo i costi e gli impatti ambientali. La possibilità di ottenere forme complesse, poi, apre la strada a nuovi utilizzi del cemento armato, diversi da quelli convenzionali, con proprietà estetiche e di design''.

“La stampa in 3D – ha spiegato sempre all'Ansa, Marco Iuorio del consorzio Stress - consente direalizzare elementi curvi, cavi o con caratteristiche particolari che normalmente richiederebbero complicati sistemi di forme in legno (casseri) per il getto di calcestruzzo fresco, con notevole incremento dei costi di realizzazione”.

Nei laboratori del Dipartimento di Strutture per l'Ingegneria e l'Architettura della Federico II di Napoli verrà effettuato ora un test sulla prima trave realizzata, della lunghezza di circa 3 metri e mezzo. Il test consentirà anche di verificare le performance meccaniche dei nuovi elementi in cemento armato. Si proseguirà inoltre con la sperimentazione di nuovi sistemi di assemblaggio basati anche sulla tecnologia della precompressione. Con le nuove tecnologie insomma si viaggia verso la casa del futuro. Ma perché porre limiti? Un giorno sarà possibile anche stampare strutture più complesse, come ad esempio ponti. E ci sarà ampio spazio per la creatività.

 

 

Ecco i componenti del team al completo. Università Federico II di Napoli: Domenico Auricchio,Costantino Menna, Marco Naclerio. Consorzio Stress: Marco Iuorio, Marcello Pellecchia, Alberto Zinno. Università di Pavia: Ferdinando Auricchio.


Insieme sulla Via del Fare

Il dovere di agire, il non attaccamento al risultato, l'intenzione.

Abbiamo trattato temi molto delicati, nel tentativo di andare alle radici del Fare. Spaziando tra visioni filosofiche molto differenti, da quella Protestante a quella tibetana, dalla Jugaad indiana al concetto di "Antifragile", abbiamo trattato quel Fare che non è solo materiale ma si rivela uno dei fondamenti della spiritualità dell'uomo.

Attraverso tre incontri con artigiani della "bassa" romagnola, makers e formatori, abbiamo scelto di parlare di imprenditorialità in un momento in cui il concetto stesso di azienda è in qualche modo messo in discussione, o, quantomeno, a dura prova.

Ne sono scaturiti incontri, conoscenze e scambi.

Questa iniziativa è nata dall'esigenza di un confronto in un'ottica di conoscenza collettiva su quelle che sono le radici e le motivazioni del Fare, il significato del lavoro oggi.
Ne sono scaturiti scambi per noi molto importanti, i quali l'hanno resa un'esperienza assolutamente positiva. Ognuno di noi ha colto e donato qualcosa.
Le vie del Fare sono infinite...così questa è stata l'inaugurazione del nostro spazio come luogo di scambio collettivo ed aperto,
la prima di una serie di iniziative che sono già nell'aria e che nasceranno in futuro.

 

 

Vorremmo ringraziare tutti gli amici Waspers che hanno partecipato e dato vita al ciclo di ricerca e condivisione appena concluso con le loro esperienze e conoscenze. E' stato bellissimo.

Un abbraccio ronzante,

le Vespe.


Super Quark

Oggi 23 Luglio ore 21:20 da non perdere la puntata di Super Quark su RAI 1 "DRONI E 3D"

Ecco l'abbiamo detto, abbiamo tenuto la bocca chiusa per mesi, bocca a pesciolino fino a non farcela più.
Oggi ve lo diciamo, la vedete quella Delta 4070 dietro a Filippo Moroni di Fonderie Digitali? Un sogno si realizza, apoteosi paradisiaca, siamo a Super Quark!

Un pizzico di anticipazioni:
Si avete visto bene, quello è Piero Angela, e lo stanno scansionando. La stampante 3d di grandi dimensioni la conoscete, è della famiglia WASP, in stampa l'.stl ottenuto dalla scansione di quella testa Greca che vedete sul tavolo. Contemporaneamente un drone vola mentre i protagonisti parlano, facendo una scansione architettonica dello studio.
Siamo davvero curiosi: con quale narrazione scientifica Angela e Paco Lanciano racconteranno i droni e la stampa 3d?

Ci siamo dati il grande obbiettivo di stampare 3d case in argilla con una stampante gigante e salvare il mondo.  Ma di vedere una Delta WASP a fianco di Angela, no, non abbiamo mai pensato a tanto. 

Le immagini della registrazione che NON vi abbiamo mostrato prima della puntata di questa sera 

 

"Sii la persona che gli Angela vorrebbero che tu fossi".  e guarda Super Quark alle 20e20 su RAI 1 ! BZZZZZ 


Foodies Challenge

La stampante 3D più veloce al mondo si converte al food mediante un kit di estrusione progettato appositamente. In 4 minuti, il pensiero dello chef e l’idea di un architetto-designer si traducono in alimento vitale. PRIMO è il primo piatto caldo totalmente eseguito con tecnica digitale. PRIMO è l’omaggio al cibo italiano secondo tradizione: la miglior semola di grano duro, il miglior pomodoro che diviene salsa.
La forma è ispirata al Vesuvio, circondata da decori geometrici tricolore: al rosso della salsa si aggiungono, ristretto bianco di mozzarella e verde aglio orsino.

http://www.foodieschallenge.it/sito/12/


La stampa 3d le suona

Anche se le stampanti 3D si sono già dimostrate utili per la fabbricazione di strumenti musicali, pochi risultati sono stati belli come la sorprendente chitarra che potete vedere qui. Questa splendida creazione è stata progettata dal designer italiano Francesco Orrù. Mentre la stampa 3D di una chitarra funzionante è di per sé già impressionante, Francesco ha aggiunto un secondo livello di difficoltà modellando la cassa acustica secondo un'innovativa opera d'arte di HP Lovecraft.

http://www.3ders.org/articles/20150626-italian-designer-3d-prints-a-gorgeous-guitar-inspired-by-hp-lovecraft-groundbreaking-art.html


WASP e CasaClima: la sfida del cubo di ghiaccio è iniziata

Comunicato Stampa

DAL CUBO DI GHIACCIO

AL CUBO DI TERRA

ORA LA SFIDA E' LANCIATA

“Dal cubo di ghiaccio AL cubo di terra - Tradizione e innovazione per lo sviluppo di NZEB in terra cruda”. Ad Alessandria ora la sfida è iniziata davvero. Domenica 21 giugno tre cubi di ghiaccio sono stati portati nel cantiere allestito in piazza della Libertà. Il primo è stato semplicemente esposto al sole, mentre gli altri due sono stati calati nell'involucro di CasaClima e in quello di WASP. Il 4 luglio si saprà quale avrà resistito meglio.

Il senso della sfida è usare il materiale più antico del mondo, la terra cruda, e coniugarlo con la tecnologia più moderna, cioè quella della stampante 3D grazie a WASP. La creazione degli impasti è stata seguita dall’architetto Gaia Bollini, esperta di costruzione e recupero di strutture in argilla. Le parti del cubo di terra sono state stampate sul posto in tre giornate di duro lavoro, che hanno tenuto impegnate sei persone e sono proseguite fino a notte il 5, il 6 e il 7 giugno. In seguito le varie parti sono state assemblate per realizzare il cubo all'interno del quale domenica 21 giugno è stato calato il ghiaccio. Infine il cubo è stato tappato.

ghiaccio cubo 1

“Vogliamo riscoprire la terra cruda. Sia dal punto di vista cromatico, sia dal punto di vista tattile, sia dal punto di vista energetico – ha dichiarato l'architetto Silvia Fasolo di CasaClima - . La terra ha un suo potere igrometrico che ci viene in aiuto in edifici passivi. Noi siamo convinti che questo materiale può essere utilizzato con tecnologie moderne, dandogli una valenza che possa coniugarsi con le nuove direttive europee”.

Dal punto di vista scientifico un prototipo è stato consegnato al Politecnico di Torino che collabora al progetto. Verrà valutato in piastra calda, ovvero in regime statico e in regime dinamico dal punto di vista energetico. “In questo momento stiamo delimitando gli ambiti di ricerca per vedere quali sono le possibili migliorie – ha detto ancora l'architetto Fasolo - sia per la tecnologia di estrusione per quanto riguarda la macchina, sia per quanto riguarda la sostenibilità ambientale”.

Unendo tradizione e innovazione, si cerca di rispondere alle nuove esigenze del settore edilizio, seguendo la direttiva 2010/31/UE con cui l’Unione Europea chiede ai professionisti e alle imprese di progettare e costruire solo edifici a energia quasi zero entro il 31 dicembre 2020.

L'appuntamento è dunque al 4 luglio, quando alle 11 il cubo di terra stampato da WASP e il cubo CasaClima verranno riaperti e si scoprirà quanto ghiaccio sarà rimasto all'interno di entrambi.

 

i.ghiaccio cubo

 


Le DeltaWASP 4070 tra le rovine di Pompei

Comunicato stampa

POMPEI SCOPRE LA STAMPA 3D

Per il restauro dei calchi utilizzate le stampanti di WASP

Le prime dieci opere riprodotte in partenza a breve per il Canada

E' forse la prima volta che la stampa 3D viene applicata in modo così concreto
nell'ambito del restauro del patrimonio artistico e culturale. Succede a Pompei, dove è
stato avviato un importante intervento sui calchi dei corpi di uomini, donne e bambini
morti duemila anni fa in seguito a un'eruzione del Vesuvio, corpi che furono scoperti
e portati alla luce durante gli scavi effettuati nel 1863.
Per eseguire l'intervento di restauro, la Soprintendenza speciale per i Beni
archeologici di Pompei, Ercolano e Stabia ha chiesto la collaborazione di WASP. La
prima fase prevede la replica in scala 1:1 di dieci calchi. A Pompei sono attualmente
al lavoro due DeltaWASP 40 70. WASP ha fornito anche il materiale necessario alla stampa
3D e l'assistenza tecnica.
Secondo quanto ha affermato il soprintendente Massimo Osanna, “i calchi sono le
testimonianze più richieste all'estero”. Il problema è che sono troppo fragili per poter
viaggiare ed è qui che entrano in gioco le copie, perfettamente riprodotte con la
tecnica della stampa 3D. Le prime stampe andranno in Canada tra qualche mese ed è
certo che successivamente la domanda non mancherà da parte di musei e siti di tutto
il mondo. Quella che si annuncia fin d'ora è dunque una sorta di mostra itinerante.

 

 

Un passaggio decisivo

Pompei è un esempio di come la tecnologia può essere al servizio dei beni culturali
– afferma Massimo Moretti – Finora WASP non sapeva di poter dare un contributo
così importante in questa direzione. Quando siamo stati interpellati dai responsabili
del restauro abbiamo risposto prontamente, con l'orgoglio di essere un'azienda
italiana che partecipa e contribuisce grazie alle sue stampanti 3D a questo lavoro di
diffusione”. Secondo Moretti quello che stiamo vivendo è un passaggio decisivo per
la stampa 3D. Si sta infatti ormai passando dalla rappresentazione di progetti alla
realizzazione di prodotti. “E uno degli ambiti più interessanti è proprio il restauro,
l'impiego nel campo dell'arte e della cultura. Pompei è un esempio di come la
tecnologia può essere al servizio dei beni culturali” conclude il fondatore di WASP,
l'azienda di Massa Lombarda (Ravenna) leader nel settore.

 

Il recupero dei corpi

Ma cosa sono esattamente i calchi di Pompei? Dal sito www.pompei.net: “Nel 1863
durante alcuni lavori di scavo gli operai si trovarono di fronte ad una cavità in fondo
alla quale scorsero tracce di ossa umane. L’archeologo Giuseppe Fiorelli ordinò che
in quel buco e in quelli vicini, venisse versato del gesso liquido. Una volta che la
colata fu asciutta, eliminati i residui di pomici e di cenere indurita, quelle cavità
rivelarono i corpi di alcuni pompeiani rimasti sepolti per millenni. La tecnica dei
calchi consiste dunque nel riempire di gesso il vuoto lasciato dai corpi ormai dissolti
nella cenere e nel materiale vulcanico che, nel solidificarsi, prese la forma di quanto
aveva sommerso. Questi calchi, conservati nell’Antiquarium di Pompei, costituiscono
una delle testimonianze più tragiche della catastrofe che colpì la città. Grazie alla
tecnica inventata da Fiorelli possiamo scorgere le espressione dei volti, le forme dei
vestiti, le posizioni in cui i pompeiani furono sorpresi dalla furia del vulcano. Non
solo. I calchi ci restituiscono anche la forma delle porte, delle finestre, dei mobili e
perfino delle piante e degli animali”.

 

Il ministro alla mostra

I calchi selezionati per l’intervento di restauro, previsto nell’ambito del Grande
Progetto Pompei, sono in tutto 86, provenienti dai vari edifici dell’area archeologica e
dai depositi della Soprintendenza. Venti calchi sono esposti nella mostra “Pompei e
l’Europa. 1748-1943”, inaugurata lo scorso 26 maggio dal ministro per i Beni
culturali e per il Turismo, Dario Franceschini.
L’intervento è complessivamente finalizzato alla conservazione e alla resa estetica dei
manufatti e si articola nelle seguenti fasi: pulitura, consolidamento, integrazione e
protezione del manufatto. Si tratta del primo intervento di restauro, nella storia degli
scavi di Pompei, condotto contemporaneamente su un numero così elevato di reperti.


Top WASP DLP

3 anni fa WASP portava alla Maker Faire di Roma una Stampante DLP. Il problema di quel sistema è sempre stato l’adesione e quindi il distacco del pezzo dalla superficie di proiezione.
La maggior parte dei produttori usa gomme siliconiche da interporre tra il pezzo e la superficie per ovviare a questo problema. Qualche mese fa, invece, è stato presentata una DLP che utilizza l’ossigeno invece del silicone. La ricerca è quella di un processo intelligente ed economico per staccare i pezzi.

Per WASP il progetto è rimasto fisicamente fermo in un angolo ma ancora in evoluzione nelle menti, fino a due mesi fa, quando si è accesa una lampadina.

Abbiamo creato un nuovo approccio, un nuovo modo di stampare. In questi due mesi il progetto si è affinato fino a diventare sempre più preciso, fino a poter dire che si, abbiamo la Top WASP DLP.

A breve una presentazione ufficiale,

intanto ecco le prove di stampa in progressione cronologica!

WASP DLP barchette

Bzzzzzzz…


Delta 2040, miglior stampante 3D Italiana del 2015

 

Quando c'è una sfida, WASP c'è. Siamo perfettamente consapevoli che qualsiasi risultato finale è possibile, ma crediamo nei nostri prodotti e ci piace metterci in gioco, ci stimola e ci dà adrenalina.
E' accaduto sabato 6 giugno nei padiglioni della Fiera di Novegro (Milano) Robot&Makers, dove per la prima volta sono state messe a confronto diverse proposte commerciali di stampanti 3D italiane. E con la Delta 20x40 WASP ha conquistato il primo posto. Erano 10 i modelli invitati alla gara, ma solo 4 hanno deciso di mettersi in gioco.
Oltre a WASP hanno accettato la sfida Krea3D, Kentstrapper e Fabtotum, con i rispettivi modelli Giotto, Galileo smart, Fabtotum personal fabricator. “La ragione per cui il Centro Ricerche della Libera Università delle Arti (www.uniluna.com) ha deciso di indire questo riconoscimento annuale – hanno spiegato gli organizzatori ­ è principalmente relativa al progressivo crescere di interesse per la tecnologia 3D printing in Italia in un pubblico professionale e consumer sempre più vasto. La Delta di WASP per quest’anno e sino alla prossima edizione del premio potrà essere distribuita con il marchio di 'migliore stampante 3D dell’anno 2015', fornendo ai suoi interlocutori e fruitori un ulteriore elemento di garanzia e soddisfazione”.
La gara si è svolta in un clima molto sportivo, con spirito di collaborazione e condivisione degli intenti.
Per quanto riguarda i criteri di valutazione, sono stati stimati i risultati della prova di stampa basata su un unico file distribuito a tutti i partecipanti, che comprendeva diverse forme appositamente studiate per verificarne la corrispondenza nelle dimensioni e qualità dei dettagli. Alla prova di stampa è stato attribuito un peso nella valutazione finale del 50%. Altri criteri di valutazione sono stati velocità, comportamento, versatilità con un peso dell’8%, e il costo con un peso del 26%.
 


Le valutazioni sono state attribuite usando una scala dall’1 al 4. A WASP è stato attribuito il punteggio massimo (4) in qualità di stampa, velocità e comportamento. Assegnati 3 punti per la versatilità e 1 punto per il costo.
La media ponderale è stata di 3,14. Al secondo posto Krea3D 2,42; poi Fab Totum 2,34 e Kentstrapper 2,1. I membri della Commissione giudicatrice sono stati: Dario Apollonio, docente di nuove tecnologie e Preside di L.UN.A.; Pier Calderan, promotore della Fiera Robot&Makers, ingegnere e inventore; Paolo Magni, ingegnere, business developer EIT Digital, Fondazione Politecnico di Milano. “L'ottima riuscita di questa prima edizione non può che rappresentare il preludio di una edizione 2016 in cui maggiore sarà la partecipazione e il coinvolgimento di aziende e di pubblico” dichiara il Centro Ricerche L.UN.A.


DeltaWASP sul podio di 3dhubs.com

3dhubs.com ha pubblicato una classifica delle migliori  Desktop 3D Printer al mondo e DeltaWASP è al secondo posto, con 4,81 punti su 5. Qualità, precisione, velocità.

Brindiamo a Sangiovese*

Grazie Waspers di tutto il mondo!

L'articolo---> 3dhubs.com

 

 

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La BigDelta sperimenta con CasaClima: risultati e riflessioni


Come anticipato nelle puntate precedenti, abbiamo partecipato alla stampa di una costruzione che contenesse un cubo di ghiaccio con CasaClima ad Alessandria.

Il primo giorno, dopo 10 ore di lavoro, intorno alle 20,30 la struttura è collassata di fronte ai giornalisti locali. Disfatta.

Il problema è stato subito chiaro: stampare un pezzo che si sviluppa prevalentemente in altezza in un solo giorno non consente all’argilla di seccare debitamente, sottoponendola appunto al rischio di un collasso. Questo problema si pone nel caso di pezzi con dimensioni relativamente piccole, nella costruzione di una casa con una circonferenza di 6 metri, invece, l’impasto ha il tempo di solidificarsi mentre la macchina lavora.

Così, il giorno successivo abbiamo avuto l’idea di stampare 40 cm di altezza per volta e di spostare la stampante in un altro punto per lasciare al pezzo appena prodotto il tempo necessario.
La struttura che abbiamo realizzato al fine di contenere il cubo era composta da quattro costruzioni triangolari con altezza di 80 cm e lato di 100cm. Le pareti delle case in argilla sono più spesse di quelle in cemento e la forma da noi prodotta consente di replicare questo stesso spessore attorno al ghiaccio. Da queste circostanze e dal bisogno di lasciare seccare il materiale è nata così una nuova necessità per la nostra BigDelta: quella di potersi spostare agilmente.

 

 

In questa occasione la BigDelta è stata mossa utilizzando dei pannelli e segnando con alcuni perni le posizioni iniziali, in modo tale da rimetterla in fase per i 40 cm da stampare successivamente su quelli lasciati seccare. In futuro la BigDelta sarà implementata con un sistema che le consenta di spostarsi nello spazio in maniera più agile: la visione che abbiamo è quella di una stampante in grado di muoversi fino a realizzare un intero villaggio senza che debba essere ogni volta smontata e riassemblata.

Per stampare l’intero progetto sono stati utilizzati quintali di terra cruda e la preparazione dell’impasto ha richiesto il lavoro di 6 persone. Abbiamo così compreso che la stampante deve essere in grado di preparare l’impasto da sé, prelevando l’argilla, la sabbia e la paglia da punti prestabiliti. Per l’economia e il pensiero che è alla base del progetto non è concepibile che tante persone debbano lavorare per produrre il materiale necessario.

Un altro spunto di riflessione è stato quello sulle fibre all’interno dell’impasto: le abbiamo setacciate troppo, accorciandole molto. Il nostro nuovo estrusore si è dimostrato in grado di stampare fibre molto lunghe, orientandole automaticamente nel senso di stampa. Tutto questo è eccezionale, poiché la lunghezza del filo di paglia conferisce una maggiore coesione e tenuta al muro. La fibra di paglia consente all’impasto di asciugarsi in maniera uniforme, drenando l’umidità dall’interno verso l’esterno.
La creazione degli impasti è stata seguita dall'architetto Gaia Bollini, esperta di costruzione e recupero di strutture in argilla. Le difficoltà tecniche erano tante: evitare i ritiri, ricercare la giusta densità per l'estrusione, calcolare i tempi per il cambio di stato dell'impasto, da fluido a solido. Gaia si è destreggiata tra tutte queste esigenze, progettando la formulazione più idonea e impastando con le proprie mani quintali di materiale. La vogliamo ringraziare di cuore.

Nella zona di Alessandria esiste un’antica tradizione riguardo alle case in argilla, sono presenti bellissimi palazzi e ville. Le conferme che questo sia un materiale perfettamente idoneo per le abitazioni non sono ormai più necessarie: questa è la nostra direzione, costellata di esperienze, scoperte e ricerche. Il cubo di ghiaccio verrà posto all’interno della struttura che abbiamo stampato il 21 giugno, il 4 luglio verrà aperto e potremo verificare quanto si è sciolto.

Sarà una conferma in più?

Il lavoro svolto al fianco di CasaClima Network Valdaosta e Piemonte è stato estremamente interessante, specialmente in questa fase di sperimentazione. Stampare argilla e porcellana in dimensioni mai viste prima ed in così poco tempo ci ha dato l’opportunità di valutare le difficoltà tecniche (come l’esigenza di spostare la macchina con maggiore facilità o quella di far seccare l’impasto) e logistiche (la preparazione del materiale, che sarà in futuro a cura della stampante stessa), indicandoci la strada.

E' stata durissima ma ce l’abbiamo fatta. Bzzzz*

 

 

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La stampa 3D dal cubo di ghiaccio al cubo di terra

Abbiamo accolto la sfida di stampare un cubo costituito da setti energeticamente idonei per un edificio passivo lanciata da CasaClima, che si colloca tra i primati italiani della bioedilizia e della sostenibilità nell’ambito dell’abitazione. Condividiamo l’atteggiamento di continua ricerca sui materiali per una casa sostenibile, sia nei consumi che nelle fattezze. Siamo stati coinvolti da CasaClima Network Piemonte e Valle d’Aosta nel loro classico esperimento del cubo di ghiaccio: in Piazza Libertà ad Alessandria una struttura di legno con le caratteristiche costruttive CasaClima Oro e una di terra cruda stampata con la BigDelta WASP conterranno due cubi di ghiaccio con lato di 2,28 m, mentre un cubo delle stesse dimensioni verrà esposto ai raggi del sole.
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I cittadini di Alessandria potranno scommettere con delle apposite cartoline su quanto ghiaccio rimarrà all’interno della struttura in legno certificata CasaClima.

Il percorso di ricerca che condividiamo con CasaClima e con il Politecnico di Torino è volto a contribuire alla ricerca di un materiale edilizio con un consumo energetico vicino allo zero.

 

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Le difficoltà tecniche per la costruzione del cubo si sono verificate importanti fino dalle prime prove di stampa: realizzare una costruzione di tale altezza con uno spessore di soli 5 cm in pochi giorni è un’impresa che mette in gioco variabili molto delicate. Durante i primi tentativi per stampare un muro di un metro con spessore 5 cm in 2 giorni, accadeva che l’argilla collassasse.

Una modifica nell’estrusore a coclea della BigDelta ci ha permesso di inserire una percentuale maggiore di paglia all’interno dell’impasto, la quale cede progressivamente lignina alla terra e le consente di solidificarsi più velocemente.
Con questa miglioria dell’estrusore abbiamo superato le difficoltà iniziali fino a raggiungere addirittura un record: una costruzione alta un metro stampata in 18 minuti!

Un'altra stampa 3D degna di nota è quella di una struttura che si autosostiene, composta da 3 colonne, alta 50 cm e realizzata in soli 30 minuti. L’estrusore a coclea, dotato di ugello rotante, grazie al controllo del flusso permette di interrompere e riprendere la stampa, e, di conseguenza, di realizzare anche forme particolarmente complesse.

 

Oggi inizia la sfida di CasaClima, un’avvincente occasione per testare la nostra BigDelta 6 m in una condizione del tutto particolare.

 

Siete curiosi di sapere come andrà a finire?

Stay tuned!

 

Bzzzz…


La BigDelta sperimenta nuovi materiali a Barcellona

Un’intensa settimana di prove di stampa all’evento Construmat con lo IAAC di Barcellona (Institute for Advanced Architecture of Catalonia) ci ha portati a sperimentare diversi materiali ed impasti con la nostra BigDelta.

La continua ricerca sulle specifiche di ogni materiale è la chiave per la costante implementazione e il miglioramento delle nostre stampanti: una versione modificata dell’estrusore a coclea con ugello rotante consente una migliore deposizione delle fibre, che possono essere presenti in una percentuale maggiore all’interno dell’impasto.

E’ così che abbiamo stampato una sedia in pasta di legno, utilizzando farina, segatura e vinavil.

Un artigiano del luogo ci ha procurato una fibra di materiale riciclato che utilizza nei propri lavori e che abbiamo stampato con una base cementizia.

Un'altra sperimentazione sul campo è stata condotta con il micelio dei funghi: abbiamo estruso un supporto per la crescita di questi. Il micelio è già al centro di molteplici progetti di bioedilizia e bioarchitettura, questo materiale compostabile al 100% è un eccezionale isolante e sembra essere più resistente del cemento. Può essere utilizzato, come nel nostro caso, per armare dall’interno la struttura nella quale si ramifica.

Ringraziamo lo IAAC per averci convolti e tutti i ragazzi che hanno partecipato a questo momento di ricerca e sperimentazione attiva.

Gràcies!

 

 


Eccoci su Corriere Imprese

Ieri apriamo il giornale ed eccoci li, articolo a pagina 15.
Corriere di Bologna nella sezione ‪‎innovatori‬.
Un'articolo che parla del progetto in collaborazione con ‪‎Rizzoli‬.
‪‎Stampa3d‬ e Medicale‬, materia di studio non nuova per voi ‪#Waspers‬, il lato interessante? La diffusione del processo di stampa 3d nell'impiego reale, specifico, altamente performante.

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Ci piace il lato "umano" della stampa 3d. Mi spiego meglio, c'è differenza per una stampante 3D nel realizzare un serie, o una serie variata? No!

Molto presto una relazione completa pubblicata qui, sul nostro blog, con i dettagli tecnici.


WASP vuò fa l'americana

Il gruppo di ricerca della facoltà di Ingegneria Meccanica e Aerospaziale della University of Central Florida si dice entusiasta della DeltaWASP 20 40.
Ci scrive Ali P. Gordon, professore associato dell'università statunitense. Ha analizzato circa 350 stampanti 3D attualmente in commercio e apprezza particolarmente le caratteristiche della nostra stampante. Ecco un breve stralcio delle sue considerazioni.

We’ve found that the DeltaWASP 20 40 features a 20cm diameter x 40cm height print size, several supported filaments, and 50 micron resolution. We like the clean design, closed chamber, heated bed, and controlled environment that brings a high print resolution.

Il gruppo di ricerca dell'università della Florida ha pubblicato alcuni articoli in importanti riviste specializzate e ha partecipato a diverse conferenze, concentrandosi in particolare sui nuovi materiali stampati in 3D, sulle caratteristiche e sulle prospettive di sviluppo. Un lavoro che i ricercatori statunitensi intendono proseguire e per fare questo hanno chiesto la collaborazione di WASP.

Si tratta di una proposta che ci rende orgogliosi e pieni di entusiasmo.

Stiamo ponendo le basi per una collaborazione con questa importante università americana e siamo certi che grazie alle sperimentazioni e allo scambio di informazioni che ne scaturirà potremo ottenere insieme importanti risultati per lo sviluppo della stampa 3D, in particolare per quanto riguarda i materiali. Risultati che come sempre non mancheremo di condividere in un’ottica open source.

Stay tuned!


Stampa 3D e restauro, applicazioni per i Beni Culturali

COMUNICATO STAMPA

STAMPA 3D E RESTAURO

LE NUOVE TECNOLOGIE IN DIFESA DEL PATRIMONIO CULTURALE

 

Ricostruire la testa ormai perduta di un putto di marmo? Restituire l’integrità e la completa fruibilità di un vaso antico? Replicarlo con una spesa contenuta?

Le applicazioni della stampa 3D sono praticamente infinite e consentono soluzioni alla portata dei più e dai costi contenuti.

Dal 6 al 9 maggio WASP sarà presente al Salone del Restauro di Ferrara al fianco di Heritage Lab, un laboratorio di ricerca e fabbricazione che sfrutta la tecnologia digitale e la stampa solida per contribuire alla tutela e alla valorizzazione dei Beni Culturali.
“L’obiettivo è di sviluppare un approccio metodologico e operativo basato sulle più recenti tecnologie digitali, facilmente reperibili perché open source e a basso costo, allo scopo di migliorare la gestione, la conoscenza e la fruizione del patrimonio culturale” dichiarano i ragazzi di Heritage Lab, nato dall’incontro tra 3D ArcheoLab e On/Off FabLab Parma.

Heritage Lab si sviluppa come un progetto aperto, volto a fare rete a livello nazionale ed internazionale con altri centri e FabLab che intendono dedicarsi a questo tipo di sviluppi.

E’così che un kantharos attico a doppia protome di Sileno e Menade, importato dalla Grecia nel V sec. a.C., viene rilevato al fine di creare un Museo 3D online e un allestimento tattile per non vedenti, composto da riproduzioni in stampa 3D dei reperti più rappresentativi del Museo Nazionale Etrusco di Marzabotto. Si tratta di una coppa, in questo caso particolarmente elaborata, usata per bere il vino durante i banchetti e tradizionalmente legata alla figura del dio Dionysus. Il gruppo WASP, leader della stampa 3D, che lavora da sempre su materiali appartenenti all’artigianato tradizionale come l’argilla, la porcellana e la ceramica, ha operato le prime stampe di questo kantharos.


Quello di 3D ArcheoLab è un approccio che potrebbe completamente rivoluzionare la fruizione delle opere d’arte, conferendole una dimensione tattile, rendendola materia di una rielaborazione attiva, restituendo quindi al patrimonio antico una nuova vita. Parallelamente a questo, la sperimentazione sui materiali da stampare verrà condivisa in maniera più ampia grazie ai manuali d’uso e alla documentazione elaborata da FabLab Parma riguardo alla DeltaWASP, una stampante 3D estremamente versatile e precisa, tutta italiana.

Il percorso tattile del Museo Nazionale Etrusco di Marzabotto è realizzato da 3D ArcheoLab, La Girobussola ONLUS, E. Demetrescu, in collaborazione con il Museo Nazionale Etrusco di Marzabotto e il supporto tecnico di WASP, 3DPR e FabLab Parma.
L’eccellenza italiana si rinnova, facendo riferimento ad un patrimonio artistico nostrano che in alcun modo può essere ignorato.

 

Il reperto è conservato nel Museo Nazionale Etrusco di Marzabotto e proviene dall’antica città etrusca Kainua, scoperta a Marzabotto (BO).

 

 

Ricostruzione di elementi decorativi architettonici, tramite l'ausilio di uno stampo in negativo, ottenuto da una stampante 3D da FabLab Parma con la restauratrice Maria Giovanna Romano..
Location: Palazzo Ducale Mantova.


L'evoluzione del progetto argilla, ceramica, materiali fluido-densi

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Novembre 2012.
Per la prima volta la PowerWASP stampa porcellana. Stavamo collaudando il primo estrusore per materiali fluido-densi che abbiamo costruito, inseguendo il sogno della casa in argilla. Erano i primi passi, esistevamo da pochi mesi ma avevamo già le idee chiare. Scrivevamo:

"L’ugello dell’estrusore utilizzato per questa stampa è di 5mm, ne è stato utilizzato anche uno da 3mm, si sta lavorando sulla retraction e su un impasto meno liquido per aumentare le dimensioni delle forme ed evitare il collasso. Cogliamo l’occasione  per ringraziare il Professor De Nicolò dell’ISIA di Faenza, esperto ricercatore nel settore della ceramica, fa parte del team wasp e ha ideato l’impasto utilizzato, continua la ricerca e sperimentazione in laboratorio.
Il prossimo step sarà utilizzare il delta per la stampa, un modellino di una casa, una serie limitata di vasi."

Sono passati due anni e mezzo da quando Nicola e Lorenzo hanno dato forma ad una casetta di terra utilizzando il primo estrusore a siringa , ricavato da una siringa per silicone comperata al LIDL.

Ricordiamo bene le mille informazioni che ci arrivavano da ogni esperimento e da ogni fallimento, e ora, con il senno di poi, è tutto molto più semplice, sappiamo quali sono i parametri da valutare: pressione, fluidità, cambio di stato della materia, attriti e dinamica dei fluidi erano rappresentati in quegli esperimenti, dietro l'angolo stavano comportamenti non newtoniani.

La prima siringa costruita funzionava benone, aveva il limite di pesare circa un kg ,e, per questo, di rallentare notevolmente la velocità di stampa. Un altro limite di questo sistema era che l'ugello più piccolo utilizzabile doveva corrispondere ad un diametro 3 mm. La siringa doveva essere caricata senza bolle d’aria: tutto ciò era estremamente complesso e molto spesso ci si accorgeva della presenza di una bolla solo quando rovinava il pezzo.

Marzo 2013.

Sei mesi dopo stavamo già stampando con una prima versione di DeltaWASP alcuni prototipi di case.

Aprile 2013.

Dopo meno di un mese e molte prove i risultati e la tecnologia sono visibilmente migliorati.

"La ricerca sull’estrusione di materiale argilloso continua.
Mirco Denicolò, professionista nel campo della sperimentazione ceramica, porta avanti il suo percorso di messa a punto sull’impasto e contemporaneamente il team si applica sui parametri di stampa, ecco i risultati delle ultime prove:"

Maggio 2013.

Per circa un anno e mezzo la sperimentazione è andata avanti con la siringa, attenti a quello che succedeva sul web. Le scuole erano 2: c’era chi usava stepper e siringhe e chi usava aria compressa.

"Cotti, obbiettivo raggiunto come promesso.

Ultimi aggiornamenti sulle attività di laboratorio, la stampa 3d di materiale ceramico deve passare ora da sperimentazione a progettazione.
Risultati interessanti per quanto riguarda dimensioni e forme, i pezzi dimostrano non aver problemi in prima cottura.
Come vedete in galley un’oggetto è stato addirittura smaltato, affrontando necessariamente una seconda cottura."

Settembre 2013.

La BigDelta - una prima versione alta circa 3m - stampa per la prima volta argilla. Ecco il video:

“Adesso il modello di 3D printer che abbiamo, che si struttura su 3 assi verticali, è un prototipo di 3 metri di altezza, ma si presta ad essere replicato su grandi dimensioni"

15 settembre 2014.

Ci ritroviamo alla Biennale di Marrakech con la nostra BigDelta, e, dopo aver letto un depliant che illustrava la città di Ait Ben Haddou, patrimonio dell’Unesco, come esempio di architettura ancestrale, abbiamo deciso di recarci lì, in un dedalo di case in argilla, proprio ciò che faceva al caso nostro. Alì, il nostro autista, ci ha raccontato che nel deserto le abitazioni sono costruite con l’argilla e che la tradizione berbera vuole che in occasione di un matrimonio gli sposi scelgano il colore della terra da utilizzare per erigere la propria casa futura, argilla rossa o verde.

"Così siamo stati guidati tra gli alti muri di terra di Ait Ben Haddou, stagliati su un azzurro a perdita d’occhio. L’impatto è stato fortissimo. Alì ci ha spiegato che le case che stavamo guardando non hanno bisogno di nessun tipo di ristrutturazione se non l’aggiunta di due centimetri di terra sui muri esterni ogni cinque anni. Questo, nel clima continentale e molto piovoso del cuore del Marocco, che ci ha offerto l’occasione di confrontarci quindi con il problema di lavamento, di condizioni atmosferiche anche difficili. Alle nostre spalle, meravigliose montagne innevate. Stiamo già pensando a quale sia l’additivo per ovviare al problema della pioggia ed evitare queste aggiunte di terra periodiche, prendendo ispirazione dalla tradizione cerchiamo la soluzione tecnologica ad un problema antico."

17 settembre 2014

L’esigenza di stampare case non ci permetteva di accontentarci di una siringa da 300ml, per questo motivo abbiamo inserito il materiale in una siringona da 3 kg ed iniziato il lavoro con l'aria compressa presentando il primo estrusore per ceramica ad Argillà, la manifestazione dedicata all'argilla che si tiene a Faenza.

Per fortuna la manifestazione si tiene in estate e il sole ha contribuito alla buona riuscita dei pezzi (assieme ad un buon numero di ventilatori). Il problema era sempre lo stesso: fare seccare il materiale in fretta. Si metteva una buona quantità di acqua e alcool, si teneva il tubo il più corto possibile e si facevano delle palline di argilla con le mani lanciandole sul fondo del serbatoio in modo che non rimanesse aria intrappolata, poi s’iniziava la stampa.
Non ricordo chi fu ad avere la folgorante idea di tenere uno spillo a portata di mano e forare il tubo prima della bolla per permettere all'aria di uscire ed evitare che quella bolla rovinasse ore di stampa!

La siringa era di alluminio tornito e collaudata a 40 bar, quindi si poteva spingere al massimo il compressore (12 bar). Il tubo che collegava il serbatoio alla punta dell'estrusore era in nylon, ma quando cambiandolo con un tubo di teflon ci accorgemmo che potevamo lavorare con la metà della pressione cominciammo a capire le mille variabili in gioco.

Tra i consigli che ci sono arrivati dai grandi maestri ceramisti della zona presenti per questa occasione c’era anche l’uso della Chamot, una componente che si aggiunge solitamente ad alcuni impasti per renderli più magri, rendendo però impossibile la tornitura a mano.  L’estrusione della Chamot, perfetta per le stampanti 3D ci ha consentito di realizzare dei pezzi dello spessore di 2 mm alti fino a 70 cm, ed abbiamo ragione di pensare che fossero i pezzi più grandi al mondo in argilla prodotti con una stampante 3D.

Gli organizzatori ci hanno offerto la possibilità di lavorare in quei giorni al fianco di Jonathan Keep, un artista inglese di fama internazionale, maestro ceramista che utilizza già da tempo la stampa 3D  per le proprie produzioni, partendo dai suoni dell’ambiente circostante, dal codice numerico nascosto sotteso ad ogni elemento naturale. Ovviamente il suo approccio innovativo e sensibile ad un’arte tanto antica ci ha immediatamente conquistati.

Prima del nostro incontro c’era stato un contatto telefonico durante il quale avevamo deciso di realizzare insieme alcuni pezzi di dimensioni importanti. La sperimentazione in diretta sul campo è tipica dell’approccio Wasp, non sapevamo che cosa saremmo riusciti a fare. A tal proposito sono stati molto importanti i contribuiti e i consigli dei maestri ceramisti presenti al festival che ci hanno enormemente arricchiti e aiutati, abbiamo avuto l’occasione di confrontarci con veri e propri guru della ceramica che conoscono migliaia di argille.

15 ottobre

Scrivevamo:

E’ da qualche mese che stampiamo argilla con un estrusore a pressione. Il bello dell’argilla è che è un materiale che si può rimpastare, riutilizzare, lavorare anche dopo la stampa, e, come abbiamo già ribadito, consente al pezzo di avere un valore di mercato e un uso nel quotidiano.
L’estrusore a pressione non consentiva però di interrompere il flusso, così ne abbiamo elaborato un altro: lavora con una coclea, che potrebbe essere il corrispettivo del tirafili utilizzato con il PLA, e della stampa di materiali plastici conserva le modalità di retrazione, interruzione e gestione del deposito di micro-quantità di materiale.

Ci stiamo preparando a Parigi, per questa ragione abbiamo pensato di stampare il busto di Napoleone con il nuovo estrusore per la stampa ceramica, che può arrivare fino a 0,35 mm. I primi risultati di stampa ottenuti ci avevano esaltati, ma nel corso della settimana ci siamo accorti che erano solo un buon punto di partenza per una serie di miglioramenti progressivi, veloci. Potete vedere nelle foto sottostanti la differenza tra il primo busto stampato e l’ultimo. A separare i due, solo qualche giorno e tanto lavoro.

Napoleone diceva “Ogni giorno perso è una possibilità di sventura per il futuro”.

Perche non era stato detto, ma oltre al problema delle bolle, del collasso e della quantità limitata di materiale, c'era anche il problema dell’interruzione del flusso. Con gli estrusori usati fino ad allora in tutto il mondo non si poteva interrompere il flusso del materiale con precisione, quindi si potevano fare vasi e bicchieri ma non forme complesse come le gambe di un tavolo.
Furono proprio quattro gambe di un tavolo le prime forma fatta, una giornata felice e piena di entusiasmo fu quella che ci vide stampare   quattro colonnette quadrate.
Peccato che dopo poche ore di stampa la vite era realmente finita, per non parlare della camera di estrusione mangiata dall'azione della Chamot sulle pareti.

Da allora quasi un anno di prove e modifiche fino ad arrivare all'estrusore che presentiamo qui oggi.

E le bolle? Delle bolle d'aria non c'è più traccia, a volte le cose si risolvono da sole. Noi non ci avevamo neppure pensato, ma quando una bolla entra nella vite, sfiata verso l'alto e non riesce ad arrivare in punta.

Maggio 2015
Liquid Deposit Modelling ovvero modellazione per deposizione di materiali allo stato liquido. Dopo quasi un anno di prove e modifiche siamo arrivati all'estrusore che presentiamo qui oggi e che garantisce controllo, precisione e interruzione del flusso.

1-2 L'ago è la parte che determina la dimensione di uscita del materiale. Per scegliere quello più adeguato occorre tenere presente che questo deve avere un diametro di uscita pari a 2 o 3 volte le dimensioni della particella più grossa presente all’interno del materiale da stampare. E’ importante che un sistema si possa pulire rapidamente e che altrettanto rapidamente l'ago si possa cambiare: per questo motivo abbiamo utilizzato aghi commerciali connessi ad una siringa comune. Sono da evitare tutti gli aghi che non anno l'innesto a vite sul fondo, senza il quale verrebbero sicuramente sparati fuori dalla pressione.
3 Utilizziamo la parte finale di una siringa commerciale di cui noi utilizziamo solo la parte finale e che abbiamo raccordato con un corpo in nylon massiccio tornito.
4 Abbiamo inserito una guarnizione in gomma, il corpo in nylon tornito è la camera di estrusione dove il materiale entra attraverso un raccordo per aria compressa, avvitato sulla camera stessa.

5 La camera così costruita può essere agevolmente cambiata se si usura nel tempo, al suo interno gira la vite.
6 Anche la vite si può agevolmente cambiare, sulla testa della camera c'è un cuscinetto.
7 Il cuscinetto tiene la vite in guida ed evita la fuoriuscita del materiale da sopra.

8-10 L’estrusore è inserito all'interno di un pezzo stampato, decine di forme sono state fatte per arrivare a quella definitiva, composta da un pezzo che si apre in due e dove il tappo finale, che viene avvitato, permette la rapida estrazione della camera di estrusione.

12 Tutto il sistema è alimentato da un tubo di teflon. Il tubo, con diametro interno di 12 mm, deve essere di teflon per vitare attriti sulle superfici. Per il medesimo motivo il diametro deve essere di almeno 12 mm. Due raccordi rapidi fissano il tubo sull'estrusore e sul serbatoio.
13-15 Il serbatoio è composto da un tubo di alluminio tornito chiuso da due tappi di alluminio.
14 All’interno del tappo una guarnizione di gomma permette la chiusura completa del tubo.

16 All’interno del serbatoio è inserito un grosso pistone di nylon con due guarnizioni, il quale è indispensabile per la fuoriuscita di tutto il materiale.
17 Sulla base serbatoio è collocata una valvola di sicurezza tarata attorno agli 8 bar. Se si avvitano completamente i tappi sul corpo del serbatoio, il pistone diviene a tutti gli effetti un recipiente sotto pressione.

18 Il pistone è alimentato tramite un riduttore di pressione, perché il sistema richiede questa sia costante e predeterminata. Se si usa un compressore solo per alimentare questo sistema il regolatore non serve, ma, nel caso in cui il sistema fosse alimentato da una rete ad aria compressa connessa ad altri apparati, si dovrebbe necessariamente utilizzare il riduttore di pressione e la rete dovrebbe fornire almeno un paio di bar in più rispetto a quelli utilizzati per permettere l’estrusione del materiale.
20 Sull’alimentazione è inserita una valvola di non ritorno per evitare che l'aria possa ritornare indietro dal pistone verso il compressore nel caso di un calo di pressione del sistema di regolazione.

L’impasto è un'altra importantissima componente. Noi utilizziamo vari materiali, dall’argilla alla porcellana, fino alla terraglia. Non è importante il tipo di materiale utilizzato quanto la corretta fluidità di questo.
Ciò che ci ha colpiti nel toccare il primo pezzo cotto è la vastità del valore percepito di un materiale come la porcellana rispetto alla plastica. Bere in un bicchiere che sia stato prodotto con le proprie capacità è qualcosa di totalmente sconosciuto per la maggior parte delle persone, così come la possibilità di regalare a qualcuno un servizio da the autoprodotto, queste situazioni conferiscono all’oggetto un valore maggiore, e non solo affettivo.

Il nostro desiderio è quello di creare sistemi per sviluppare le capacità produttive ed espressive delle persone e favorire la nascita di nuove professioni.

Siamo sicuri che questo estrusore sia un ottimo strumento per riuscirci.

Benvenuti nell'artigianato digitale.

 

WASPteam

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Big DELTA - l'evoluzione del progetto Casa

Il progetto WASP (World’s Advanced Saving Project) nasce nel 2012 e l’obiettivo della ricerca è chiaro fin da subito: costruire una stampante 3D in grado di realizzare case con materiali reperiti sul territorio, con un costo tendente a zero.

La possibilità di una casa per tutti è il grande sogno che indirizza la ricerca di WASP, un lavoro continuativo che viene finanziato attraverso la vendita delle stampanti solide.

La costruzione della BigDelta –così si chiama la stampante gigante per le case- procede per tappe nel corso di questi tre anni.
Le variabili da tenere in considerazione sono molteplici, dal consumo di energia alla trasportabilità, fino alla creazione di un sistema che consenta di poter stampare per giorni e giorni, con eventuali interruzioni. Ripercorriamo brevemente il viaggio che ci ha condotti a realizzare una BigDelta alta 6 metri, verso l’obiettivo finale dei 12 metri.

La ricerca sui materiali

La stampa 3D è incentrata sulla deposizione di materiale, per questo motivo è il campo di sperimentazione per eccellenza per quanto riguarda i materiali compositi. La ricerca in questo senso è ancora tutta da esplorare. Per quanto riguarda l’obiettivo di una casa a km0, il vantaggio dell’additive manufacturing è proprio quello di fornire diverse soluzioni legate al territorio, consentendo di impastare materiali sul posto. WASP sviluppa diversi tipi di estrusori per impasti fluido-densi, dunque il cambiamento di stato del materiale depositato avviene tramite l’evaporazione di un solvente che può essere di diverse nature, tra cui l’acqua stessa. Questo tipo di sperimentazione crea una serie di combinazioni di materiali utilizzabili praticamente infinita, la quale dipende ovviamente dai propositi che si hanno. E’ evidente che, al fine di incentivare l’autoproduzione e il benessere, quello della scelta dei materiali e la ricerca ad essa attinente sono un punto cruciale.

Era necessario un cambiamento: una volta usciti dalla logica dei materiali plastici abbiamo quindi rivolto la nostra ricerca verso materie prime che fossero donate dalla terra, ad alto rendimento, con un costo di produzione basso, per la crescita delle quali non servissero concimi chimici e che fossero coltivabili ovunque. E’ una vera e propria sperimentazione botanica quella da svolgere, in collaborazione con esperti che lavorano nel campo della bioedilizia.
La canapa, per esempio, è un tipo di coltura che non richiede terreni o trattamenti specifici e che ha un rendimento di circa una tonnellata per ettaro. Viene da noi utilizzata come fibra discontinua e posta all’interno dell’impasto. Tutto questo ha un costo bassissimo.

Una casa in argilla non è nulla di nuovo, è anzi un’applicazione antichissima. La tecnologia 3D consente però di realizzare costruzioni molto gradevoli esteticamente in tempi brevi e con una necessità di manodopera praticamente pari a zero.
La ricerca sui materiali è un’esigenza primaria e si dimostra quindi incessante: l’innovazione davvero sorprendente che è attualmente allo studio per impedire che l’argilla si ritiri seccandosi è l’inserimento dei semi di alcune graminacee all’interno dell’impasto da stampare.

Ecco alcuni dei passaggi della nostra ricerca costante sul campo:
Le case di argilla di Ait Ben Haddou
Stampare semi per una casa green

Trasportabilità ed energia

Per “salvare il mondo” occorre recarsi in zone del pianeta che non dispongono di tutte le strutture a cui siamo abituati, sia per quanto riguarda il trasporto che il rifornimento di energia. Questi due punti sono stati cruciali nello sviluppo della macchina e ognuno di questi richiede soluzioni tecniche specifiche. La trasportabilità implica che il materiale sia leggero e che la macchina possa essere tarata in base alle caratteristiche del territorio. La questione del consumo di energia è determinante perché in vaste aree del pianeta manca l’elettricità, occorre quindi utilizzare sole, vento ed energie rinnovabili.

La stampante ha delle fattezze apparentemente molto semplici proprio per poter soddisfare questi requisiti necessari. Esistono infatti stampanti per edilizia più grandi della BigDelta, che pesano però quintali e consumano quantitativi enormi di energia, sono quindi nate da un tipo di concezione e di sviluppo completamente diversi.

L’approccio delta è stato scelto proprio perché i tre assi verticali consentono bassi consumi energetici, quello che si muove è solo l’estrusore. Le stampanti a portale come quelle realizzate in Cina e negli Stati Uniti muovono invece pesi che arrivano a dieci o addirittura quindici quintali quando sono in funzione. I bracci della BigDelta trasportano all’incirca 70 kg, per un consumo ridotto a meno di un decimo rispetto alle stampanti a portale ed equivalente a circa 300 watt, perfettamente gestibile quindi con una batteria e pochi metri quadri di pannelli solari. Oltre a ciò, la BigDelta è stata progettata per essere montata in tempi brevi: a tre persone occorrono circa due ore.

Il progetto di WASP non è solo la casa, è un intero processo. Per questo motivo è necessario che lo sviluppo della macchina sia perfettamente in linea con l’idea di partenza: una stampante che estrude materiale a km 0 e si alimenta di sole, vento e acqua, che sia adattabile a qualsiasi tipo di contesto ambientale, trasportabile e assemblabile facilmente.

Se vuoi saperne di più, leggi qui:
Big Delta 6 metri: scelte, percorsi, evoluzioni.

L'estrusore rotante

L’ostacolo più grande verso la realizzazione della BigDelta è stato, fin dall’inizio, l’estrusione dei materiali. Dovevamo capire non solo come estrudere, ma anche come ricaricare e tenere attivo il sistema. E’ stata una ricerca continua e abbiamo provato davvero tante soluzioni. Alla fine siamo tornati alla vespa vasaia che deposita materiale e va a procurarselo quando è finito. La soluzione del problema che ci ha perseguitato per anni era proprio nel nostro nome: Wasp.
Era nella natura.

Grazie al confronto con esperti del settore edile abbiamo capito che l’estrusore con pompa peristaltica non era adatto alla stampa di case proprio per l’eccessivo impiego di energia. Nonostante questo, durante il Saie di Bologna, una delle maggiori fiere nazionali di edilizia, sono emersi altri utilizzi. Le BigDelta da 4 metri, con area di stampa di 2×3 m, possono essere impiegate nella costruzione di fontane, in interventi di restauro e nella realizzazione di capitelli ed altri elementi architettonici.
L’unione dello scanner e della stampa 3D potrebbe veramente aprire nuove possibilità operative nel mondo del restauro, abbiamo preso consapevolezza dell’enorme campo d’azione in cui possiamo muoverci.

Per quanto riguarda il nostro obiettivo di stampare case, l’evoluzione decisiva è il nuovo estrusore con ugello rotante. Il controllo dei movimenti nella stampa 3D è indispensabile, ma questo non era possibile con il vecchio estrusore a pompa peristaltica. Ecco perché è stato completamente ridisegnato con un concetto a coclea. L’attuale estrusore è in grado di gestire addirittura la ritrazione, può cioè interrompere il lavoro e ritirare il materiale estruso.
 In poche parole si è passati dall’estrusione continua al controllo preciso dei flussi, alla possibilità di interrompere e riprendere l’erogazione in maniera micrometrica. Il nuovo estrusore può essere montato e smontato rapidamente, si pulisce automaticamente, necessita di un quantitativo di energia minimo e ha un controllo costante a tutte le velocità. Non esiste più il lavoro dato dallo spostamento in altezza e il risparmio di energia è evidente: per spingere argilla nei tubi occorrono diversi kilowatt, lasciandola cadere controllata con una vite bastano alcune decine di watt.

Se vuoi sapere di più sul nuovo estrusore della Big Delta leggi:
Il nuovo estrusore WASP, verso la realizzazione del sogno.

Resurrection System

La volontà di costruire case ha reso indispensabile a WASP anche lo sviluppo di una nuova funzione: Resurrection System. Si tratta di un’evoluzione della funzione Stop e Salva, che consente di mettere in pausa la stampante. L’esigenza di fermare o di bloccare la stampa dei muri, per poi riprenderla il giorno seguente nello stesso punto in cui l’avevamo lasciata, è stata la spinta per la creazione di questa nuova implementazione, che è stata applicata a qualsiasi DeltaWASP. “Resurrection è un bell'esempio di innovazione commerciale nato da un'esigenza apparentemente utopica” dice Massimo.

La logica è abbastanza semplice: le coordinate su cui si sta estrudendo vengono salvate su una SD card ed è da quelle stesse coordinate che la stampa prosegue quando riattivata. Resurrection è la risposta per quando si rischia che salti la corrente all'interno di un cantiere. Se venisse staccata la spina elettrica, Arduino tenterebbe di svolgere la funzione Stop e Salva ma i motori della macchina, che assorbono molta corrente, gli impedirebbero di poterla portare a buon fine.
Utilizzando invece un diodo in serie all’alimentazione del microprocessore abbiamo accantonato l’energia necessaria per portare a compimento il salvataggio.
Se anche la tensione dovesse andare improvvisamente a zero, i motori non possono utilizzare l’energia immagazzinata in quel condensatore protetto dal diodo, una valvola che impedisce il passaggio di corrente nel senso opposto.

Resurrection costituisce una vera e propria svolta nel panorama della stampa 3D. In casa WASP è molto frequente che la ricerca che si sta sviluppando in un ambito si riversi su altri, molto spesso si lavora nel piccolo per finire ad applicare su scale diverse.

Per scoprire di più su Resurrection System leggi qui:
Resurrection System, una rivoluzione nella stampa 3D

 

La prima casa

In tanti ci chiedono quando costruiremo la prima casa. Ora ci sono tutte le condizioni per il balzo decisivo. Noi pensiamo di aver svolto il nostro ruolo, pensiamo cioè di aver progettato - e a breve la costruiremo - una stampante in grado di fare la casa. Le condizioni insomma ci sono. Poi entrano in gioco altri fattori, occorrono altri soggetti: i territori, i comuni, le istituzioni. Sardegna Ricerche e il Comune di Iglesias si sono dimostrati interessati al progetto. Certo dovrà essere un lavoro di équipe e servirà un team. Altre squadre cominceranno a usare la macchina, noi continueremo a fare ricerca per migliorare il sistema. E’ la nostra straordinaria, affascinante ‘condanna’.


 

L'evoluzione del progetto

Novembre 2012. Le sperimentazioni sui materiali fluido densi iniziano da subito con la PowerWASP, da sempre sperimentiamo nel piccolo e trasliamo le nostre scoperte su altre dimensioni, lo sguardo era già proiettato verso la costruzione della BigDelta, ecco cosa scrivevamo:

"WASP estrude porcellana!! prossimamente sempre sul blog vi aggiorneremo con le foto dei pezzi dopo la cottura in forno, speriamo bene per il ritiro del materiale!
Siamo molto, molto, molto, entusiasti; questo risultato apre grandi opportunità e divertentissime soluzioni, ma sopratutto rappresenta un’atro passo verso il nostro sogno.
L’ugello dell’estrusore utilizzato per questa stampa è di 5mm, ne è stato utilizzato anche uno da 3mm, si sta lavorando sulla retraction e su un impasto meno liquido per aumentare le dimensioni delle forme ed evitare il collasso. Cogliamo l’occasione  per ringraziare il Professor De Nicolò dell’ISIA di Faenza, esperto ricercatore nel settore della ceramica, fa parte del team wasp e ha ideato l’impasto utilizzato, continua la ricerca e sperimentazione in laboratorio.
Il prossimo step sarà utilizzare il delta per la stampa, un modellino di una casa, una serie limitata di vasi."

Qualche mese dopo abbiamo progettato e realizzato la prima Delta che estrudeva argilla.

 

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I progetti per realizzare un "robot king size" andavano avanti sempre dal novembre 2012, parallelamente alla ricerca sui materiali e alla produzione delle nostre stampanti solide, ecco un'antenata dell'attuale BigDelta:

 

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Nel corso del 2013 vengono stampati i primi prototipi di case in argilla da una BigDelta che abbiamo portato alla Maker Faire di Roma dello stesso anno, scrivevamo così:

"Venerdì 30 agosto 2013, Grande festa!!
Il nostro Grande Delta stampa per la prima volta, una tappa fondamentale per il percorso Wasp, solo un’anno fa questa era fantasia, oggi è realtà. 

Il BigDelta è pronto; senza svelarvi troppo in questi mesi abbiamo lavorato parallelamente a moltissime attività. La più centrale tra queste? Sicuramente lui, il nostro robot gigante a tre braccia. Deposita materiale in maniera controllata, funziona proprio come una stampante 3d, ma molto più grande! Sulla struttura si lavora costantemente da mesi, come vedete lo stile è quello Wasp, componenti autoprodotte: tagliate a controllo numerico e stampate 3d. L’estrusione di materiale è stata una ricerca altrettanto impegnativa, proprio perchè cambiano le dimensioni, di conseguenza le forze da applicare, calibrazione di densita è pressione.

Missione compiuta, vai! un passo avanti verso il nostro obbiettivo finale.

Grande soddisfazione a prova che si può raggiungere ogni meta, dipende quanto lo si vuole!

Grazie a Mirco De Nicolò proveremo in cottura questo impasto, mettiamo in forno la casa che abbiamo stampato. La cosa che ci piace di più è che durante la deposizione non si formano bolle d’aria, grazie allo studio sull’estrusione, questo ci fa sperare bene per la cottura, nonostante il pezzo sia molto più grande (230 x225 x200mm, parete 12mm, layer 2mm, meno di 50 minuti)."

Ben presto la nostra BigDelta inizia a viaggiare per il mondo, di fiera in fiera. Un anno scorre velocissimo quando si lavora tanto, un anno segnato da grandi traguardi.

 

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Questo il percorso che ha condotto alla Maker Faire di Roma del 2014, un appuntamento per noi di grande importanza, a cui abbiamo presentato la BigDelta alta 4 metri - versione ridotta della 6 metri che avevamo prodotto, riduzione dovuta a questioni pratiche come l'altezza del soffitto della fiera. Le evoluzioni dalla presentazioni della BigDelta 6 metri sono state tantissime, tra cui il nuovo estrusore, che ha dato grande slancio al progetto, e sono descritte brevemente nei paragrafi sopra. La costruzione e lo sviluppo della BigDelta 12 metri, la realizzazione del sogno, proseguono.


Storia di un inizio - Dal diario di WASP

Sono passati due anni e mezzo dalla nostra prima apparizione pubblica, un piccolo mercatino di radioamatori. Non avevamo ancora venduto una macchina ma eravamo pieni di entusiasmo, speranze ed idee. Avevamo investito molto sul progetto e se non avesse funzionato sarebbe stato un problema.

Rileggere questo articolo ha risvegliato i ricordi  di quella mattina in mezzo alla nebbia della campagna di Marzaglia, l'emozione di quegli esordi.
Ci stupiamo ancora di quanto l'evoluzione del progetto sia stata veloce, si parla di noi in tutto il mondo e vendiamo macchine all'estero, molte di quelle idee sono diventate realtà e ne sono nate di nuove...ma tutto è iniziato così, con una piccola stampante ed una comunità di smanettoni, makers, vecchi tecnici a supportarci: mani ed occhi curiosi tra cui ci riconosciamo, la lingua è la stessa.

L'idea di come tutto è iniziato un po' ci commuove, ma se ci guardiamo intorno vediamo tutti i giorni le scoperte, le disdette, gli intoppi, le vittorie di ognuno di noi e capiamo che il cuore del progetto è sempre lo stesso, e batte fortissimo.

Ripubblichiamo questa pagina di diario per tutti coloro che presentano oggi il loro progetto, per dare fiducia a chi crede nel proprio obiettivo.
I problemi e le difficoltà esistono e rimangono, ma la speranza che diventa fiducia e la fiducia che si trasforma in dedizione non possono essere fermate.
Le complicazioni sono diventate spesso vere e proprie possibilità, nel nostro percorso. I pensieri positivi prendono forma.

A tutti i pionieri di ieri, di oggi e di domani.

 

9 settembre 2012

Ieri battesimo della WASP a Marzaglia.

Arrivo sul posto alle 3,15 del mattino con l’amico Federico, siamo esausti: abbiamo passato la notte in bianco e quindi dormicchiamo nell' atmosfera surreale di una fila di macchine in attesa, di fronte ad un cancello chiuso. Macchine e furgoni carichi di diavolerie elettroniche: radio d’epoca, oscilloscopi, apparecchi difficilmente identificabili.
Le regole di ingaggio sono chiare: chi arriva prima si mette dove vuole, noi di WASProject siamo nella zona delle associazioni.
Abbiamo la presa di corrente e siamo sotto una tenda, mi chiedo perchè montare alle 5 di mattina, chi verrà così presto in questo luogo? Ma poi succede che mentre montiamo si ferma uno, poi un altro, e capisco che qui siamo tutti visitatori ed espositori al tempo stesso, un covo di smanettoni cresciuti a pane e stagno.

Da subito mi accorgo che chi si ferma vuole informazioni per auto-costruirsi una stampante solida, mi trovo fra simili, li capisco. Il bello qui è riuscire a fare una cosa, non possederla. La processione procede fino a sera fra vecchi tecnici che probabilmente si sono auto-costruiti le prime valvole termoioniche.
Mi piace spiegare il funzionamento della stampante ad uno di loro, stupito dalla WASP non crede ai suoi occhi: "ma dov’è l’utensile ? come si mette la plastica? cosa significa?"...curioso come un bambino vuole capire e traduce le informazioni che gli do con parole sue. Quando gli racconto del progetto di costruire case a costo 0 è entusiasta, mi ringrazia di cuore delle cose che gli ho ho fatto vedere.

Poi arriva un frate Francescano, che ci fa lì? gli presento la stampante per risolvere il problema delle case nel mondo, mi fa i sui complimenti.
I nostri vicini di stand sono un’associazione che si occupa di radioattività , si chiamano con il loro nick name, un certo Tesla parla con me di ionizzazione quando arriva un ragazzino, minuto , sui 15 anni, che dice "mi serve un consiglio, un oscilloscopio doppia traccia tektronik 20 megahertz a 40 euro è un buon affare?" gli rispondo "guarda che dietro a quell’albero c’è uno che ha un 35 mhtz per 45 euro, vai prima che sia troppo tardi"… quasi mi commuovo, non poteva esserci luogo migliore per presentare la WASP. Questa è la base, la crema di chi ama fare, capire, vedere, sperimentare in prima persona.

Avevo i tavoli belli con i teli bianchi , ma eravamo troppo belli, così non ho montato i teli ed ho lasciato tutti i fili in vista, disordinati come vuole la scenografia del laboratorio smanettone.

Per tutta la giornata io e Federico presentiamo il progetto ad una fila continua di persone. Federico crea un percorso utensile per la fresatura da un decimo di millimetro per lasciare andare la macchina, la WASP si comporta perfettamente anche nella fresatura. Nel percorso utensile casualmente si crea una zona microscopica dove l’utensile non passa , un muro di plastica di circa un decimo di spessore cresce, tutti cominciano a notare la precisione della fresatura.

Incontro gli amici del gruppo che si occupa di fotografia laser, distribuisco molti depliant ed invito tutti a comunicare con noi sul sito.

Ottima giornata: nella comunità di chi fa si comincia a parlare di WASP.

Massimo


ITALYMAKER realizza la prima produzione in serie con Delta 2040

ITALYmaker ha realizzato per la prima volta in Italia una produzione in serie utilizzando esclusivamente stampanti 3D e distribuendo il lavoro sui Makers collegati alla sua Community. Si realizza così un grande sogno di co-produzione e di applicazione diretta della tecnologia di stampa additiva.

Le stampanti prescelte per la Co-produzione sono le precise e affidabili DELTA 2040 di WASP ed a tutti i Makers aderenti è stato inviato il Gcode per generare l'oggetto. Inoltre il filamento è stato prodotto esclusivamente per questa serie, in versione customizzata da FILOALFA.

Sono state generate 350 "mezze bottiglie" in tecnologia spiralizzata e filamento PLA ambrato, su commissione di ASSOBIRRA - Associazione Nazionale dei Produttori di Birra, per una campagna di sensibilizzazione sulle accise promossa appunto da questa Associazione e che sta avendo grande risalto anche sui media nazionali.

La "mezza-bottiglia" è stata ora condivisa su THINGIVERSE  e tutti possono aderire alla protesta scaricando l'STL e generando l'oggetto con la propria stampante 3D. Ecco il gcode.

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La protesta nasce a causa delle accise, aumentate del 30% nell'ultimo anno. In questo modo quando si acquista una bottiglia di birra al supermercato il 50% della spesa è di tasse.

#rivogliolamiabirra è la campagna promossa da AssoBirra per dire no all’ingiusta pressione fiscale su questa bevanda. 

Con #rivogliolamiabirra nasce FiscAle la birra esclusiva, limited edition, ironica e irriverente, ottenuta con la “massima pressione fiscale”, che in Italia è tra le più alte d’Europa.

FiscAle è il simbolo della battaglia intrapresa dal mondo della birra per ridurre una tassazione che danneggia: i 30 milioni di italiani che amano la birra, le 600 aziende che la producono, le oltre 200.000 imprese che operano nell'indotto (bar, pub, ristoranti, aziende agricole), le 136.000 persone che lavorano con e grazie alla birra.

Per unirsi alla protesta sono sufficienti tre mosse:

  1. scarica il file da questo link e realizza anche tu una copia in 3D dell’oggetto simbolo della campagna: la mezza bottiglia di Fisc★Ale con l’hashtag #rivogliolamiabirra (l’altra metà se l’è bevuta il fisco!!!)
  2. fatti un selfie* con la mezza bottiglia di birra stampata, condividilo con l’hashtag #rivogliolamiabirra su facebook, twitter, instagram, pinterest o dove vuoi tu e tagga i tuoi amici
  3. firma anche tu la petizione per ridurre le accise sulla birra. su www.salvalatuabirra.it e fai firmare i tuoi amici.

La stampa 3D all'interno di questa irriverente e simpatica battaglia non è solo uno strumento, riflette a nostro parere un modo di pensare. Quello di una innovazione dal basso che diventa una vera e propria rivoluzione produttiva che parte da tutti coloro che guardano avanti, che si impegnano in un progetto, che sovvertono l'ottica esistente.

 

Bzzzzzz...

 


STAMPARE SEMI PER UNA CASA GREEN - Made Expo

WASP al MADEexpo: Stampa 3D ed edilizia

ma solo per ottenere un risultato sostenibile

 Dal 18 al 21 marzo WASP sarà al MADEexpo di Milano. Non è la prima fiera edile a cui il gruppo tutto italiano partecipa ma questa volta la BigDelta - la stampante per edilizia alta 4 metri e prototipo della 12 metri in costruzione - grazie al nuovo estrusore con ugello rotante, stamperà con vari tipi di cemento. L'obiettivo di WASP rimane però una casa sostenibile sotto ogni aspetto e altre sorprendenti novità sono in arrivo.

Il contributo che la tecnologia del 3D può offrire al settore delle costruzioni è sicuramente notevole, a partire da piccoli complementi come fontane e capitelli fino ad arrivare a vere e proprie abitazioni, di cui ridurrebbe tempi di produzione e costi. La vocazione green del team WASP è però nota fin dai suoi esordi e Massimo Moretti, fondatore del progetto, mette in guardia rispetto agli esiti dell’azione congiunta tra stampa 3D ed edilizia: “La stampa 3D è una tecnologia che offre innumerevoli vantaggi. Utilizzarla con materiali vecchi e inquinanti come il cemento rischia però di condurre a una degenerazione esponenziale: decine di case in un giorno possono essere costruite e il potenziale della stampa potrebbe essere impiegato con fini speculativi. Occorre prestare molta attenzione al tipo di ricerca che si intende portare avanti”.

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WASP insomma non scende a compromessi. Il progetto della casa in argilla stampata con la tecnologia 3D rimane il centro della sperimentazione: l’obiettivo è quello di una costruzione sana per la quale si utilizzino materiali reperiti sul luogo, a costi minimi e che non lasci ruderi una volta dismessa.

L’innovazione davvero sorprendente che è attualmente allo studio, per impedire che l’argilla si ritiri seccandosi, è l’inserimento dei semi di alcune graminacee all’interno dell’impasto da stampare. Il progetto prevede che i semi delle piante assorbano l’umidità dell’argilla fino a svilupparsi e crescere, così che le loro radici costituiscano una sorta di armatura interna, completamente naturale. L’abitazione diverrà un vero e proprio giardino verticale, un habitat a misura d’uomo e sostenibile, una casa green. L’inserimento dei semi sarà quindi una soluzione pratica al problema del restringimento dell’argilla: lo scopo delle radici è infatti contribuire a formare un’armatura che fissa il materiale in maniera permanente e gli consente di seccarsi senza variare eccessivamente le proprie dimensioni.

In casa WASP si stanno sperimentando alcune tipologie di piante come la gramigna rossa, una delle infestanti più conosciute al mondo. Ma è chiaro che la tipologia botanica varierà in base al tipo di territorio e di clima, perché la ricerca WASP, nel vero senso della parola, “si fa sul campo”. Questa idea di “armare le case dall’interno” utilizzando le radici, è sicuramente innovativa per quanto fantasiosa: occorre un duro lavoro da parte del team di botanici, architetti ed esperti di stampa che stanno sviluppando le prime prove.

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Emozionanti le prime sperimentazioni stampa 3d argilla e germogliazione di +LAB
 photo by +LAB

 

In fiera ci troverete con ActLab presso lo Stand BUILD SMART | Padiglione 10 |  Per il progetto Performative skins 3d printed buildings envelopes, costruire e rinnovare in modo sostenibile e sicuro.

 

 


Il nuovo estrusore WASP - verso la realizzazione del sogno

Ce lo insegnano gli animali: ogni energia sprecata va ritrovata procurandosi del cibo, facendo rifornimento quando è necessario. L'innovazione che rappresenta il passaggio decisivo del nostro percorso verso la WASP GigaDelta alta 12 metri, cioè verso la stampante che sarà in grado di costruire le case di argilla, si ispira proprio a questo concetto. Alla fine la soluzione del problema che ci ha perseguitato per anni era proprio nel nostro nome. Nella natura. Era nella vespa vasaia da cui abbiamo preso spunto.

Rispetto al modello presentato alla Maker Faire di Roma del 2014 quello che caratterizza l'evoluzione decisiva è il nuovo estrusore. Il controllo dei movimenti nella stampa 3D è indispensabile, ma questo non era possibile con il vecchio estrusore a pompa peristaltica. Ecco perché l'abbiamo completamente ridisegnato con un concetto a coclea. Ora abbiamo un estrusore che è in grado di gestire addirittura la ritrazione, può cioè interrompere il lavoro e ritirare il materiale estruso.

In poche parole siamo passati dall'estrusione continua al controllo preciso dei flussi, alla possibilità di interrompere e riprendere l'erogazione in maniera micrometrica. Il nuovo estrusore può essere montato e smontato rapidamente, si pulisce automaticamente, consuma pochissimo e ha un controllo costante a tutte le velocità. Inoltre grazie all'ugello rotante il materiale non viene solo estruso ma anche impastato in uscita, in modo da permettere una corretta adesione dei layer uno sull'altro.

Se ci voltiamo indietro e pensiamo al nostro percorso, l'ostacolo più grande verso la realizzazione della GigaDelta è stato proprio, fin dall'inizio, l'estrusione dei materiali. Dovevamo capire non solo come estrudere, ma anche come ricaricare e tenere attivo il sistema. E' stata una ricerca continua e abbiamo provato davvero tante soluzioni. Alla fine siamo tornati alla vespa vasaia che deposita materiale e va a procurarselo quando è finito. Con lo stesso sistema, la nostra macchina riduce al minimo il consumo di energia. Ora noi possiamo tranquillamente stampare e spostarci di lato tutte le volte che abbiamo bisogno di caricare materiale. Non esiste più il lavoro dato dallo spostamento in altezza e il risparmio di energia è evidente: per spingere argilla nei tubi occorrono diversi kilowatt, lasciandola cadere controllata con una vite bastano alcune decine di watt.

Tutti questi accorgimenti sono contenuti nel nostro nuovo estrusore e caratterizzano la stampante. Sono già a tutti gli effetti soluzioni tecniche pronte per essere replicate in scala più grande. Ora possiamo dire di aver realizzato una macchina che dà forma a oggetti senza richiedere energia e si tratta a nostro avviso di una rivoluzione, non solo in termini di edilizia. Pensiamo ad esempio alla possibilità di costruire non soltanto case, ma ricoveri per gli animali, giardini pensili. Cambia completamente l'approccio e il centro del progetto è l'energia.

 

 

Quali ulteriori sviluppi potrà avere l'ugello rotante? Ancora non lo sappiamo. A noi questo sistema serviva per impastare meglio il materiale e tenere pulito l'ugello. E' da quella necessità che siamo partiti per arrivare al risultato finale. La forza di questa tecnologia rispetto a tutte quelle messe a punto finora è che si tratta di un sistema ad alimentazione continua, si alimenta cioè mentre la macchina funziona. Chi ha vissuto negli anni i vari passaggi tecnologici può facilmente capire la portata di questa evoluzione. Anche solo l'ugello potrebbe avere dei contenuti importanti nel mondo dell'edilizia. E' una sorta di betoniera a funzionamento controllato. Ulteriori applicazioni sono, come sempre, da scoprire. E' un mondo, il nostro, dove spesso si passa da una tecnologia all'altra. Qui non bisogna essere dogmatici, serve l'umiltà per capire quale soluzione va bene e quale no, occorre essere pronti a cambiare strada tutti i giorni, a volte perfino a buttare via tutto quello che si è fatto fino a quel momento.

In tanti ci chiedono quando costruiremo la prima casa. Ora ci sono tutte le condizioni per il balzo decisivo. Noi pensiamo di aver svolto il nostro ruolo, pensiamo cioè di aver progettato (e a breve la costruiremo) una stampante in grado di fare la casa. Le condizioni insomma ci sono. Poi entrano in gioco altri fattori, occorrono altri soggetti: i territori, i comuni, le istituzioni. Sardegna Ricerche e il Comune di Iglesias si sono dimostrati interessati al progetto. Certo dovrà essere un lavoro di équipe e servirà un team. Altre squadre cominceranno a usare la macchina, noi continueremo a fare ricerca per migliorare il sistema. E' la nostra straordinaria, affascinante “condanna”.

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La BigDelta WASP mentre stampa al 3D Print Hub di Milano (5, 6 e 7 marzo) un progetto di architettura modulare di ArtificioDigitale.