Si stampano in 3D le protesi per i bambini della Siria

Attivo a Damasco un laboratorio di protesi stampate in 3D donato da AMAR, WASP e Arche 3D.

Il piccolo siriano sembra perplesso, forse non capisce bene cosa sta succedendo. Poi vede l’arto artificiale colorato che gli hanno applicato al posto del braccio destro mancante e il suo volto si illumina in un sorriso che scalda i cuori.

https://youtu.be/GQ_DWc3KZrM
Yasser Al Khaled prova la sua protesi stampata in 3d
https://youtu.be/LlGXXFgRiss
Yasser Alkaled e la scansione 3d

La sua è una delle prime protesi stampate in 3D nel laboratorio in Siria che l’associazione AMAR Costruire Solidarietà Reggio Emilia, WASP e Arche 3D WASP Hub Mantova hanno donato all’Università di Damasco.

Chissà – commenta Massimo Moretti, Ceo di WASP – forse quel bambino ha perso il braccio proprio a causa di una mina anti-uomo italiana. Ora sa che in Italia non si producono solo armi”.

Yasser Alkaled e la scansione 3d

Le tappe della nascita del laboratorio delle protesi satmapte in 3D in Siria

Poco più di un anno fa un cardiologo siriano trapiantato da diversi anni a Reggio Emilia, Jean Bassmaji, accompagnato da Carlo Masgoutiere di Arche 3D, si presenta nella sede di WASP con una richiesta particolare. Jean ha fondato l’associazione AMAR allo scopo di aiutare il suo popolo, martoriato dalle guerre. Ha saputo che WASP ha creato una Officina Ortopedica Digitale e spera di poter ottenere uno sconto per acquistarne una da impiantare in Siria. Jean rimane sbalordito e commosso quando Moretti, di slancio, si offre di installare gratuitamente a Damasco un laboratorio perfettamente attrezzato, fornendo sia le stampanti, sia la formazione necessaria per poter realizzare le protesi.

Inizia così un febbrile lavoro per arrivare ai giorni nostri. Le relazioni con Damasco per coinvolgere l’Università sono ben presto avviate, ma gli ostacoli da superare sono innumerevoli. Ad esempio occorre creare le condizioni affinché le macchine e il materiale possano essere trasportati in Siria senza rischi, prima in nave, poi superando gli innumerevoli posti di blocco controllati dalle diverse fazioni in lotta. Nel frattempo il professor Firas Al-Hinnawy, della facoltà di Bioingegneria Medica dell’Università di Damasco, è in Italia, nella sede di WASP, dove segue un corso di formazione che gli permetterà di trasferire ai suoi allievi le conoscenze necessarie per utilizzare al meglio le stampanti 3D.

Il laboratorio con le stampanti 3D di WASP all'Universita di Damasco in Siria

WASP in Siria - Consegna laboratorio di protesi in 3d al prof Firas

Da circa un mese una Delta WASP 4070 INDUSTRIAL e una Delta WASP 2040 PRO, scanner, pc, monitor e materiale tecnico, costituiscono l’attrezzatura del laboratorio attrezzato nel campus universitario di Damasco, dove si lavora per dare un sollievo a centinaia dei circa 50 mila mutilati del Paese. Assieme a Jean Bassmaji, Carlo Masgoutiere si è recato personalmente in Siria per una decina di giorni e ha contribuito all’ulteriore formazione di studenti e professori.

WASP in Siria - Studenti al lavoro nel laboratorio di protesi in 3d a Damasco

Carlo è rientrato entusiasta: “C’è grande fermento e siamo stati accolti con tutti gli onori. Ora l’obiettivo è formare più persone possibili e realizzare protesi sempre più sofisticate. Lo scambio di conoscenze è virtuoso. Ad esempio una ragazza siriana ha già sviluppato un sistema con dieci movimenti, che vengono memorizzati sul braccio esistente e trasferiti alla parte mutilata”.

Le due basi del ponte sono state gettate – aggiunge Massimo Moretti – Ora gruppi di persone così distanti possono dare forma ai medesimi pensieri. Quello che viene progettato a Damasco può materializzarsi in Italia e viceversa, saltando a piè pari frontiere e check-point”.

Studenti e insegnanti al lavoro per dare un sollievo ai mutilati di guerra

Finalmente il nostro sogno è diventato realtà – commenta entusiasta Jean Bassmaji – Il laboratorio arti artificiali per i mutilati siriani è stato avviato presso la facoltà di Ingegneria Meccanica ed Elettrica di Damasco, dove una decina di studenti (in gran parte donne) e quattro insegnanti sono quotidianamente al lavoro. In Siria abbiamo incontrato un paese sfinito dopo quasi nove anni di guerra, ma tenace e pieno di speranza. La popolazione è cordiale e ospitale. Ma il nostro lavoro non è certo concluso: il laboratorio deve crescere e diventare sempre più un punto di riferimento scientifico, oltre che un traguardo umano”.

Un ringraziamento va a tutti coloro che hanno sostenuto concretamente il progetto di AMAR, WASP e Arche 3D. In particolare la cooperativa sociale Boorea, i circoli Arci di Reggio Emilia, l’artista Sergio Fermariello e tanti privati di Reggio Emilia, Chieti, Mantova, Napoli e Lauria (Potenza).


LA NUOVA LINEA INDUSTRIAL 4.0

WASP ANNUNCIA LA NUOVA LINEA INDUSTRIAL 4.0

“Your material, your dimension, our mission”

Versatilità, facilità d’uso, produttività. Sono i concetti che guidano lo sviluppo delle stampanti 3D di WASP da sempre e che caratterizzano in modo ancora più evidente la nuova Linea Delta WASP INDUSTRIAL 4.0.

Non è semplice coniugare versatilità e facilità d’uso, ma
sono le richieste che giungono da un mercato sempre più esigente e si tratta di
una sfida che WASP ha raccolto, garantendo da un lato la possibilità di
utilizzare materiali sempre più tecnici
e di stampare in dimensioni sempre
maggiori
, dall’altro WASP ha prestato molta attenzione all’utilizzatore,
introducendo una serie di features di prodotto che rendono le nuove stampanti ancora
più user friendly e intuitive: touch
screen, video tutorial on board, autocalibrazione, family feeling, assistenza
remota.

Una novità della nuova linea rispetto alla precedente linea industriale è l’ingresso nella famiglia della stampante più piccola, la Delta WASP 2040 INDUSTRIAL 4.0. Va ad affiancare la Delta WASP 4070 INDUSTRIAL 4.0 e la Delta WASP 3MT INDUSTRIAL 4.0.

La nuova User interface consente una migliore esperienza d’uso attraverso tutta la linea di prodotti WASP; il Video tutorial on board guida l’utilizzatore come una sorta di assistant coach a bordo macchina; il Modulo wifi per il controllo remoto della stampante e per la compatibilità con Industria 4.0 permette di gestire l’intero processo di stampa dal proprio computer; la Live view camera consente l’ispezione in remoto della stampa in corso e i time-laps; il Multicore automatic extruder recognition è un sistema che riconosce quale estrusore è montato sulla stampante ed effettua in automatico il settaggio; l’Auto calibration system è in funzione del sistema di estrusione scelto e installato sulla stampante. Infine le nuove macchine di WASP consentono anche la stampa Via Usb, non solo con Sd Card.

Per quanto riguarda il terzo fattore guida della nuova linea INDUSTRIAL 4.0, ovvero la produttività, quelle che le stampanti WASP offrono al mercato sono caratteristiche ormai imprescindibili: velocità di stampa elevate, grande affidabilità, alta qualità e possibilità di utilizzare materiali tecnici. Restano ovviamente inseriti in tutte le macchine gli apprezzatissimi sistemi di salvataggio del lavoro svolto: Sensore fine filamento, Free-Z-System(cc), Resurrection System(cc).

Le stampanti 3D di WASP della nuova linea INDUSTRIAL 4.0, Delta WASP 2040 INDUSTRIAL 4.0, Delta WASP 4070 INDUSTRIAL 4.0 e la Delta WASP 3MT INDUSTRIAL 4.0 possono godere del credito d'imposta 2020.


Manichini stampati in 3D all’evento FAB14

Manichini stampati in 3D all’evento principale del FAB14

WASP Hub Madrid, in collaborazione con FABRICADEMY, presenta al FAB14 2018 la prima serie di manichini stampati in 3D con la Delta WASP 3MT INDUSTRIAL utilizzando l’estrusore pellet, una tecnologia che ha permesso di stampare i manichini velocemente, pensate che ogni pezzo è realizzato in sole 3 ore.

File in stampa presso l'Hub di Madrid

Manifattura digitale e innovazione. Fab14 è l’evento internazionale durante il quale ogni anno oltre 1200 FabLab, provenienti da varie parti del mondo, si danno appuntamento per discutere, confrontarsi, condividere i risultati raggiunti finora grazie alla loro ricerca e alle loro sperimentazioni. Si tratta inoltre di un’occasione per far nascere importanti collaborazioni per il futuro.

Esp0sizione a Parigi photo credits FABRICADEMY

Dopo l’evento di apertura che si è svolto a Parigi, il FabCitySummit, quest’anno Fab14 si dipana in diverse tappe e località francesi, che sono state scelte a seconda delle tematiche affrontate: agricoltura e cibo, ecologia, economia, istruzione, energia, mobilità, scienza e ricerca, solidarietà, fino al “main event” di Toulouse, dal 16 al 22 luglio, che sarà dedicato espressamente alla fabbricazione digitale.

I manichini con i capi della FABRICADEMY sono esposti sia all’evento inaugurale di Parigi, sia a quello conclusivo di Toulouse, dove nei giorni 20 e 21 luglio sarà presente Gianluca Pugliese di WASP Iberia.
La Delta WASP 3 MT è una stampante multi tools che consente di creare oggetti in piena libertà. Può utilizzare diversi estrusori e in questo caso è stato montato l’estrusore pellet, che stampa direttamente il granulo.
Per informazioni info@wasp3d.es

WASP hub Madrid in collaborazione con


scenografia stampata in 3d wasp

La prima Scenografia stampata in 3d

La collaborazione di WASP con il Teatro dell’Opera di Roma per l’allestimento della scenografia 3d di Fra Diavolo in scena nella capitale nell’ottobre 2017

scenografia stampata in 3d


La stampa 3d al Teatro dell’Opera di Roma

Una scenografia stampata in 3d. È forse la prima volta che accade, sicuramente non si trovano esempi simili negli allestimenti dei teatri nazionali: la stampa 3d è stata utilizzata per realizzare maschere e componenti d’arredo, mai un imponente impianto scenografico. Succede a Roma, per l’opera “Fra Diavolo” di Daniel Auber, regia di Giorgio Barberio Corsetti, direttore d'orchestra Rory McDonald, in scena al Teatro dell’Opera l’8 ottobre 2017, e in replica fino al 21: WASP è orgogliosa di esserne partner tecnologico.

https://youtu.be/vrKxwH8JZZc


WASP ha montato una Delta WASP 3MT INDUSTRIAL di fianco all’ingresso del Teatro dell’Opera di Roma. La stampante rimarrà al lavoro fino al giorno della “prima”, domenica 8 ottobre, e i tecnici di WASP si cimenteranno nella stampa del personaggio di Fra Diavolo in scala 1 a 1.

wasp teatro dell'opera fra diavolo - entrata teatro


Quando l’arte ispira l’industria generando lavoro e prodotti

Siamo sicuri – ha detto Carlo Fuortesche questa che abbiamo sperimentato qui per la prima volta per costruire delle scene sarà la tecnica del futuro. Del resto la storia dello spettacolo teatrale è sempre stata una storia di invenzioni, di sperimentazione di tecniche e di materiali. Oggi la stampa 3D è già presente in tutti i lavori di progettazione ma anche di costruzione di elementi in vari ambiti produttivi. Qui per la prima volta, grazie all’impegno e al lavoro di WASP, è impiegata per costruire la scenografia di un’opera”.

La sfida che ci è stata proposta dal Teatro dell’Opera era molto rischiosa. – ha detto durante la conferenza Massimo Moretti fondatore di WASP – Non era mai accaduto che la stampa 3d venisse applicata a un materiale così grande. La plastica che usiamo normalmente ha un costo enorme, se viene rapportato ai 1500 Kg della scenografia da produrre. Ci siamo rivolti allora a una materiale ricavato dal mais, naturale e che può essere facilmente riciclato: il giorno in cui questa scenografia non servirà più la si potrà triturare e riusare per una nuova e diversa opera. Per questo lavoro abbiamo preso in affitto un capannone vicino alla nostra sede, adesso è nostro e siamo l’unico service di stampa 3d capace di produrre oggetti di grandissime dimensioni. Questo del Fra Diavolo è un caso in cui è l’arte a trascinare l’industria e apre a nuove creazioni e a nuove possibilità di lavoro”.

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Giorgio Barberio Corsetti (regista) - Carlo Fuortes (sovrintendente) - Massimo Moretti (Wasp) - Rory McDonald (direttore d'orchestra)

La prima scenografia stampata in 3d

Alla richiesta di realizzare la scenografia 3d dell’opera, il team di WASP è rimasto sorpreso, ma come sempre accade ha subito accettato la sfida. I lavori sono iniziati a metà aprile e sono terminati in luglio, con il passaggio delle componenti scenografiche al Teatro romano.

L’impresa è cominciata con la consegna, da parte dello scenografo, di un modello 3d raffigurante due edifici storici deformati, due grandi facciate con finestre e terrazzi, simili a un quadro di Dalì: la percezione deformata della realtà è un elemento centrale dell’opera, che necessariamente si rispecchia anche nella sua struttura scenografica. Il regista, sostenuto dal sovrintendente dell’Opera di Roma, Carlo Fuortes, che ripone grande fiducia nell’utilizzo della stampa 3d per lo studio e l’allestimento scenografico, ha dunque scelto la stampa 3d come mezzo per ottenere al meglio il risultato desiderato.

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Il modello 3d si presentava come un blocco unitario, ed è stato necessario suddividerlo in 223 pezzi che potessero rientrare nelle dimensioni di stampa della Delta WASP 3MT INDUSTRIAL, ovvero un cilindro di 1 metro x 1 metro. Il materiale utilizzato è PLA colorato di pigmento bianco. Per affrontare il lavoro, il team WASP ha costruito 5 stampanti, utilizzate a pieno ritmo durante questi tre mesi nel nuovo capannone dove è stato realizzato questo progetto dalle dimensioni fuori dal comune.

La DeltaWASP 3MT al lavoro con la costruzione delle parti della scnografia 3d
La Delta WASP 3MT al lavoro con la stampa 3d delle parti della scenografia

La sfida maggiore è stata dettata dai tempi. Grazie alla pianificazione del lavoro e alla velocità delle macchine WASP il risultato è arrivato senza particolari problemi alla scadenza prestabilita: a metà luglio il capannone era interamente riempito dai pezzi dell’allestimento stesi a terra, pronti per il trasporto a Roma.

Nella capitale, all’interno degli spazi del Teatro dell’Opera, le componenti sono state assemblate e fissate su una struttura portante in legno. Qualche piccola imprecisione non ha influito sulla resa finale, anzi, ha enfatizzato il carattere artigianale, e speciale, del lavoro, che il regista ha accolto con grande soddisfazione. È stata una prova, un esperimento, e un traguardo raggiunto con successo, che potrebbe aprire la strada a nuove future collaborazioni tra il settore teatrale e la stampa 3d.

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Intervista Giorgio Barbiero Corsetti


One Hand for Syria: arti protesici stampati in 3d per l'Università di Damasco

Arche 3d in qualità di WASP Hub Mantova grazie alla connessione con il cardiologo Jean Bassmaji presidente di AMAR, associazione di Reggio Emilia che si occupa di aiuti umanitari per la Siria, ha prodotto una collaborazione tra WASP e la suddetta associazione. L'obiettivo era quello di allestire un laboratorio per la fabbricazione di arti artificiali superiori presso l’Università di Damasco di Ingegneria meccanica (corso di Bio Ingegneria Medica). Questo per progettare, produrre e distribuire arti o parti di essi ai mutilati di guerra gratuitamente e senza distinzione di età, sesso, etnia o religione.

Il laboratorio sarà costituito da due stampanti 3d, Delta WASP 2040 TURBO2 e uno
Scanner 3D sense offerti da WASP.

Il progetto si basa su un processo consolidato dell’applicazione delle nuove tecnologie di fabbricazione digitale, attraverso 3 passaggi:

  • la scansione del moncherino dell’amputato;
  • l’elaborazione dei dati in digitale;
  • l'eventuale modifica di file di progetti già elaborati per il corretto dimensionamento o per la differente disfunzione, la stampa 3d degli arti stessi e la successiva composizione degli stessi.

PROGETTO UNA MANO PER LA SIRIA: laboratorio ortopedico digitale per arti protesici stampati in 3d per l'Università di Damasco.

Materiale: PLA/ MATERIALI AVANZATI WASP
Tipologia: componibile
Stampante: Delta WASP 2040 TURBO2
Scanner: 3D sense

L’associazione AMAR sosterrà il costo del materiale necessario per un anno solare. Arche 3D si occuperà di assistenza e consulenza inerente alle attrezzature fornite ed eventualmente corsi di formazione via SKYPE. Elaborerà anche i dati recuperati dall’Università e sosterrà il progetto anche a distanza con l'invio dei file da stampare o con la spedizione dei progetti stessi in modo da rendere più efficace l'operazione.

Parallelamente verrà creato e condiviso un database online per i casi affrontati in modo da avere più facilmente accesso a varie tipologie eventuali di casi di amputazione e quindi una risposta ottimizzata nel tempo e nelle modalità progettuali ai fini di rendere il processo migliore e più rapido.

Arche 3D, in contatto con l’Università, ha già provveduto a sviluppare un layout online del possibile laboratorio. Questo sarà effettivamente attivo quando le macchine arriveranno a destinazione, cosa prevista per il mese di maggio, successivamente ad una visita in loco di parte del team Di Arche 3d e del Dott. Bassmaji.

Gli scopi del progetto sono di produrre più protesi possibile (a pieno regime è possibile strutturarne 2 al giorno, una per stampante) e di formare e diffondere conoscenza sull’utilizzo delle tecnologie di manifattura additiva e della progettazione digitale. Questo grazie alla possibilità con le stesse macchine e lo stesso processo di progettare e produrre oggetti e componenti utili all’uomo.

PARTNERSHIP: Comune di Reggio Emilia, Comune di Mantova, Fondazione Mondinsieme, Associazione AMAR, CSP wasproject, Arche 3d, Creative Lab, Università di Damasco, Fab Lab Mantova, HelpyTechnology, NUR.


DA LONDRA L’ATLETA PARALIMPICO SENZA LIMITI

Porzio e WASP collaborano per progettare soluzioni innovative con la stampa 3D nel medicale

Live and love your Limitless Life è il mantra di Fabio Secci, atleta paralimpico di surf che ha imparato ad affrontare le sfide che la vita gli ha presentato con tenacia e passione. Il 4 maggio scorso, da Londra, è arrivato nella sede dell’azienda ortopedica Porzio a Udine per la progettazione di una protesi che lui stesso definisce “opera d’arte”, il cui padre è l’ingegnere Marco Avaro. In meno di 18 ore il team Porzio ha realizzato una protesi leggera (meno di 800gr) dalla forma complessa, totalmente in 3D (anche le parti di cuffia) con una stampante Delta WASP 4070.

fabiosecci_atletaparalimpicosurf

“Sono estremamente soddisfatto del risultato ottenuto – racconta Marco Avaro - sono bastate meno di 18 ore per realizzare un’estensione assolutamente perfetta, caratterizzata da un’estrema robustezza grazie ad un filamento di nostra concezione”.

https://youtu.be/PIkMau1qv8U

Con questa nuova protesi il 29 maggio l’atleta Fabio Secci ha partecipato con ottimi risultati al suo primo Triathlon tenutosi al Dorney Lake (UK –  sede dei giochi Olimpici nel 2012), completando 400 metri a nuoto, 10 km in bici e 2,5 km di corsa. Le competizioni in programma, dove la nuova estensione viene messa alla prova, sono molte, tra queste la tough mudder, 10 Km ad ostacoli dove l’atleta punta a tagliare il traguardo assieme ad altri adaptive athletes come lui.

https://youtu.be/plq6Gz7LlHE

Fabio Secci è il primo sardo a rappresentare l’Italia nella categoria stand all’International Surfing World Championship in California nel 2016. È istruttore per Adaptive Wakeboarders in wakeplus e wakeupdocklands. Con lo scopo di trasmettere il suo amore per lo sport ha fondato a Londra F-Yourlimit, progetto che mira a introdurre nel mondo Water Sport nuovi adaptive athletes con lo scopo di aiutarli a spingersi oltre i limiti iniziando a vivere una vita in armonia con sé stessi e il proprio corpo. Inoltre questo progetto vuole sostenere la ricerca di innovazione e sviluppo per gli sport.

marcoavaroingegneremeccanicobiomedico_fabiosecciatletaparalimpico_robertociotticeoporziogroup-1

La mission di Fabio si lega con il nuovo percorso 4.0 intrapreso da Porzio con anche l’introduzione nel mondo PorzioLAB di cinque stampanti 3D realizzate da WASP, azienda leader che progetta e produce stampanti 3D interamente made in Italy.  

https://vimeo.com/238450930

Sardinia Wakeboarding from fabio secci on Vimeo.

PER INFORMAZIONI:

Alessia Siega – Marketing e comunicazione Porzio Group

a.siega@porziogroup.it - 0432 1890930

www.porziogroup.it

Ufficio stampa WASP

press@3dwasp.com


arredo urbano stampato in 3d

WASP dona l’Anma alla città

La scultura stampata in 3D del nocciolo di pesca ricoperto di foglie d’oro è ora al centro della nuova rotatoria alle porte di Massa Lombarda

arredo urbano stampato in 3d

Ok, noi vi concediamo molto volentieri il terreno dove potete fare i vostri esperimenti, le vostre prove di stampa 3D. Grazie a WASP quel luogo col tempo potrà diventare un vero e proprio parco tecnologico della fabbricazione digitale. In cambio vi andrebbe di fare qualcosa per la comunità?”. Certo non potevamo dire di no alla richiesta che ci fece, circa un anno fa, il sindaco di Massa Lombarda, Daniele Bassi. “Stiamo progettando una nuova rotatoria alle porte del paese – aggiunse il sindaco – all’inizio di viale Zaganelli. Quando sarà realizzata, lì in mezzo ci starebbe proprio bene un'opera di arredo urbano stampato in 3d e donato da WASP alla città”.

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Una grande responsabilità

Bella idea, anzi splendida. Eravamo tutti soddisfatti. Ma l’entusiasmo iniziale lasciò ben presto spazio all’incertezza e alla preoccupazione. Quel giorno nell’ufficio del sindaco ci eravamo presi una grande responsabilità. Tanto per cominciare si trattava, ancora una volta, di cimentarsi in un’avventura completamente nuova e non solo per WASP. Non si hanno notizie infatti di opere simili di arredo urbano stampato in 3d in altre zone del mondo. E poi, anche se per certi versi il nostro lavoro può giungere a volte quasi a sfiorarla, non possiamo certo dire di frequentare abitualmente l’Arte con la A maiuscola. Insomma, non ci consideriamo certo artisti. E ancora: cosa potevamo rappresentare? Quale oggetto?

Un simbolo del territorio

Occorreva un simbolo, qualcosa che si identificasse col territorio, con la storia, con la tradizione, ma anche con l’innovazione. Tutte caratteristiche che contraddistinguono i romagnoli. Venne spontaneo pensare alla frutticoltura e in particolare alla pesca. E’ storia: tra la fine dell’800 e l’inizio del ‘900, fu in Romagna e particolarmente proprio a Massa Lombarda che iniziarono a essere coltivati i primi impianti a frutteto. In seguito quell’esempio fu seguito da altri e nacque di fatto qui la frutticoltura industriale, facendo di questo territorio un punto di riferimento per diversi anni, non solo italiano ma europeo.

“Stampiamo un frutto, una pesca!” disse qualcuno. Sì, forse eravamo sulla strada giusta. Ma non avevamo ancora raggiunto il risultato, non eravamo ancora arrivati al… nocciolo della questione. “Ecco sì, il nocciolo di pesca. Stampiamo il nocciolo! L’Anima, in dialetto Anma. Un simbolo perfetto perché può rappresentare anche l’anima del romagnolo”.

Il nocciolo di pesca

Step 1: scegliere il nocciolo

A quel punto abbiamo scelto una pesca, una qualsiasi, abbastanza piccola, non la volevamo neanche particolarmente bella. Ci interessavano altre cose. Dovevamo prima di tutto verificare la possibilità di stampare il nocciolo in grandi dimensioni.

Step 1: Scansione (da cui ricaviamo la mesh). File formato STL aperto con Cura

Partendo dalla scansione occorreva sviluppare un processo che non conoscevamo, sperimentare, seguendo il percorso del disegno 3D e dei software che lo trasformano consentendo la deposizione del materiale.

Già il materiale. Quale? Serviva qualcosa che potesse durare nel tempo e resistere all’esterno. La prima prova la facemmo in porcellana ma fu un fallimento: ci si sbriciolò letteralmente nelle mani.

Finché ci venne consigliato di seguire la strada dei polimeri, in particolare della plastica Asa, un materiale utilizzato particolarmente nel settore automobilistico, resistente ai raggi ultravioletti e plasmabile come il legno. Le prime prove di stampa in Asa furono fatte in piccolo e scoprimmo, piacevolmente, che la forma del nocciolo era di per sé in grado di sostenersi.

Finché, dopo varie scansioni e prove durate mesi, ci sentimmo pronti e ci cimentammo nella stampa della scultura vera e propria, che doveva essere alta circa un metro.

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L’Anma ricoperta d’oro

Avevamo realizzato l’Anima, l’Anma, la cosa più preziosa. Per ottenerla erano occorse 50 ore di stampa, oltre alle successive rifiniture. Ma non eravamo ancora completamente soddisfatti. Ci venne allora l’idea di ricoprirla con il materiale più prezioso che c’è: l’oro. Così l’opera avrebbe rappresentato, oltre alla storia del nostro territorio, anche la ricchezza, il benessere. E a quel punto il messaggio sarebbe stato completo.

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Il nocciolo, che per l’esattezza è alto 90 cm, è stato quindi ricoperto con 500 foglie d’oro (8x8 cm, per una superficie totale di circa 2 mq) e pesa 25 chili.

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Poggiato su un piedistallo tubolare in acciaio cromato, dal 27 aprile 2017 è al centro della rotatoria alle porte della città, passaggio obbligato sia per chi proviene da Ravenna in direzione di Bologna, sia per chi viaggia nel percorso opposto.

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Siamo molto orgogliosi – ha detto il sindaco Bassi il giorno dell’inaugurazione della rotatoria – WASP è una delle eccellenze di questo territorio, dove ci sono diverse realtà che portano nel mondo la nostra tradizione e la nostra capacità di innovare. Massa Lombarda è una realtà che ha forti radici ma anche grande vitalità. Ed è migliore di come viene generalmente rappresentata”.


Il solito Gnomo

Era il lontano 2014 e la DeltaWASP muoveva i primi passi. Come dite? Sono passati solo tre anni? Certo, ma talmente pieni di scoperte e sviluppo che a noi sembrano trenta.

Dunque era il “lontano” 2014 e per verificare la qualità di stampa 3D delle nostre macchine la cosa più immediata fu stampare il simbolo di quel periodo, il mitico Rocket Gnome della Makerbot. Da allora, tutte le volte che WASP sforna un nuovo estrusore, o una nuova stampante, è inevitabile che qualcuno lanci la proposta: “Facciamo lo gnomo”.

Quanti ne abbiamo visti! Belli e brutti, fallimenti e successi, collassi, gnomi in pla, abs, nylon, cioccolata, argilla, pasta frolla, gnomi in miniatura e gnomi giganti, gnomi hackerati… Nessuno però finora ci aveva stupito tanto quanto l’ultimo.

E’ storia di qualche giorno fa. Avevamo appena terminato la nuovissima DeltaWASP 3MT Industrial, pronta per essere presentata al Mecspe di Parma. Un macchinone. Tre quintali di acciaio per stampare un metro cubo di roba, in camera riscaldata, una stampante capace di spostare un estrusore da dieci chili carico di materiale, tre braccia per ogni cinematica parallela, in grado di assorbire le vibrazioni e i pesi.

Figuriamoci se a qualcuno non veniva in mente: “Stampiamo lo gnomo”. “Sì certo, magari uno gnometto di 3 centimetri con la 3 metri…”. “Vabbè ma cosa ci costa? Basta montare l’estrusore da 0,4 millimetri e caricare il codice che usiamo con le DeltaWASP 20 40. Ci mettiamo cinque minuti”. “Con dei leveraggi così lunghi e con cinghie di sei metri verrà uno schifo. Meglio non perdere tempo, la fiera è domani”.

Come sarebbe finita lo sapevamo già tutti. La curiosità ha preso ancora una volta il sopravvento: “Ok, stampiamo lo gnomo con la DeltaWASP 3MT e con l’estrusore da 0,4 millimetri. Poi in fiera stamperemo come al solito quello che ci verrà in mente sul momento”.

Così parte la stampa. E mano a mano che l’oggetto cresce, non crediamo ai nostri occhi. Inizia una processione continua: “Guarda come stampa la 3 metri!”. Tutti inginocchiati di fronte alla stampante ad ammirare il minuscolo gnomo, neanche fosse la Mecca. Pervasi da una sorta di euforia di gruppo: “Stampa da Dio!”.

Finita la stampa togliamo il pezzo. E’ perfetto fin nei minimi dettagli. Possibile che i cambi di direzione, le nocciole, le cinghie, i tendi cinghia, rendano i centesimi di millimetro? Evidentemente sì: è possibile. Insomma, il solito gnomo vi stupirà ancora.

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Maker Economy Starter Kit alla Rome Maker Faire 2016

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MAKER ECONOMY STARTER KIT

Un nuovo modello economico in un container, per dar forma al sapere collettivo.

Rispondere ai bisogni di base dell'uomo con le tecniche di fabbricazione digitale.

Un gigantesco sistema di progettazione e costruzione in scala architettonica racchiuso in un unico container, che dà forma a un grande parco tecnologico mobile dedicato alla stampa 3D: il Maker Economy Starter Kit. WASP propone una nuova concezione dell’abitare e una nuova visione economica. Il parco verrà allestito in un’area di 400 mq e presentato i prossimi 14, 15 e 16 ottobre alla Rome Maker Faire 2016.

Una casa che non crea debito e genera economia

Il Maker Economy Starter Kit è nato per un’economia dell'autoproduzione, impiantabile ovunque. Spiega Massimo Moretti, Ceo di WASP: “Il nostro obiettivo è creare micro comunità autosufficienti che nascono e crescono sulla base del sapere collettivo grazie a mezzi di autoproduzione avanzati, accessibili a tutti. La stampa 3D è il processo produttivo che realizza la casa che non crea debito e che libera l’uomo. Una casa attiva, in grado di generare economia, che non consuma energia ma la produce. Un modulo abitativo con costi di realizzazione tendenti a zero, in grado di rispondere ai bisogni primari: casa, cibo, energia, salute, lavoro, cultura. Può essere di aiuto in situazioni di emergenza umanitaria generate da crisi economiche, politiche, o disastri naturali. Uno strumento utile a Organizzazioni umanitarie, Protezione Civile, Onlus, Enti Statali e internazionali per operare agilmente in territori difficili”.

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I contenuti dello Starter Kit

Lo Starter Kit nasce per costruire abitazioni con materiali reperiti sul territorio, naturali o riciclati, ma può agevolmente utilizzare anche materiali tradizionali per l’edilizia. Grazie a questa tecnologia tutte le conoscenze accumulate fino ad oggi possono essere replicate infinite volte e comunicate ovunque attraverso la rete. Le conoscenze necessarie per impiantare lo Starter Kit saranno fornite gratuitamente on line con una serie di tutorial che guideranno gli utilizzatori nella realizzazione delle loro idee. Il progetto della casa e dei suoi contenuti è open source e apre le porte a progettisti, designer, ingegneri, architetti che possono liberamente prendere e scambiare contenuti. Nel kit sono compresi tutti i modelli della linea Delta WASP: dalla BigDelta, la stampante 3D alta 12m in grado di costruire case, alla Delta WASP 3MT, stampante multitools per la realizzazione di prodotti d’arredo, orti verticali, elementi di medie dimensioni oltre ad altri mezzi di fabbricazione digitale prodotti da WASP per produrre oggetti dalle dimensioni più contenute. Oltre alle stampanti sono presenti: sistemi di taglio, mezzi di preparazione per i materiali da estrudere, sistemi di alimentazione, sistemi di riciclaggio dei materiali, per tritare e riciclare plastiche o macerie.

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MakerFaireRoma corretto

Programma dell’evento

Durante la manifestazione sarà possibile osservare le macchine in funzione con laboratori e workshop dedicati alle differenti applicazioni della tecnologia WASP. Inoltre verrà posizionato, al centro della mega stampante di 12 metri, un palco su cui verrà letto Viaggio a Shamballa, un racconto collettivo dove ognuno potrà proporre una propria interpretazione del progetto, raccontandola, per dare forma a una visione comune da realizzare con i mezzi contenuti nel Maker Economy Starter Kit.

Grazie alla collaborazione con il FabLab Venezia l’area espositiva si trasformerà in un laboratorio a ciclo continuo in cui si farà progettazione e stampa in scala, con vari materiali, di un modulo abitativo completo di sistemi di coltivazione verticale. Il FabLab Venezia presenterà il sistema per l'auto progettazione della casa stampabile 3D sviluppato appositamente per l'evento.


A CACCIA DI MEDAGLIE GRAZIE ALLA STAMPA 3D

Canoa e Surf: due atleti azzurri alle Paralimpiadi e ai Mondiali

Veronica Yoko Plebani è in partenza per le Paralimpiadi di Rio. Fabrizio Passetti si prepara per i Mondiali di La Jolla in California. Si tratta di due atleti azzurri che hanno già un palmares ricco di successi e trofei, e che hanno in comune una caratteristica: utilizzano protesi stampate in 3D da Marco Avaro, ingegnere biomedico che aderisce al gruppo WASP Med. Nel suo laboratorio lavora con una Delta WASP 4070  e con tre Delta WASP 2040.

Veronica pratica la canoa, Fabrizio il surf. “Per Veronica ho realizzato un tutore per la mano – spiega Avaro – mentre a Fabrizio serviva una protesi in carbonio estremamente performante, in grado di resistere a sollecitazioni anche notevoli”. Entrambi gli atleti sono entusiasti del risultato ottenuto e sono una testimonianza tangibile degli straordinari risultati che si possono raggiungere grazie alla stampa 3D.

Protesi e tutori stampati con Delta WASP dall’ingegner Marco Avaro

Nel laboratorio ortopedico Del Bene Fabio di Trieste, l’ingegnere friulano lavora praticamente senza sosta e con le Delta WASP è in grado di realizzare protesi sempre più sofisticate. “Alla base ci sono filamenti di alta qualità, molto performanti grazie a TreeD Filaments, e naturalmente le veloci e precise stampanti di WASP. Ormai la stampa 3D è diventata qualcosa di strutturale, estremamente calcolata e di grandissima precisione. Stiamo stampando pezzi con tolleranze di due decimi di millimetro”.

È importante sottolineare che una protesi è un dispositivo medico su misura e come tale deve sottostare a tutta una serie di norme e caratteristiche, sulla base di prescrizioni scritte da medici qualificati. Ovviamente sono state effettuate una serie di prove e controprove. I filamenti sono certificati e in questo periodo si stanno scrivendo i disciplinari.

Il rapporto di Marco Avaro con WASP è molto stretto e fecondo per entrambi. In questo periodo l’ingegnere friulano sta lavorando anche sullo studio degli estrusori. In particolare Avaro sta sperimentando un nuovo estrusore full metal e ne è entusiasta: "Ha la particolarità di rendere omogenee le stampate, per cui tutto viene estremamente robusto e coeso. È una sperimentazione che sto portando avanti con grande impegno e soddisfazione – conclude Avaro – e che alla fine ci consentirà di avere a disposizione vere e proprie ‘macchine da guerra".

Qui un'articolo sviluppato da 3dprinting.com  https://3dprint.com/148356/waspmedical-3d-printed-prosthetics/


Delta Wasp

Delta WASP 3MT stampa 3D sedie in dimensioni reali

La sedia te la stampi su misura con la Delta WASP 3MTun altro passo avanti nella Maker Economy.

Dalla rappresentazione del prodotto, al prodotto stesso. E' forse il salto di qualità che la stampa 3D deve ancora fare per essere davvero protagonista in quel grande contenitore che è la Rivoluzione 4.0.

La Maker Economy

Fin dall'inizio WASP ha sposato il concetto dell'autoproduzione dei beni strettamente necessari all'uomo. E' sempre stato un punto di riferimento, la barra che ha guidato WASP nello sviluppo e nell'innovazione. “Una macchina bella, funzionale, precisa e rapida, in grado di stampare la rappresentazione di un prodotto, ha certamente un utilizzo importante nel mondo industriale e del design, ma una stampante che è in grado di realizzare un prodotto può essere utilizzata nel mondo del lavoro e dell'artigianato digitale. Questa è la base di quella che abbiamo definito Maker Economy” dichiara Massimo Moretti.

La linea custom series

WASP ha sviluppato una nuova linea di stampanti, nata per oggetti di grandi dimensioni utilizzabili nella vita quotidiana. I primi esperimenti hanno riguardato pezzi alti circa un metro per un metro di diametro, ma si può passare con grande facilità ad altre dimensioni. Si tratta infatti di stampanti custom made, che possono essere pensate e costruite a seconda delle esigenze degli utilizzatori.

Nel suo percorso WASP ha dovuto affrontare e superare una serie di problemi, il primo dei quali ha riguardato i filamenti di stampa. Dovendo stampare oggetti di grandi dimensioni, infatti, è impensabile utilizzare filamenti normali. Occorrerebbero giorni e giorni di stampa per ottenere il risultato voluto. Dunque WASP ha realizzato un ugello dotato di un'uscita che va da 4 a 10 millimetri di diametro.

Il passo successivo ha riguardato i costi. La necessità di abbatterli, o quantomeno calmierarli, è un altro tema da sempre centrale per l'azienda. In questo caso WASP ha risolto il problema andando a monte, sviluppando cioè un estrusore che funziona direttamente con il granulo. Il vantaggio è evidente: se un filo di stampa ha un costo di circa 30 euro al chilo, quello della materia prima, cioè il granulo o pellet in materiale plastico, è di soli 3 euro al chilo.

E' stato a questo punto che la stampante ha preso forma diventando una macchina che funziona col granulo, in grado di stampare una decina di chili di materiale in otto ore. Si realizza così un obiettivo primario della stampa 3D: permettere a chiunque di creare prodotti personalizzati su richiesta e a prezzi accessibili. Inoltre costruire un oggetto secondo le esigenze del cliente consente a un'azienda di eliminare le scorte di magazzino.

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 Il gruppo di lavoro

L'esigenza era quella di progettare e stampare forme utilizzabili che siano anche di qualità sotto tutti i punti di vista, compreso quello estetico. Per questo WASP ha coinvolto un gruppo di creativi, studiando e lavorando assieme a designer di esperienza, docenti universitari e neolaureati. Si tratta di un gruppo aperto che ogni venerdì si incontra nella sede dell'azienda. Da quelle riunioni hanno preso forma i primi progetti di complementi di arredo: tavoli, sgabelli, sedie. Per il momento l'attenzione di WASP si è concentrata proprio sulle sedie, grazie soprattutto alla presenza nel gruppo di Giorgio Gurioli, un docente dell'Isia (Istituto superiore per le industrie artistiche) che ha già all'attivo diverse progettazioni di questo tipo.

Le prime sedie "Rigatona"

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Con una Delta di 3 metri che estrude pellet sono stati stampati i primi modelli, via via migliorati e perfezionati da Giulio Buscaroli, un giovane che sta svolgendo uno stage presso WASP. E' nata così la prima linea di sedie. “Siamo molto contenti dei risultati ottenuti e attendiamo grandi evoluzioni – dice Massimo Moretti – Ancora una volta sta prendendo forma un nuovo modello di sviluppo che si basa sulla conoscenza collettiva”.

WASP ha già presentato pubblicamente le prime sedie stampate con la Delta di 3 metri. E' accaduto prima alla Fiera Mecspe di Parma, poi al FabLab Venezia dove si è svolto il challenge “Designer meet 3D Printing”, 12 ore durante le quali alcuni giovani designer hanno proposto una serie di progetti, tutti molto interessanti. Ma quello che WASP lancia, in sintonia con la propria filosofia e la propria storia, è in sostanza un challenge sempre aperto, rivolto a chiunque senta l'impulso a collaborare al progetto. Si tratta di un contributo fondamentale perché solo un designer è in grado di interpretare il limite delle macchine e arrivare al prodotto.

WASP mette sul mercato una stampante 3D per centri di stampa intenzionati a produrre in proprio complementi di arredo. Basta una singola stampante per diventare produttori di sedie personalizzate. Una volta prese le misure dell'utilizzatore e avvalendosi della consulenza di esperti fisiatri, possono essere stampate in modo da renderle non solo confortevoli, ma anche coadiuvanti per chi è affetto da particolari problemi fisici. Si ritorna così alla Maker Economy: piccoli produttori saranno in grado di realizzare beni di serie che normalmente richiedono attrezzature inavvicinabili.

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Arte ceramica e stampa 3D

La collaborazione tra WASP e l'artista Francesco Pacelli
per esplorare le potenzialità della stampa 3D di ceramica

francesco pacelli clay 3d printing artist

La stampa 3D di argilla o di altri materiali fluido densi è oggi un tema di ricerca di interesse internazionale nel mondo dell'additive manufacturing. Polimeri e termoplastiche sono più facili da stampare in quanto solidificano a temperatura ambiente dopo il loro riscaldamento e non danno particolari problemi di collassi, o crolli. Quando invece si depositano strato su strato attraverso il processo LDM (Liquid Deposition Modeling) materiali fluido densi tipo l'argilla, ci sono alcune limitazioni dovute alle geometrie, ai collassi, all'essiccatura e ai ritiri. In questo caso, il materiale estruso assume un ruolo fondamentale per ottenere risultati finali accettabili.
Focalizzandosi su questa direzione di ricerca molto stimolante, è nata una collaborazione tra WASP e l'artista Francesco Pacelli, allo scopo di approfondire la conoscenza del processo LDM, ampliare il numero di materiali ceramici potenzialmente estrudibili, definire le dosi corrette e i parametri di stampa per ottenere oggetti funzionali in ceramica stampati in 3D.

Recentemente WASP ha progettato un estrusore per LDM basato su un cilindro di aria compressa che alimenta una vite senza fine, per depositare selettivamente argilla attraverso un motore stepper. La meccanica delle stampanti 3D Delta WASP è perfetta per la deposizione dell'argilla perché il piano di stampa rimane fermo, mentre è l'estrusore che si muove depositando il materiale strato su strato, evitando così di imprimere pericolose vibrazioni che potrebbero compromettere la stabilità dell'oggetto finale. Il meccanismo funziona già molto bene, ma rimane ancora del lavoro da fare riguardo ai materiali e alle forme stampabili attraverso il processo LDM.

 

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La collaborazione tra WASP e Francesco ha portato all'apertura di un nuovo laboratorio, un luogo esclusivamente dedicato alla tecnologia LDM per la stampa 3D della ceramica, di cui presto condivideremo gli aggiornamenti relativi agli esperimenti e ai risultati ottenuti. Parleremo anche del rapporto di collaborazione avviato con una città storica per la ceramica come Faenza e i suoi artigiani, in modo da costituire una continuità tra le conoscenze del passato, il presente e il futuro di questa nuova tecnica digitale.

 

Mostriamo qui alcune delle sorprendenti produzioni di Francesco, avanguardia artistica e al contempo tecnica, nella nicchia che si è creata tra arte e stampa 3d ceramica. 

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Francesco Pacelli / Metal mangrove / clay 3dprint /ceramics.

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Francesco Pacelli / Pyromania /clay 3dprint /ceramics.

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Francesco Pacelli / Robotic woman nursing a baby /clay 3dprint /ceramics.

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Francesco Pacelli /  Chaotic Numerical Control /clay 3dprint /ceramics.

Dopo la laurea in Design&Engineering nel 2013, Francesco Pacelli è stato ricercatore universitario per due anni al +LAB, il laboratorio di stampa 3D diretto da Marinella Levi presso il dipartimento di Ingegneria Chimica e dei Materiali del Politecnico di Milano, dove ha fatto esperienza con il processo LDM e con i possibili materiali utilizzabili tramite questo processo. Da ottobre 2015 è stata avviata una collaborazione tra WASP e Francesco allo scopo di migliorare questa tecnologia e di mostrare le sue potenzialità in diversi campi. Il lavoro di Francesco è prevalentemente incentrato in ambito artistico (www.francescopacelli.com), ma le potenziali applicazioni di queste stampanti 3D e del processo LDM sono infinite, dal design all'ingegneria, dalla moda al biomedicale.


LIGHT EXTRUDER by Gianluca Pugliese

GRAZIE AL LIGHT EXTRUDER ORA TUTTI POSSONO DISEGNARE CON LA LUCE

Lightpainting: Gianluca Pugliese (Owen) usa una Delta WASP Turbo a cui ha applicato uno speciale estrusore che verrà messo in condivisione In quel territorio dai confini imprecisati e mutevoli che si colloca tra sogno e realtà. E' lì che ama muoversi WASP ed è lì che si colloca l'arte, nelle sue forme più svariate. Una di queste è il light painting. Tecnicamente può essere descritto in questo modo: scattare una foto (di solito al buio) con tempi di scatto molto lunghi in modo da catturare tutti i movimenti di luce davanti all'obiettivo.

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Più semplicemente si può dire, arrivando al cuore, che un fotografo di lightpainting dipinge con la luce, riprendendo esattamente il significato etimologico della parola Fotografia. Gianluca Pugliese, in arte Owen, da sempre segue questo filone. Ma è anche e soprattutto un maker e un paio di anni fa ha avuto l'intuizione di utilizzare una stampante 3D per fare lightpainting a controllo numerico. “Fino a quel momento le stampanti 3D erano tutte cartesiane – racconta – e il risultato che ottenevo era discreto ma non soddisfacente. Poi, con la diffusione delle Delta, ho capito che erano le macchine perfette per ottenere ciò che volevo”. Da vero maker, Gianluca utilizzò la rete per costruire la sua Delta partendo da un progetto open source. E fu subito la svolta. Ottenne risultati di impatto tale che gli consentirono di partecipare all'ultima Biennale di Venezia. “Fu lì che incontrai Sebastiano e Marcello di WASP . Gli parlai del mio progetto, ebbi modo di apprezzare le loro macchine e l'evoluzione naturale fu la nascita di un'amicizia e di una collaborazione”.

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Delta WASP Open in versione Light 3d printer in esposizione presso lo spazio FabLab Torino alla Maker Faire Rome 2014

Dopo alcune prove con una stampante 3D Delta WASP Open, WASP ha messo a disposizione di Gianluca una Delta WASP Turbo. Lui per WASP ha svolto un lavoro molto importante: ha sviluppato un estrusore apposito, il Light Extruder, che si sostituisce all'originale esattamente come si fa con l'estrusore per l'argilla e non necessita di alimentazioni o configurazioni particolari. Questo è il punto chiave. Esistono altri progetti di lightpainting 3D, ma Gianluca, seguendo la filosofia della condivisione, ha voluto creare un mezzo per rendere accessibile questa tecnica, dando la possibilità a chiunque di sperimentare questo nuovo materiale per la stampa 3D, la luce! Può essere utilizzato su tutte le Delta WASP, ma è sulla Turbo che si ottengono i risultati migliori perché permette di muovere la luce a velocità più alte, riducendo i tempi di scatto.

Il Light Extruder ha un LED RGB in punta e un selettore per scegliere il colore della luce. E' Gianluca a descrivere cosa avviene: “Si mette una macchina fotografica su un cavalletto davanti alla stampante, si crea un g-code ad hoc per la stampa con la luce, si spengono le luci nella stanza, si fa partire la stampa, si scatta la foto con modalità BULB. Da quel momento si vede la macchina che si muove normalmente come se stesse stampando (a velocità più alte rispetto alle solite) e si vede il LED che si muove nell'aria. Questo fa sì che la macchina fotografica colga tutti i movimenti della stampante e a fine foto appare nello schermo della reflex, come per magia, l'oggetto creato con la luce”. Ma le parole non descrivono certo il fascino spettacolare delle sue opere. Naturalmente le sperimentazioni proseguono. “Recentemente ho fatto un test – spiega Gianluca – Ho scattato più foto dello stesso soggetto facendolo girare in ogni file di 15 gradi. Poi ho montato le foto in sequenza e sono riuscito a ottenere un video di questo oggetto fatto di luce che ruota su se stesso”.

https://youtu.be/K4Jneq7_RUI

Genio, intuizione, fantasia. Ma anche studio, applicazione, tecnica. Nuove tecnologie applicate all'arte. E condivisione. Gianluca Owen Pugliese è senza dubbio un WASPER.

Gianluca Pugliese mail: owenlab@gmail.com

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WASP insieme all'ASPHI

WASP ASSIEME ALL'ASPHI

UNA DELTA 2040 PER LE PERSONE CON DISABILITÀ

Matteo è uno studente non vedente dell’Università di Bologna. Frequenta il corso di Educatore professionale della facoltà di Medicina e sta svolgendo presso la Fondazione ASPHI il suo tirocinio formativo. In questi giorni, Matteo sta esplorando le forme dell'Empire State Building, stampato con una DELTA WASP 2040. E' coinvolto insomma attivamente, assieme agli esperti e ai ricercatori di ASPHI, nella sperimentazione della stampante 3D che WASP ha messo a disposizione della onlus bolognese, che da più di trentacinque anni promuove l’inclusione delle persone disabili attraverso le tecnologie. Matteo ha perso la vista quando era molto piccolo e fino a ieri ne aveva solo sentito parlare, ma non conosceva le forme reali del grattacielo in stile art déco che è uno dei simboli della città di New York. Attraverso questa esperienza, si può affermare che Matteo ora può “vedere” e può conoscere attraverso il tatto.

La creazione di un laboratorio per l’utilizzo delle stampanti 3D a Bologna nella sede di Fondazione ASPHI onlus vuole sviluppare un ramo orientato alla costruzione di oggetti e ausili informatici per le persone con disabilità. Persone che hanno i diritti di tutti ed esigenze speciali, cui spesso essi stessi o i loro familiari trovano risposte inedite, ingegnose soluzioni artigianali a basso costo. Attraverso l’esperienza della Fondazione ASPHI, sarà dato particolare risalto al contributo che le persone con disabilità possono dare, direttamente in quanto inventori, o indirettamente in quanto portatori di esigenze specifiche, nella progettazione e autocostruzione di soluzioni tecnologiche, ausili e oggetti che possono contribuire a migliorare la qualità di vita di tutti: a casa, a scuola, al lavoro, nel tempo libero.

Le basi per un rapporto tra WASP la Fondazione ASPHI sono state messe circa un anno fa e si sono sviluppate nel novembre 2014, in occasione di Handimatica, la mostra convegno nazionale di tecnologie per la disabilità che ha dedicato uno spazio speciale alle stampanti 3D e alla rete Mak-ER. Poi finalmente la collaborazione si è concretizzata. “Da tempo seguiamo la tematica degli ausili e in particolare di quelli che la persona disabile potrebbe realizzare personalmente – spiega Rossella Romeo della Fondazione ASPHI - In alcuni centri di ricerca universitari sappiamo che sono già iniziate attività sperimentali di stampa 3D applicata al mondo della disabilità e anche alcuni Fab Lab si stanno mostrando particolarmente sensibili. Noi cercavamo un contatto con un'azienda che producesse stampanti e che fosse disponibile a collaborare. Metterci in relazione con WASP è stata la cosa più naturale”.

Ci sono motivazioni evidenti alla base di questo rapporto, a cui WASP tiene particolarmente. Una è territoriale, la possibilità cioè di valorizzare eccellenze che sono fiori all'occhiello di questa regione. L'altra è più profonda e la spiega molto bene la stessa Rossella Romeo: “Anche noi, come WASP, siamo nati raccogliendo una sfida che potremmo definire visionaria: insegnare a persone non vedenti a diventare programmatori informatici. Nella missione di WASP vedo un aspetto comune ai nostri valori di riferimento e alle nostre aspirazioni: pensare in grande, non fermarsi davanti a quelli che vengono normalmente considerati limiti”.

La strada dunque è tracciata e non riguarda solo i non vedenti ma anche altre disabilità: difficoltà motorie, problematiche cognitive, ragazzi autistici, anziani con demenza... Esiste un progetto specifico all'interno del quale verrà utilizzata la DELTA WASP 2040. Si chiama Clip4all ed è stato selezionato tra i 10 vincitori del bando Think for social della Fondazione Vodafone ->  http://www.asphi.it/news/il-nostro-progetto-clip4all-tra-i-10-vincitori-del-bando-think-for-social-di-fondazione-vodafone/

In pochi giorni di sperimentazione sono già stati realizzati i primi oggetti sperimentando PLA conduttivo da utilizzare con il Kit Clip4all, in contesti educativi, per la creazione di mouse e tastiere personalizzate in maniera semplice e creativa.

Qualche tweet e qualche post che ci coinvolge


WASP a "Dal cubo di ghiaccio al cubo di terra" - Ecco come è andata

Ok, stavolta abbiamo perso. Un partito politico si arrampicherebbe sugli specchi e parlerebbe di una “sostanziale tenuta”. Una squadra di calcio se la prenderebbe con l'arbitro troppo casalingo (anzi in questo caso CasaClimalingo...). Ma WASP ama mettersi in gioco e non si nasconde. Dunque ammettiamo la sconfitta, già pronti a raccogliere la prossima sfida. Con la consapevolezza che aver mantenuto quasi la metà del volume del cubo di ghiaccio inserito all'interno del cubo di terra è stato comunque un buon risultato per un esperimento finora mai fatto da nessuno, una base da cui ripartire per fare sempre meglio.

La sfida era, appunto, quella intitolata “Dal cubo di ghiaccio AL cubo di terra – Tradizione e innovazione per lo sviluppo di NZEB in terra cruda”. Il 21 giugno due cubi di ghiaccio sono stati calati nei due contenitori in piazza della Libertà ad Alessandria. Uno nell'involucro CasaClima, l'altro in quello in terra cruda che Massimo Moretti e i suoi collaboratori, assieme a Silvia Fasolo, Gaia Bollini e altri volontari, avevano stampato e assemblato in tre giorni (e notti) di duro lavoro.

Dal cubo di terra al cubo di ghiaccio

Due settimane dopo, all'apertura, ecco il responso: il cubo di ghiaccio inserito nell'involucro CasaClima si era mantenuto all'88%, quello che era stato messo nel cubo di terra al 40%. Due a uno per loro e palla al centro. Certo, volendo potremmo elencare una serie di attenuanti. Ad esempio il differente volume dei due cubi di ghiaccio (90x90x60 il nostro, 90x90x90 quello di CasaClima), particolare dovuto alla mancanza di tempo necessario a estrudere sufficiente materiale e realizzare una vasca della capienza necessaria. Questo ha fatto sì che la potenza frigorifera fosse diversa. Inoltre il cubo inserito nell'involucro di terra era difforme e mal assemblato, per cui si generavano dei moti convettivi anche all'interno della massa ghiacciata, mentre l'altro era omogeneo. Inoltre potremmo aggiungere che i setti estrusi dei quattro picchi non si sono asciugati completamente. E che il cubo di terra, a differenza di quello di CasaClima, non aveva un'adeguata tenuta dell'aria, sia alla base, sia sul tetto: la vasca impermeabilizzata posta all'interno del cubo di terra era addirittura sprovvista di una chiusura superiore, mentre in quello CasaClima la vasca era completamente sigillata ed era in lamiera per aumentare l'effetto frigo.

Già, ma se dicessimo queste cose, qualcuno potrebbe obiettare che cerchiamo scuse per giustificare la sconfitta. Le abbiamo dette? Ok, fate finta di non averle lette. La sfida di Alessandria era solo l'inizio, un esperimento da cui abbiamo ricavato una certezza: anche questa volta si può fare. Unire tradizione (la terra cruda) e innovazione, per rispondere alle nuove esigenze del settore edilizio e giungere alle case a energia quasi zero entro il 31 dicembre 2020, così come vogliono le direttive europee, è una strada ormai tracciata, che WASP continuerà a seguire.

Ah! Un'altra cosa, che ci siamo dimenticati di dire. Non ci siamo confrontati con un normale muro in mattoni, ma con il migliore dei muri possibili, è stato come sfidare un frigorifero!


Dall'open source al benessere collettivo - Intervista a Massimo Moretti

Dall'open source alla maker economy al benessere collettivo

“L'intelligenza condivisa dà i suoi frutti quando le idee circolano liberamente, nessuno se ne appropria e tutti contribuiscono a svilupparle. Così si realizza il passaggio virtuoso dall'open source alla maker economy al benessere collettivo”.
Massimo Moretti di WASP non ha dubbi: ha scelto ormai da tempo la strada della condivisione delle idee.
“Le idee che viaggiano – continua Moretti - sono molteplici, spesso magnifiche, entusiasmanti. Ormai la difficoltà sta soprattutto nel cogliere le migliori e lavorare solo su quelle realmente utili. La vera frontiera, insomma, non è più l'idea ma è trasformarla in un progetto condiviso e utile a tutti”.

E' quello che sta accadendo, ad esempio, con i nuovi tutori per il polso?
“Esatto. Il disegno iniziale può essere scaricato da chiunque su Thingiverse ed è del giovane designer statunitense Andreas Bastian. Lui ha sviluppato il concetto di termoformare un materiale in Pla stampato in piano”.

Poi cos'è accaduto?
“Il progetto di Bastian è stato scoperto dal +Lab del Politecnico di Milano che per primo ha avuto l'intuizione, la capacità di coglierne fin da subito le potenzialità. E l'ha giustamente messo in risalto (http://www.thingiverse.com/thing:403001)”.

Qual è stato il ruolo di WASP in collaborazione con il Rizzoli?
“Quando il progetto è arrivato nel nostro laboratorio quasi per caso passavano da noi i ricercatori del Rizzoli. L'hanno visto e l'hanno trovato interessante. Poi hanno dato il loro contributo trasformandolo ulteriormente secondo le caratteristiche richieste
dall'esperienza dei tecnici del loro Pronto soccorso”.

WASP quale contributo ha dato?
“Abbiamo fornito al Rizzoli le informazioni necessarie per produrre i tutori in maniera rapida ed efficiente. All'inizio occorreva più di un'ora di stampa. Abbiamo avviato una ricerca che, con un estrusore più grosso, un approccio diverso di singolo filo più deposto e una stampante 3D che sarà progettata appositamente per i tutori, ci consentirà presto di realizzarli in poco tempo e a bassissimo costo”.

Insomma: lo sviluppo ha avuto tanti attori.
“Proprio così ed è importante che tutti siano citati, perché sono gli anelli che partendo da un'idea arrivano a una soluzione. Ecco che l'intelligenza collettiva dà i suoi frutti quando le idee circolano liberamente. Nessuno è proprietario di questo progetto, nessuno ne può rivendicare la proprietà intellettuale, ma ognuno ha la sua parte di paternità”.

La disponibilità a inserirsi in un meccanismo di questo tipo da parte di un istituto come il Rizzoli non era scontata. 
“E' importante che un istituto di alta conoscenza e di eccellenza mondiale come il Rizzoli abbia l'umiltà di attingere alle conoscenze condivise che viaggiano in rete. E' altrettanto importante che queste conoscenze possano essere completate dalle esperienze acquisite sul campo che solo istituti di eccellenza possono dare”.

Quale sarà il prossimo passo per quanto riguarda i tutori?
“Ci è stato detto che il lavoro fatto dal Rizzoli verrà condiviso e messo ulteriormente in open source, rispettando tutti i parametri necessari all'evoluzione condivisa. Ringraziamo fin d'ora i loro ricercatori per la disponibilità ad aprire una strada in questa direzione. Quando il loro lavoro sarà pubblicato su Thingiverse, un altro ospedale, magari dall'altra parte del mondo, potrà dare a sua volta un contributo e fare un ulteriore passo avanti verso la condivisione della conoscenza”.

Lei insiste sempre molto su questa parola: condivisione.
“La conoscenza che genera benessere non può essere proprietà privata. Troppe sono le aziende con grande potere economico che sviluppano tecnologie brevettandole e rendendole inaccessibili ai più. Quando il sapere avanzato si connetterà alla conoscenza condivisa sarà un fiorire spontaneo di soluzioni pratiche e accessibili a tutti, che si evolveranno tramite la conoscenza collettiva in movimenti impossibili da anticipare e brevettare, per un beneficio comune che oltre a generare salute genererà lavoro partendo dal basso”.

Fino a poco tempo fa i sistemi erano piuttosto stagni.
“E' vero. Il mondo che definirei della 'ricerca convenzionale' non poteva permettersi di avvicinarsi al mondo dell'open source, anche per una questione di immagine. Ma questi schemi ormai si stanno rompendo. Ora sono altre le cose che contano. Ciò che è vero è vero, ciò che funziona, funziona”.

Qual è il nuovo approccio che guida l'evoluzione tecnologica?
“E' il concetto del fare concreto, del fare con quello che hai a disposizione, della conoscenza condivisa, dell'evoluzione che nasce dal basso. E della minima spesa massima resa”.

E' finito il tempo dei brevetti?
“Il concetto che dobbiamo mantenere vivo è che tutte queste conoscenze non sono proprietà esclusiva di nessuno. Il fatto stesso che siano condivise evita l'appropriarsi, quindi il brevetto. Nessuno potrà mai brevettarle perché ormai sono condivise, ma tutti potranno usarle liberamente”.

Quali sono le prospettive?
“Questo nuovo approccio ci dà tante speranze per un mondo migliore, dove tutti collaborano a un obiettivo condiviso, quello del fare e di dare a tutti la possibilità di accedere a delle tecnologie che migliorano la qualità della vita, anche senza grandi
capacità finanziarie”.

Prova di sostituzione cranica con tecnologia FFF 2005 stampata con stampante 3d autoprodotta
Prova di sostituzione cranica con tecnologia FFF stampata con stampante 3d autoprodotta 2005
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Porcellana stampata 3d e cotta con porosità controllata 2014

Intervista di Maurizio Andreoli


La collaborazione di WASP con l'Istituto Ortopedico Rizzoli

COMUNICATO STAMPA

 

STAMPA 3D E MEDICINA: IL FUTURO E' ADESSO

Tutori che quasi azzerano i costi. Sostituti di teca cranica rivoluzionari

La collaborazione fra Wasp e Istituto Ortopedico Rizzoli

 

Tutori per Pronto soccorso più funzionali degli attuali il cui costo viene drasticamente abbattuto, quasi azzerato. E in futuro sostituti di teca cranica che ne riproducono quasi perfettamente le caratteristiche, con lo scopo di favorire la rigenerazione ossea e provocare una straordinaria bio-integrazione. Questo grazie a tecniche di stampa 3D in campo medico all'avanguardia nel mondo.

L'applicazione della manifattura digitale in ambito sanitario può modificare l'approccio assistenziale, rendendolo economicamente alla portata di tutti e personalizzando sempre di più le terapie. Dalla collaborazione tra WASP, azienda leader nella stampa 3D e la Banca delle Cellule e del Tessuto Muscoloscheletrico della Regione Emilia-Romagna, con sede all'Istituto Ortopedico Rizzoli, scaturiscono progetti in grado di sgretolare muri che fino a poco tempo fa si ritenevano inattaccabili.

I primi tutori per Pronto soccorso ottenuti con la stampa 3D sono pronti e stanno per essere sperimentati e utilizzati proprio al Rizzoli. Serviranno in caso di contusioni, distorsioni, ma anche fratture. Si tratta di tutori per il polso in Pla, i cui costi si aggirano sui 2 euro, contro i 30 circa di quelli attualmente utilizzati. Inoltre sono perforati e quindi traspiranti. E consentono l'elettrostimolazione per favorire i processi di guarigione. Dopo il polso si passerà ad altre parti del corpo, a partire dal gomito e dal ginocchio.

L'altro progetto, molto ambizioso e davvero rivoluzionario, prevede la possibilità di produrre sostituti di teca cranica direttamente dalla Tac del paziente attraverso la stampa 3D. Si tratterà di tasselli delle stesse dimensioni della parte di teca mancante, ma soprattutto che ne dovranno rispettare fedelmente l'anatomia e la fisiologia. L'obiettivo è quello di permettere una rigenerazione ossea senza precedenti. Qui si sta completando la fase di messa a punto e standardizzazione. Entro alcuni mesi si prevede siano disponibili i prototipi. I primi impianti su pazienti sono attesi nel 2016.

La collaborazione tra un ente di ricerca e una struttura del territorio è resa possibile anche grazie a progetti finanziati dalla Regione Emilia-Romagna.

 

Tutori per Pronto soccorso

I tutori realizzati con la stampa 3D per essere applicati al Pronto soccorso del Rizzoli vengono stampati in piano e sono di tre differenti taglie. Successivamente vengono modellati sul polso del paziente. Peraltro, come spiega Massimo Moretti, fondatore di WASP, azienda con sede a Massa Lombarda (Ravenna) conosciuta in tutto il mondo, “stiamo sviluppando stampanti 3D con ugelli estrusori di maggiori dimensioni. Sarà quindi possibile, grazie all'inserimento di alcuni parametri dimensionali o a una vera e propria scansione 3D della mano del paziente, stampare tutori su misura e in tempi molto rapidi: 10-20 minuti. Si potrà così intervenire ogni volta direttamente sul posto, a seconda delle singole esigenze”.

Per arrivare ai tutori si è partiti da un modello studiato dal PiuLab del Politecnico di Milano, laboratorio che collabora con WASP nella ricerca. La scelta di utilizzare il Pla è dovuta principalmente al fatto che si tratta di materiale termoplastico a base di mais che viene estruso dalle stampanti fino a 180 gradi, ma a 60 gradi circa diventa già malleabile e deformabile. Il tutore stampato in piano, in seguito viene riscaldato in modo da essere modellato a seconda delle esigenze e infine raffreddato per mantenere la forma richiesta.

I tutori termoformabili non sono una novità nei Pronto soccorso. La novità è la stampa 3D, che permette di abbattere i costi di circa il 90%. Inoltre non è più necessario bendare il paziente. La struttura è particolarmente resistente, modellabile a seconda delle esigenze e perforabile, in modo tale da consentire la traspirazione.

Alla progettazione dei tutori ha contribuito direttamente, e con grande entusiasmo, il personale del Pronto soccorso del Rizzoli. Sono stati indispensabili i suggerimenti e le osservazioni di chi quotidianamente è a contatto con i pazienti. Alcune modifiche sono state apportate in corso d'opera, tra le quali l'inserimento di tre linee esterne che si possono eventualmente tagliare con le forbici, per potersi adeguare all'infinita variabilità di forma del polso di ogni individuo. Si trovano nel palmo della mano sotto le dita, attorno alla base del pollice, nel punto di chiusura verso l'avambraccio. La chiusura avviene con delle stringhe auto regolabili. Peraltro la possibilità di realizzare tutori “su misura” a breve renderà non più necessarie queste linee di taglio.

Un'evoluzione ulteriore è la possibilità di utilizzare una stampa in doppio materiale, con un Pla normale e un Pla conduttivo elettricamente. Questo consentirà di distribuire degli elettrodi nella struttura del tutore, in modo da poter effettuare un'elettrostimolazione (tens) o creare campi elettromagnetici che accelerino i processi di guarigione in caso di frattura.

 

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Sostituti di teca cranica

Sostituti di teca cranica che ne riproducono la struttura originaria in tre strati: due con caratteristiche di solidità e robustezza; uno interno che favorisce la rigenerazione. La calotta, nel tempo, sarà sostituita dall'osso del paziente in modo spontaneo, fisiologico, attraverso un processo di ossificazione. Sarà, insomma, sempre meno un “corpo estraneo”.

Come ha spiegato il direttore della Banca delle Cellule e del Tessuto Muscoloscheletrico del Rizzoli, Pier Maria Fornasari, alla rivista “Tecnica ospedaliera”, “in caso di grave trauma cranico il chirurgo è spesso costretto a rimuovere parte della teca per permettere al cervello di espandere il suo volume. Teca che va riposizionata una volta che il cervello riprende le sue dimensioni normali. Fino ad oggi si possono valutare tre opzioni: riutilizzare la teca originaria, che deve però essere ben disinfettata e lavata; utilizzare una teca in idrossiapatite, un materiale molto fragile che costringe poi il paziente ad avere attenzioni particolari nella vita di tutti i giorni; impiantare una teca in plastica, materiale che però non è bio-riassorbibile e colonizzabile. Queste teche, inoltre, hanno il difetto di essere mono-strato, mentre la nostra teca cranica naturale è fatta di osso piatto e quindi è un tri-strato”.

L'idea assolutamente innovativa è quella di produrre direttamente dalla Tac del paziente, con tecnologia di stampa 3D, un equivalente della parte di teca mancante di dimensioni assolutamente identiche, ma che soprattutto rispetta l'anatomia e la fisiologia della teca, cioè ne riproduce i tre strati: uno esterno rigido di osso corticale; uno intermedio di osso spugnoso; uno interno ancora di osso corticale.

Attualmente si lavora soprattutto per la definizione dei materiali e sulla tecnologia di deposizione. Per quanto riguarda le due parti esterne si punta su materiali robusti, resistenti al carico, ma bio-riassorbibili, come ad esempio il caprolactone. Per la componente interna si pensa alla stessa idrossiapatite. L'obiettivo è far partire da qui i processi di rigenerazione.

L'ossificazione sarà facilitata anche da una perforazione della corticale nella parte superiore, quindi a contatto col cuoio capelluto, per favorire ulteriormente l'inserimento di vasi sanguigni.

E' già stato preso contatto con alcuni gruppi neurochirurgici per avviare una collaborazione e passare poi a una fase di sperimentazione pre-clinica e clinica.

Più che a un FabLab che stampi teche per tutti gli ospedali italiani, anche in questo caso si pensa a un processo trasferibile nelle singole strutture. In futuro la teca da impiantare al paziente potrà quindi essere realizzata direttamente in sala operatoria e messa a disposizione del chirurgo.

La valenza sociale di un simile progetto è enorme. Tra l'altro le protesi attuali costano diverse migliaia di euro e un giorno si potrebbe passare a circa un centinaio l'una. Sarà possibile intervenire non solo negli ospedali italiani, ma anche in zone di guerra nel mondo, dove il problema è quotidiano e di dimensioni ben maggiori.


Protesi perfette con la stampa 3D

 

PROTESI PERFETTE CON LA DELTA WASP 2040

Ci sono incontri che motivano e alimentano il nostro lavoro. Il sorriso di Marco Avaro, l'entusiasmo che dimostra, la sua voglia di fare ricerca e aiutare gli altri ci hanno davvero colpiti. Ed è una grande fortuna avere la possibilità di confrontarsi con chi lavora in un settore così specifico e delicato. Abbiamo così scoperto che grazie alla stampa 3D è ora possibile realizzare velocemente protesi ortopediche di altissima qualità. Lo dimostra questo ingegnere biomedico friulano, che con una Delta WASP 2040 acquistata da poco è già in grado di consegnare due protesi al giorno.

Per il laboratorio ortopedico Del Bene, Avaro ha iniziato diversi mesi fa a esplorare le possibilità offerte dalla stampa 3D. Non pochi sono stati i problemi, non poche le difficoltà iniziali. Un giorno ha visto su internet i filmati della Delta WASP e ha intuito che con la robotizzazione poteva realizzare recipienti vuoti e di grande precisione. E' stata la svolta decisiva. “Credevo fortemente in questa tecnologia – racconta – e quando mi sono rivolto alla WASP ho trovato un vero gioiello: la stampante perfetta per il mio lavoro”.

Avaro ha acquistato una Delta WASP 2040 e i risultati sono stati eccellenti da subito. La svolta è data dalla possibilità di stampare l'invaso e realizzare protesi di altissima qualità. E' lui stesso a spiegarlo. “La stampante fa la differenza. Mi permette di fare pezzi molto alti, anche di oltre 40 centimetri, con un'unica stampata. La qualità è tale da non dover trattare le plastiche per le operazioni di laminazione. La velocità di stampa è elevata e la struttura a Delta permette di riprodurre fedelmente gusci anche di spessori finissimi. I vantaggi sono molteplici. Se prendiamo il caso di malattie degenerative, le geometrie diventano particolarmente difficili, molto asimmetriche. Ebbene con questa tecnologia è possibile trattare una vasta gamma di casi specifici senza difficoltà”.

Non risulta che in Italia al momento ci siano esperienze simili. Da fine novembre 2014, cioè da quando ha acquistato la Delta WASP, Avaro ha realizzato una trentina di protesi. “Sia chiaro – dice l'ingegnere – io non ho inventato nulla. Applico la tecnologia di stampa 3D. E' la stampante che rende la tecnica di altissima qualità, praticamente perfetta. E si tratta di una macchina altamente competitiva anche per quanto riguarda il prezzo”.

Come si diceva, il volume di stampa è decisamente generoso e permette di fare invasi shell sottili e resistenti. Molto buona la coesione del layer. Questo per chi fa protesi si traduce in diversi vantaggi. “C'è la possibilità di lavorare l'invaso sotto vuoto senza che le resine acriliche entrino all'interno del layer – spiega Avaro – Inoltre durante la lavorazione non si osservano deformazioni della stampa (collassi locali)”.

Modelli di calcolo agli elementi finiti hanno rivelato che gli sforzi tra materiali tecnici (resine e carbonio) e la stampa 3D vengono distribuiti in modo omogeneo, cosa che con le altre stampe non era possibile qualora si infiltrasse la resina tra layer e layer. L'infiltrazione causava una variazione lineare di rigidezza tale per cui le protesi potevano essere meno resistenti a cicli alternati al carico (diminuzione di resistenza a fatica).

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“Le stampe realizzate con la Delta WASP 2040 hanno superato brillantemente le prove distruttive e di calcolo fem (elementi finiti). Questo rende possibile fare una struttura resistente e notevolmente più leggera” racconta Avaro.

Se non bastasse, i vantaggi sono anche dal punto di vista estetico, un aspetto fondamentale nell'ambito delle protesi. E' possibile lucidare il prodotto fino a farlo diventare uno specchio, utilizzando sempre delle particolari resine acriliche e lacche. Di conseguenza anche applicare ogni tipo di protesi diventa più confortevole per precisione di dimensioni e ottimizzazione delle operazioni di indosso.stapa3d_protesi_marcoavaro_wasp--15

“La macchina è velocissima – ribadisce l'ingegner Avaro - Per una protesi tibiale prima mi occorrevano 8 ore, adesso ne bastano 2. Ho la possibilità di realizzare protesi anche per chi pratica discipline particolari, come l'alpinismo, lo sky run. E riscontro sempre grande soddisfazione. Finisco le protesi, le consegno e non c'è mai bisogno di intervenire per nessuna correzione. I fisioterapisti che si occupano della riabilitazione sono addirittura sbalorditi da quello che riusciamo a fare. Insomma: l'incontro con la WASP mi ha cambiato la vita”.

Il laboratorio ortopedico Del Bene ha sede in via Rossetti a Trieste, il centro protesi è ad Azzano Decimo (Pordenone).

Info: Marco Avaro 328 2968322; marcoavaro@gmail.com;

Immagini utilizzate di Marco Avaro.