WASP al canale TF1 della tv francese
TF1, è il primo canale televisivo francese per ascolti e trasmette due notiziari al giorno, ed è anche il più seguito in Francia. TF1 ha dedicato un video alla costruzione della casa dei propri sogni utilizzando la stampa 3D e materiali ecosostenibili. La troupe francese è venuta qui a WASP per intervistare Massimo Moretti e per mostrare la nostra tecnologia grazie alla quale è nata nel 2018 Gaia. Il nostro fondatore ha raccontato come dare forma al materiale più antico del mondo, la terra, per dare vita a nuove case sostenibili, solide e sicure.
Qui potete vedere l'intero episodio:
Crane WASP a IAAC, Istituto Architettura Avanzata Catalonia (Barcellona).
L’incontro fra WASP (World’s Advanced Saving Project) e IAAC (Institute for Advanced Architecture of Catalonia, Barcellona) è nato quasi 4 anni fa e da allora le due realtà non hanno smesso di collaborare per sviluppare la ricerca nel campo della produzione additiva dell'architettura sostenibile.
WASP collabora con le Università con obbiettivo ricerca e innovazione
IAAC sviluppa soluzioni tecnologiche e architettoniche con partner del settore ed insegna agli studenti nuovi approcci olistici all’architettura per rispondere alle attuali esigenze e sfide del Pianeta. WASP, fin dalla sua nascita nel 2012, ha l’obiettivo di rispondere ai bisogni dell’uomo con la stampa 3D. La casa costruita a KM0, utilizzando materiali naturali reperiti sul territorio è un sogno realizzato nel 2018 con GAIA, poi nel 2020 con TECLA ed, oggi, con i due concept store costruiti sulla spiaggia di Dubai per Dior.
Stampa 3D in architettura
Il primo innovativo muro stampato in 3D con scala integrata è stato progettato da IAAC e realizzato attraverso la tecnologia Crane WASP nel 2019 in occasione della fine del programma 3D Printing Architecture (3dPA). Il desiderio di sviluppare un nuovo approccio all’architettura più in armonia con la natura favorisce lo scambio in diverse aree di ricerca che includono l’utilizzo della stampante 3D Crane WASP, la produzione robotica grazie nuovo LDM WASP Extruder XXL, la ricerca sui materiali e il design basato sulle prestazioni.
Oggi sono nati nuovi stimoli che, basandosi sulle reciproche esperienze, consentono agli studenti del corso di 3D printing Architecture di usufruire dell’integrazione dei saperi dell’Università con le tecnologie WASP di ultima generazione.
Questa collaborazione è un brillante esempio dell’apertura di WASP alle Università e ai Centri di Ricerca di tutto il Mondo per stampare insieme le vie del futuro.
WASP insieme ad HONDA rivoluziona i processi di design nell’ambito motociclistico
La stampa 3D si inserisce nel processo di creazione di un modello in argilla industriale
HONDA R&D Europe e WASP integrano il sapere manuale con l'Additive Manufacturing, ed inseriscono a pieno titolo la tecnologia di stampa 3D collaborativa di WASP nel processo di creazione di un modello in clay industriale.
Un oggetto stampato in 3D per essere rifinito manualmente
Attualmente nel settore delle due ruote, la creazione di un nuovo prototipo avviene attraverso la modellazione manuale di un’argilla industriale.
HONDA R&D Europe e WASP hanno lavorato per innovare e velocizzare il processo di sviluppo industriale. Il nuovo processo consente una libertà di lavorazione senza precedenti. Le parti prototipali ottenute possono infatti essere rifinite manualmente e facilmente ri-trasformate qualora non corrispondano alle caratteristiche richieste. Il clay industriale usato nel processo può essere riutilizzato e ri-stampato infinite volte in una logica di sostenibilità ambientale ed economica.
Questo sistema permette di velocizzare e migliorare l'intero processo di progettazione: il pezzo viene stampato in 3D con industrial clay e poi rifinito manualmente, per raggiungere la forma più precisa. Una vera e propria collaborazione tra stampante 3D e Designer.
La stampante 3D collaborativa che cambierà per sempre i processi di progettazione nell'industria motociclistica è finalmente arrivata
WASP pioniere della tecnologia LDM (Liquid Deposition Modeling) nella la stampa 3D di materiali ceramici e di materiali naturali riutilizzabili e riciclabili, raccolti dal terreno locale, a zero emissioni e adattabili a qualsiasi clima e contesto, evolve ulteriormente la tecnologia per depositare materiali fluido densi riscaldati.
“L’innovazione tecnologica consiste nel riscaldare e mantenere a temperatura costante tutto il sistema composto da serbatoio, tubo di connessione ed estrusore. La ricerca WASP ha portato alla realizzazione di una macchina rivoluzionaria per la stampa del clay industriale la WASP 40100 INDUSTRIAL CLAY capace di estrudere e rendere infinito e riutilizzabile il materiale. Per questo noi consideriamo la stampa 3D collaborativa di WASP un nuovo concept nel settore additivo”
dice Nicola Schiavarelli, Responsabile di Prodotto e uno fra i fondatori di WASP.
La collaborazione tra HONDA R&D Europe e WASP
L’incontro fra HONDA R&D Europe e WASP rivela i vantaggi che la collaborazione ha portato nel settore della modellazione in ambito motociclistico e nella tecnologia WASP.
Antonio Arcadu, Design Modeling Coordinator di Honda R&D Europe ha incontrato i tecnici WASP. Da questo incontro sono nati nuovi stimoli che, basandosi sulle reciproche esperienze, integrano il sapere manuale con l'Additive Manufacturing.
Antonio Arcadu ci racconta che:
"Il clay fa il suo ingresso negli studi di design grazie alla visione di Harley Earl, un designer statunitense che alla fine degli anni 20 ha rivoluzionato il modo di realizzare i prototipi delle automobili. A lui si deve l’aver paragonato la maestria dello scultore a quella del modellatore, enfatizzandone le abilità creative e il ruolo di mediatore tra lo stilista e l’ingegnere. La figura del modellista è diventata sempre più centrale nel progetto di sviluppo, spaziando dalla modellazione del clay alla modellazione 3D, dalla realtà virtuale all’additive manufacturing. Il suo compito è quello di seguire la materializzazione del modello, dal 3D realizzato interamente in ambiente virtuale, alla successiva fase di modellazione manuale talvolta sostituita con la fresatura del clay o manifattura sottrattiva.”
WASP già nel 2017 aveva sperimentato tipologie di estrusione per argilla industriale creando un approccio totalmente innovativo per il mondo della modellazione ma è l’incontro con HONDA R&D che crea uno scambio di saperi utili allo sviluppo e al miglioramento dell’estrusione del clay industriale in modo tale da portare dei considerevoli benefici e comprimendo notevolmente il tempo necessario per la materializzazione dal modello 3D al fine di esplorare nuove soluzioni.
“Per preservare il processo creativo non possiamo affidarci soltanto alla tecnologia ma dobbiamo lasciare che l’uomo non interrompa il suo rapporto con la materia nella forma più diretta, le mani. Sebbene si tratti di un processo appena introdotto esso può essere considerato dirompente nel settore automotive perché introduce un nuovo flusso per gran parte additivo, In grado di ottimizzare i tempi di processo e la quantità di materiale utilizzata rispetto ai processi di natura sottrattiva tradizionali”
afferma Antonio Arcadu di Honda.
“Non ci fermiamo qui, questa è una tecnologia che può aprirsi a molti altri campi come la scultura, la modellazione, la prototipazione e il mondo del design. Riduce ampiamente i costi, i tempi di produzione senza incidere sulla forza lavoro. Non più dicotomia uomo verso macchina ma collaborazione tra uomo e macchina”. Una nuova filosofia nella stampa 3D che diventa circolare e collaborativa.
afferma Nicola Schiavarelli di WASP.
Collaborazione con Ai Build per testare il software di slicing AiSync
Ai Build è una software company inglese che lavora con una rete di clienti, partner e investitori innovativi per portare la tecnologia all'avanguardia in un'ampia gamma di applicazioni industriali.
WASP ha intrapreso una collaborazione con Ai Build per testare lo slicing non planare su Delta WASP 3MT Industrial 4.0.
Grazie al WASP HUB di Milano SuperForma la sperimentazione ha prodotto buoni risultati.
Software AiSync per la stampa 3D non planare
Con il software AiSync si tratta di realizzare una stampa 3D multiasse che a differenza del tradizionale software di stampa 3D produce percorsi utensile multiasse che non sono vincolati da strati di taglio.
AiSync è compatibile con la stampante 3D di grandi dimensioni Delta WASP 3MT Industrial 4.0.
Stampa 3D sui tessuti
Vestiti e stampa 3D
La fashion designer milanese Chiara Giusti ha collaborato con Superforma Fablab, un hub di fabbricazione digitale specializzato nella stampa 3D, per creare una linea di abbigliamento stampata in 3D chiamata TECHNĒ. Nell'ambito del suo progetto universitario finale al Politecnico di Milano.
Una Designer di moda italiana utilizza la Delta WASP 3MT INDUSTRIAL 4.0 per creare TECHNE, una linea di abbigliamento stampata 3D.
Chiara ha utilizzato la stampante 3D Delta WASP 3MT INDUSTRIAL 4.0 Fused Deposition Modeling (FDM) per depositare il poliuretano termoplastico (TPU) ad alte temperature direttamente su tessuti stirati per creare trame e geometrie tridimensionali complesse.
3D fashion designer
Per creare TECHNĒ, Chiara ha studiato a fondo come la stampa 3D viene utilizzata con i tessuti in tensione. L'obiettivo principale era quello di produrre abiti comodi ma alla moda in cui la stampa 3D avesse un ruolo strutturale e decorativo. In precedenza, i materiali stampati in 3D erano troppo rigidi per essere utilizzati nell'abbigliamento, motivo per cui Chiara ha usato le macchine FDM per stampare direttamente sui tessuti per renderli comodi da indossare.
Sono stati studiati una serie di materiali e tecniche per implementare metodi sostenibili. Chiara crede che la stampa 3D nella moda possa coinvolgere macchine e artigianato e attrarre una base di consumatori con un approccio consapevole allo stile.
Dice: "In un momento in cui tutto viene duplicato e sintetizzato con noncuranza, il lavoro combinato di mente, mani e macchine potrebbe generare un nuovo sistema di moda".
Stampante 3d vestiti
La stampante 3D Delta WASP 3MT INDUSTRIAL 4.0 di SuperForma ha consentito di mettere a punto i parametri di stampa e sperimentare diversi materiali che hanno portato alla creazione della linea di abbigliamento TECHNĒ. Chiara ha aggiunto: "E’ stato il CEO e fondatore Mattia Ciurnelli di SuperForma che ha seguito il progresso della sperimentazione e mi ha aiutato a gestire le tecnologie disponibili con la sua competenza nella fabbricazione digitale".
Superforma fa parte della rete internazionale di WASP Hub promossa da WASP. Oltre al suo lavoro con TECHNĒ, WASP ha lavorato per realizzare strutture di grandi dimensioni, come la collaborazione con la galleria Rossana Orlandi di Milano per mostrare Gaia, un'eco-casa stampata in 3D creata con materiali sostenibili.
Chiara crede che la sua creatività sia nata dalla sua conoscenza nel modellismo, che ha poi influenzato la sua capacità di interrogarlo, analizzarlo e ripensarlo durante lo studio del processo di produzione e la sperimentazione con le macchine da stampa FDM. TECHNĒ è stato creato con l'ambizione di combinare forma e funzione in abiti stampati in 3D. Giusti ha dichiarato: "Di solito, la stampa 3D viene utilizzata per creare oggetti da esposizione, strutture scultoree e anche quando i materiali di stampa e i tessuti si fondono, la produzione additiva ha un ruolo principalmente decorativo / ornamentale".
Moda 3D
La stimata stilista Iris van Herpen, nota per la sua occasionale applicazione "decorativa / ornamentale" della stampa 3D nei suoi progetti, ha debuttato con i suoi "gioielli per il viso" stampati in 3D alla settimana della moda di Parigi 2019. La collezione intitolata "Cellchemy" è stata creata mediante scansione 3D dei visi dei modelli per mappare una forma evidenziando i cambiamenti di densità e i contorni dei volti. Il risultato finale è stato una serie di maschere simili a pizzi create da una stampante multimateriale ad alta risoluzione.
Chiara ha dichiarato: "Sono assolutamente convinta che i tessuti stampati in 3D potrebbero entrare presto nel mercato globale della moda, ma i designer dovranno combinare la loro esperienza con la conoscenza di scienziati e ingegneri per esplorare ulteriormente questo settore, migliorando e stabilizzando tecniche e macchine per ottenere prodotti affidabili ed ergonomici per l'utente finale ".
Stampante 3D grandi dimensioni
La Delta WASP 3MT INDUSTRIAL 4.0 è la stampante perfetta per creare pezzi di grandi dimensioni, sia con filamento che con pellet.
Credito d'imposta 2021
La Legge di Bilancio 2021 conferma il ruolo sempre più pervasivo dei crediti d’imposta nel quadro degli incentivi fiscali a carattere nazionale disponendo la proroga, talora con potenziamenti e modifiche, dei principali in vigore nel periodo 2020, nonché l’introduzione di nuovi.
Anche quest'anno gli incentivi fiscali aiutano la transizione digitale e diventano strutturali.
Nell’ambito del Piano Nazionale Transizione 4.0, che eredita la normativa tecnica del precedente Piano Industria 4.0, la novità più importante è il Credito d’Imposta al 50%, contro il precedente 40%.
La nuova Transizione 4.0 è il primo mattone su cui si fonda il Recovery Fund italiano. Una misura che diventa strutturale e che vede il potenziamento di tutte le aliquote di detrazione e un importante anticipo dei tempi di fruizione.
La tecnologia di WASP rientra interamente in queste agevolazioni con la linea Delta WASP INDUSTRIAL 4.0: Delta WASP 2040 INDUSTRIAL X, Delta WASP 4070 INDUSTRIAL X, Delta WASP 3MT INDUSTRIAL 4.0.
Nuova durata delle misure
- I nuovi crediti d’imposta sono previsti per 2 anni;
- La decorrenza della misura è anticipata al 16 novembre 2020;
- È confermata la possibilità, per i contratti di acquisto dei beni strumentali definiti entro il 31/12/2022, di beneficiare del credito con il solo versamento di un acconto pari ad almeno il 20% dell’importo e consegna dei beni nei 6 mesi successivi (quindi, entro giugno 2023).
Maggiorazione dei tetti e delle aliquote (Beni materiali 4.0)
Ricerca & Sviluppo, Innovazione, Design e Green
Credito Formazione 4.0
- Estensione del credito d’imposta alle spese sostenute per la formazione dei dipendenti e degli imprenditori;
- È riconosciuto nell’ambito del biennio interessato dalle nuove misure (2021 e 2022).
WASP Academy, con tutti i corsi dedicati alla stampa 3D dal livello beginner a esperto, fa parte di questa sezione.
Documenti utili
- Presentazione Nuovo Piano Transizione 4.0
- Slide Nuovo Piano Transizione 4.0
- Grafica ufficiale in formato pdf e in formato jpeg
Credito d'imposta 2021 in breve
CARACOL chiama WASP contro il Covid-19
CARACOL chiama WASP per produrre mascherine 3D riutilizzabili contro il Covid-19
Tutto prende vita quando durante il lockdown, CARACOL, azienda punto di riferimento in Italia per i servizi di Additive Manufacturing, chiede a WASP un aiuto.
Nel minor tempo possibile si devono produrre 10 stampanti 3D Delta WASP 2040 PRO e 2 Delta WASP 2040 INDUSTRIAL.
Occorre fare presto e fare bene, Milano chiama e dobbiamo lavorare insieme per produrre dispositivi protettivi contro il Covid-19. In pochi giorni le stampanti 3D erano nel centro di produzione CARACOL di Lomazzo.
Veniva così avviata la produzione senza sosta di oltre 2000 mascherine 3d riutilizzabili, protettive a settimana stampate con materiale polimerico ipoallergenico e dotate di filtro intercambiabile.
CARACOL attraverso una campagna di crowdfunding e il supporto della community ha donato mascherine alla Croce Rossa Italiana, piccoli comuni Italiani come Lomazzo, Cusano Milanino, Rivoli, Lanciano, e Sorrento, e ad enti come centri terapeutici e di cura.
Una vittoria della collaborazione e della stampa 3D che dimostra un ruolo essenziale nella fabbricazione di attrezzature mediche.
La crisi sanitaria causata dalla pandemia di Covid-19 ha mostrato i punti di forza della stampa 3D per sopperire in tempi record alla mancanza di alcuni dispositivi indispensabili.
Il mercato globale mostra come ora più che mai la stampa 3D deve essere utilizzata per la produzione in serie. Questo permette di rilocalizzare alcune produzioni per gestire picchi di domanda. Permette altresì di diversificare la catena di approvvigionamenti in caso di emergenze in molti mercati non solo il Medicale ma anche Automotive e Motorsport, Aerospazio e Difesa, Macchinari Industriali, Design e Architettura.
Noi e CARACOL crediamo in un futuro collaborativo e nel progresso tecnologico, nell’evoluzione della fabbricazione digitale per rispondere ai bisogni dell’umanità.
Stampa 3D per il modellismo: dall’idea al capolavoro
Modellismo e stampa 3D: lo scenario
Prima dell'avvento della stampa 3D o comunque per meglio dire, prima del boom delle stampanti 3D, i modellini erano fatti o a fresa o tramite una tecnica ancora più old style che è quella di costruire uno scheletro in legno (costolature che non erano altro che le sezioni maestre) su cui poi si applicava il fasciame, un rivestimento in legno sottile che andava a seguire longitudinalmente la forma dello scheletro, un lavoro lungo e certosino insomma.
Le stampanti 3D esistono (a livello industriale) dalla fine degli anni 90, ma avevano costi proibitivi ai più, anche se, qualche pioniere c'era già e qualche modellino (molto costoso) veniva realizzato. Solamente nell’ultimo decennio lo sviluppo del mercato delle stampanti 3D ha favorito l’intreccio fra i due mondi: modellissmo e stampa 3D.
Quali problemi risolve la stampa 3D?
Le difficoltà nella realizzazione e nel mantenimento di modellini di questa caratura e precisione sono molteplici.
Possiamo iniziare a citare l'impegno "umano" in termini di ore lavoro, necessario per realizzare le strutture principali e tutta la componentistica dei modellini, fattore, a volte, proibitivo. Le forme, inoltre, non potevano essere accurate perché troppo complesse da realizzare a mano. Un altro limite era il peso, i modellini, che fossero fatti a fresa o con la tecnica del fasciame, avevano un peso considerevole.
Altra problematica ricorrente erano le rotture dovute al calore: i modellini vengono esposti sotto il sole dentro teche in plexiglass durante i saloni, che, per la maggior parte, sono in mesi caldi (settembre), pertanto si vengono a creare delle condizioni sfavorevoli per quei materiali che non hanno caratteristiche adeguate all’ambiente.
I vantaggi dell'uso di una stampante 3D per il modellismo
La stampa 3D consente di risolvere alcuni dei limiti della produzione manuale e apre le porte a nuove possibilità che prima non venivano prese in considerazione.
Le ore uomo necessarie alla realizzazione sono più contenute ma questi vantaggi non sono tra i principali in quanto sulle parti stampate in FDM, anche se sono stampate a layer bassissimi, la post produzione richiede tempo.
I maggiori vantaggi si trovano nella libertà di forma: i modelli domotizzati hanno molti cablaggi da realizzare e grazie alla tecnologia WASP si possono progettare a priori e farli passare direttamente nel pezzo stampato, potendo creare prima canali e asole ad hoc, possibilità impensabile per la manifattura tradizionale. Inoltre grazie ai materiali impiegati nella stampa 3D e grazie alla potenzialità di regolare "l’infill" dei pezzi, è davvero possibile pensare in libertà.
Un altro plus importante è quello di poter prevedere la divisione dei vari pezzi al CAD. Tale suddivisione permette una verniciatura molto più precisa.
“Siamo soliti dividere per colore gli oggetti, non vogliamo, ad esempio, su un pezzo che deve essere bianco e nero, vedere la mascheratura leggermente sbavata, ma una bella linea netta che solo la divisione può dare”, dice Riccardo Suriano, CEO di MATERIA.
Per risolvere il problema delle rotture, i modellini, non solo sono realizzati con materiali tecnici che possono resistere a temperature piuttosto elevate, ma sono anche completamente smontabili. Viene impiegato il minor quantitativo possibile di colla , prediligendo gli incastri, sistema che la stampa 3D applicata al modellismo permette di fare senza problema di realizzazione alcuno.
La possibilità data dalla stampa 3D di realizzare modelli modulari permette quindi di intervenire solo sul pezzo che necessita di manutenzione e/o riparazione sia nel caso dello scafo, sia nel caso della bitta; prima invece tutto era saldamente incollato e una rottura dello scafo comprometteva per intero il modello.
Perchè WASP?
“Quando abbiamo iniziato volevamo un’azienda Italiana e giovane di mentalità a supportarci ed abbiamo scelto WASP. Abbiamo studiato le stampanti 3D Delta WASP e capendone il concetto abbiamo scoperto che erano tutto quello di cui avevamo bisogno: velocità, precisione e un gran volume in z piuttosto che in x,y.” dice Riccardo Suriano.
“Sfruttiamo molto i vantaggi della meccanica delta, posizionando il 99% dei nostri pezzi in z per avere una finitura molto soddisfacente. Utilizziamo la Delta WASP 4070 INDUSTRIAL per le parti più grandi mentre la Delta WASP 2040 TURBO2 supporta la realizzazione di tutte le parti più piccole stampate senza problemi di sorta con un'eccellente finitura superficiale data dal doppio WASP ZEN Extruder”.
“Un concetto a noi molto caro è la modellazione 3D realizzata avendo l'additive manufacturing come risultato finale. Normalmente, quando si progetta per la produzione, ci sono moltissimi vincoli da tenere in considerazione: angoli di sformo, raggi fresa ecc., noi abbiamo cambiato radicalmente il nostro concetto di disegno”.
“Cerchiamo di sfruttare al massimo le caratteristiche della stampa 3D facendo forme per gli incastri ma anche ingranaggi per le movimentazioni completamente non convenzionali, cerchiamo di sfruttare l'elasticità creata dall’infill, realizziamo strutture reticolari come supporti ai ponti e siamo convinti che ancora molto ci sia da scovare in termini di disegno 4.0”, commenta appassionato Riccardo Suriano.
MATERIA è una giovane azienda che ha l’obiettivo di creare modellini in scala, di altissima qualità, rispecchiando quanto più possibile la realtà ed offrendo un servizio costante ai clienti non solo durante lo sviluppo del progetto ma anche nel post vendita.
Arredamento stampato in 3D, quando l'Arte incontra l'Additive Manufacturing
Testi di all3dp.com
Immagini e progetto di piegatto.com
TRUSSCHAIR - chaise longue stampata in 3D, bellezza e forma nel design contemporaneo firmato Piegatto
Caso studio sulla tecnologia Delta WASP: come un Architetto guatemalteco crea progetti di arredamento stampato in 3d incredibilmente intricati, ottenibili solo con una stampante 3D Delta WASP di grande formato.
Macchina per sculture: ecco come un artista vede una stampante 3D. Per il designer di mobili, architetto e artista Alejandro Estrada, la sua stampante 3D è uno strumento alla pari di un martello e uno scalpello. Non ha scelto questo metodo perché era più veloce, più economico o più facile. Crea con una stampante 3D perché questa tecnologia espande ciò che è possibile fare nel design e sfida la sua immaginazione.
"Quando sai come disegnare una linea, è del tutto irrilevante se è con un bastone, con la mano, con una matita o con un computer", dice. "E quando sai come disegnare una linea e trovi modi molto più accurati per farlo, allora prendi questo nuovo modo di fare per creare un'opera d'arte."
L'arte di Estrada include il design contemporaneo di mobili attraverso l’Additive Manufacturing, in particolare con la tecnologia del produttore italiano di stampanti 3D, WASP.
CASE STUDY AT A GLANCE
Tipo di stampa: pezzo finale, chaise longue stampata in 3d
Opzioni: stampaggio ad iniezione vs FDM
Industria: Forniture Design
Volume di stampa 3D: 1 a settimana in media
Materiale di stampa: vari PLA, pellet composito di legno
Stampante selezionata: Delta WASP 3MT INDUSTRIAL 4.0
Investimento stampante: $ 40.000 con accessori
Tempo al ROI: previsto: 1,5 anni
L’Arte incontra la tecnologia con unicità e bellezza
I mobili stampati in 3D di Estrada non sono solo un'espressione artistica, ma sono espressione dell Additive Manufacturing perché produce solo oggetti che non possono essere realizzati in nessun altro modo. "Se pensi che puoi farlo con le mani o che può essere fatto con un altro strumento, allora non ha alcun senso stamparlo in 3D", dice.
Alcuni designer potrebbero immaginare una sedia, quindi cercare un modo unico per produrla. Invece, Estrada inizia con il metodo - la stampante 3D - e poi, con un'intima comprensione delle sue capacità, immaginando che tipo di sedia si potrebbe produrre.
E con questo approccio è nata la linea di mobili per esterni Truss. Al dettaglio nelle esclusive gallerie di forniture design di New York, Miami e Los Angeles, ogni mobile di Estrada creato dalla sua azienda, Piegatto, è un oggetto d'arte solido, intricato, bello e confortevole. Stampato da PLA biodegradabile e resistente alle intemperie con aperture che creano trasparenza, la sedia si allunga in alcune parti e rimane robusta in altre.
Non molte stampanti 3D sono in grado di produrre stampe a questo livello di complessità e dimensioni e trovare la stampante giusta ha richiesto tempo e test ad Alejandro Estrada.
Scelta della stampante e del materiale giusto
Dozzine di produttori di stampanti espongono le loro macchine alla fiera IDTechEx in California ogni anno. Estrada ha incontrato diversi produttori e ha ristretto la scelta a quell’azienda che sembrava avere la qualità e le dimensioni di cui aveva bisogno per creare mobili da esterno unici. Ha viaggiato in Germania, condotto test di stampa ed è stato molto vicino all'acquisto di una macchina, dice. “Ma il grosso problema era che potevamo solo acquistare il materiale attraverso loro e, per il solo costo del materiale, una sedia avrebbe avuto un prezzo di circa $ 700. Per quello che volevamo fare, non aveva alcun senso ".
Il materiale doveva essere meno costoso. Bobine di filamenti, che partono da $ 20 al chilogrammo, erano fuori discussione per creare una sedia a grandezza naturale. Invece, Estrada ha esaminato i materiali termoplastici in forma di pellet, che possono arrivare a $ 2,50 al chilogrammo.
Più comunemente usato nello stampaggio a iniezione, il pellet non solo è meno costoso ma è disponibile in una gamma più ampia rispetto al filamento, incluso un lungo elenco di prodotti riciclati e sostenibili. Inoltre, poiché un grande volume di materiale a pellet viene alimentato tramite una tramoggia nell'estrusore, le stampanti 3D a base di pellet in genere sono in grado di stampare oggetti di grandi dimensioni più rapidamente rispetto alle stampanti a filamento.
La sostenibilità è un aspetto importante dei progetti di Piegatto. Non solo i mobili sono realizzati con materiali sostenibili, ma il processo deve creare pochi rifiuti, che è un segno distintivo della produzione additiva.
Un artista innovativo incontra una stampante innovativa
Le esigenze in termini di materiale, dimensioni e qualità hanno portato Estrada da WASP.
Noto per la sua missione di stampare in 3D case in terra cruda con l’obiettivo di risolvere i problemi abitativi del mondo, WASP è cresciuto nel corso degli anni per offrire una vasta gamma di stampanti industriali per l'edilizia, l'architettura e il design, l'arte e la cultura, l'energia, i dispositivi medici e il cibo.
Le prove eseguite sulla stampante industriale Delta WASP 3MT INDUSTRIAL 4.0 hanno convinto Estrada a investire. Sebbene WASP offra un servizio di stampa, l'acquisto della stampante a $ 40.000 con accessori, ha più senso, afferma, non solo perché la sua società di progettazione si trova a Città del Guatemala, in Guatemala, a circa 10.000 miglia di distanza da WASP, ma perché il suo processo creativo ha richiesto molteplici interazioni e test.
"Immagina tutte le prove e gli errori che facciamo", afferma Estrada, "sarebbe impossibile farlo con un servizio di outsourcing".
Le due stampanti 3D WASP di Piegatto (possiede anche la Delta WASP 40100 Clay) funzionano quasi ogni giorno quando non ci sono blackout elettrici, che sono comuni in Guatemala. Ci vogliono sei giorni per stampare una sedia Truss e la domanda dei clienti è alta.
"Stiamo lavorando su alcune panchine modulari per un centro commerciale, nonché su alcuni piccoli pezzi e vasi", afferma Estrada. "E l'altra cosa è provare e ancora provare."
Stay tuned to Piegatto per le creazioni più innovative di Alejandro Estrada, un visionario che spinge sempre più avanti i confini della produzione additiva per il design.
Dalla Biomeccanica Podalica alla Stampa 3D
Le scarpe ortopediche su misura
Le scarpe ortopediche su misura sono ortesi per la riabilitazione e il trattamento di stati patologici del piede. La realizzazione della calzatura ortopedica è stata da sempre affidata al Tecnico Ortopedico per le misure e al Calzolaio per la realizzazione, come da tradizione.
Il primo passo è studiare il piede, con grafico e misure metriche. Nei casi più semplici è sufficiente utilizzare una forma in legno o materiale sintetico, prefabbricata e adattata alle misure rilevate. Nei casi più complessi, per deformità importanti, si procede alla realizzazione di un calco in gesso del piede, così ottenuto, ancora grezzo, viene poi lavorato secondo i principi dell’ortopedia e della tecnica per realizzare la calzatura.
Col tempo le tecniche si sono perfezionate e oggi possiamo ottenere calzature efficaci e rispondenti in modo preciso alle esigenze del paziente con una innovazione esponenziale nella diagnosi e nella cura del piede.
La stampa 3D crea un nuovo standard
Oggi, grazie alla stampa 3D, siamo di fronte ad un nuovo standard nella produzione di calzature ortopediche e su misura.
Con lo scanner 3D si effettua il calco digitale del piede in pochi istanti e in maniera precisa. Un software specifico per i dispositivi medicali elabora i dati in modo tale da progettare la forma esatta, adattata al piede e al modello scelto dal paziente. Una volta ottenuta digitalmente la forma, si invia il file alla stampante 3D, in questo caso la Delta WASP 4070 INDUSTRIAL 4.0 e grazie al materiale PLA, la forma customizzata sarà pronta in qualche ora.
I vantaggi del “su misura digitale”
La creazione di forme “fatte su misura digitalmente” porta grandi vantaggi:
- Economici perché non occorre più acquistare forme tradizionali pre impostate ma di volta in volta si creano prodotti ad hoc per ogni singolo cliente e che verranno modulati in seguito per tutto il percorso di vita del paziente;
- Di spazio a magazzino perché non sarà necessario tenere in archivio un gran numero di forme tradizionali pre impostate;
- Di tempo e pulizia perché non occorre più avere il calco gessato o modificare una forma tradizionale e si elimina la fresatura a mano e il gesso.
I piedi sono segmenti importantissimi del nostro corpo e prendersene cura è fondamentale. Unire l’artigianalità dell’ Ortopedia Bennica Marasco e la tecnologia delle Stampanti 3D Delta WASP ha consentito di migliorare, ridurre o correggere i disturbi più o meno gravi legati ai piedi.
Quando si cammina bene, si vive meglio.
"Virtual Evidence" applicazione delle Stampanti 3D di WASP nel futuro delle discipline forensi
La tecnologia WASP trova applicazione anche nelle analisi delle “virtual evidence” e nel futuro delle discipline forensi.
L’uso della stampa 3D trova oggi applicazione in molti campi. Uno dei meno noti al grande pubblico è forse l’utilizzo nelle discipline forensi. Settore che oggi attinge alle risorse delle innovazioni tecnologiche applicabili alle scienze biomediche e alla medicina legale.
Alcuni casi per essere risolti necessitano di tecniche innovative di comparazione tridimensionale denominate "analysis of virtual evidence".
Il caso dell’incidente ferroviario di Pioltello ha visto l’utilizzo delle tecnologie di stampa 3D di WASP per definire il susseguirsi degli eventi.
L’incidente è avvenuto la mattina del 25 gennaio 2018 sulla ferrovia Milano-Venezia. Il treno regionale 10452 di Trenord, carico di pendolari, proveniente da Cremona e diretto a Milano Porta Garibaldi, deragliò poco dopo essere uscito dalla stazione di Pioltello-Limito, in direzione Milano, causando tre morti e 46 feriti.
Nel corso della conferenza stampa è stata mostrata la ricostruzione 3D computerizzata dell’infrastruttura ferroviaria e del materiale rotabile. La ricostruzione è stata realizzata con tecnologie altamente innovative per l'analisi delle virtual evidence. I consulenti tecnici, nominati dalla Procura di Milano, hanno analizzato l’accaduto nel dettaglio, anche attraverso simulazioni reali con modelli di stampa 3D in scala 1:1.
Vedi qui il video della conferenza stampa.
Questi modelli 3D sono stati realizzati nei laboratori della Polizia Scientifica, con la collaborazione di WASP e l'utilizzo della stampante 3D Delta WASP 3MT INDUSTRIAL 4.0. Hanno permesso di verificare la compatibilità morfologica tra le “marcature” prodotte dall’urto sugli elementi di infrastruttura e sulle parti rotabili.
La ricostruzione tecnica in 3D dell’incidente ferroviario
Il Servizio di Polizia Scientifica ha proceduto alla rappresentazione tridimensionale dell’intera tratta di linea ferroviaria (più di 2 Km), dal cosiddetto “punto zero” al “punto di quiete”, ricostruendo con animazioni computerizzate la dinamica dell’evento. Impressionante in particolare la sequenza dal minuto 3.07 in cui si vede come il distacco di un pezzo di rotaia abbia causato la fuoriuscita della ruota del treno dal binario, causando il disastroso deragliamento.
Quali potenziali sviluppi per la stampa 3D si possono ipotizzare in questo ambito per il futuro?
In particolare a fronte di un’ulteriore riduzione dei costi di stampa, la ricostruzione tridimensionale di strutture anche di parti umane lesionate troverà certamente ampia diffusione in ambito forense.
A questa si può aggiungere la riproduzione tridimensionale della scena del crimine o di alcune aree di interesse ivi comprese, che costituirà un’altra applicazione utilissima alla ricostruzione della dinamica del reato e del decesso della vittima.
Volendo poi guardare a un futuro apparentemente un po’ più lontano si può immaginare di poter riprodurre mediante stampa 3D anche le caratteristiche chimico-biologiche di un tessuto, con la possibilità quindi di rendere l’accertamento un esame replicabile più volte su modelli in tutto e per tutto fedeli all'originale.
L’affidabilità delle stampanti 3D Delta di WASP
L’affidabilità delle stampanti 3D Delta WASP consentirà la riproduzione di modelli dotati non soltanto delle caratteristiche esterne rispecchianti l’originale nelle tre dimensioni, ma anche delle sue proprietà fisiche. La simulazione dell’incidente di Pioltello ha definito con un grado di certezza maggiore di quello raggiungibile con gli strumenti tradizionali i mezzi e il susseguirsi degli eventi che hanno determinato questo specifico evento.
CREDITO D’IMPOSTA 2020
NUOVO ANNO NUOVO INCENTIVO: SOSTITUZIONE DI SUPER E IPER AMMORTAMENTO CON CREDITO D’IMPOSTA 2020.
Superammortamento e iper ammortamento nel 2020 diventano Crediti d’Imposta ancora più vantaggiosi. Il Ministero dello Sviluppo Economico ha approvato un “Piano Transizione 4.0” che consente anche alle PMI di integrare alla produzione stampanti 3D e beni tecnologici. Non solo le medie e grandi imprese potranno beneficiare del “Piano Transizione 4.0” ma anche quelle di dimensioni minori potranno ricevere incentivi molto convenienti in vista di un aggiornamento alle nuove tecnologie.
Tutta la Linea Delta WASP INDUSTRIAL 4.0 e la formazione tecnica rientrano in questo incentivo. Tutte le linee sono comunque acquistabili tramite leasing o noleggio operativo.
Cosa cambia
Nel 2020 avviene dunque una sostituzione. I precedenti superammortamento e iper ammortamento dal 2020 infatti diventano un Credito d’Imposta.
Come cambia l’Iperammortamento
Come cambia il Super ammortamento 2020
Oltre a queste revisioni di super e iper ammortamento, nella Legge di Bilancio 2020 viene varata anche una riforma per il credito d’imposta su Ricerca e Sviluppo (R&S) e sulla Formazione 4.0.
Credito d’imposta su Ricerca e Sviluppo (R&S), innovazione e design:
Credito d’imposta per Formazione 4.0
per maggiori info sul Bonus Formazione prorogato anche per quest’anno:
- La misura, varata nel 2018, viene prorogata per il 2020.
- Vengono semplificati gli accessi alla misura
- Vengono inclusi gli ITS tra i soggetti abilitati all’erogazione della formazione.
Leddi di più sulla transazione 4.0 a questo link:
https://www.sviluppoeconomico.gov.it/images/stories/documenti/transizione40_web.pdf
Qualcosa non ti è chiaro? Ti supportiamo noi! Ogni giorno aiutiamo clienti o possibili clienti ad entrare a far parte del mondo WASP tramite credito d'imposta.
Insieme a Technogym vi presentiamo la stampa 3D nel mondo del Wellness
Abbiamo avuto modo di parlare con i designer che lavorano nell’Industrial Design Center di Technogym, leader mondiale di attrezzature da palestra e soluzioni per il fitness, e ci hanno spiegato come la stampa 3D di grandi dimensioni abbia accelerato la capacità di innovazione dell’azienda.
Con un fatturato annuo superiore a 650 milioni di euro nel 2018, Technogym, che ha sede a Cesena, è uno dei maggiori operatori globali nel settore wellness. Dalla sua fondazione, avvenuta nel 1983 ad opera di Nerio Alessandri, l’Azienda si è concentrata su valori chiave quali sostenibilità ambientale e innovazione, che si riflettono chiaramente nella sede avanguardistica del Technogym Village. È proprio qui che si trova il dipartimento T-Factory e T-Research and Development, dove oltre 130 ingegneri e designer hanno prodotto più di 140 brevetti internazionali e oltre 93 marchi commerciali.
Il Dipartimento di Ricerca e Sviluppo svolge un ruolo centrale nel processo di innovazione di Technogym, insieme all’Industrial Design Center, che è responsabile della progettazione e del design dei prodotti. Negli ultimi anni, molte di queste innovazioni sono state prototipate utilizzando una stampante 3D Delta WASP 4070 INDUSTRIAL 4.0.
Innovazione concettuale
Technogym ha deciso di collaborare con uno dei principali produttori mondiali di stampanti 3D, integrando una di queste macchine nel proprio reparto di progettazione. “Il nostro obiettivo primario era visualizzare e rappresentare accuratamente le nostre idee, intese come forme delle parti che progettiamo e quindi testare il modo in cui useremo queste parti sui nostri prodotti”.
I designer affermano che la stampa 3D è diventata una parte centrale nel flusso di lavoro, riducendo drasticamente gli errori durante la fase di sviluppo del prodotto e riducendo i tempi di consegna, soprattutto per pezzi di grandi dimensioni.
“Sia nella fase di concettualizzazione, che nella fase di assistenza al progetto dobbiamo essere certi che ciò che modelliamo in CAD su un computer ci dia le stesse risposte anche nella fisica reale, abbiamo bisogno di un componente o di un prodotto che ci convinca della sua validità nella vita reale e non solo su un monitor. Si tratta di un’esigenza specifica del dipartimento di progettazione. Naturalmente, anche i team di produzione sono sempre alla ricerca di un modo per ridurre il numero di processi.”
Perchè Technogym ha scelto la tecnologia WASP
All’inizio l’azienda utilizzava già una piccola stampante basata su filamenti per la prototipazione in ABS, che però era limitata da un sistema di materiali chiuso. La scelta di passare a WASP è stata dettata dalla necessità di disporre di una tecnologia più semplice e intuitiva, con costi di manutenzione inferiori e, in particolare, in grado di produrre parti molto grandi senza utilizzare materiale di supporto che avrebbe dovuto essere poi rimosso con prodotti tossici per l’ambiente.
La scelta è caduta sulla Delta WASP 4070 INDUSTRIAL 4.0. La macchina oggi si trova all’interno di un centro di modellazione dotato dello spazio sufficiente per ospitare tutti gli strumenti necessari a gestire l’intero flusso di lavoro della stampa 3D. Un unico sistema consente all’azienda di produrre ogni mese tra le 15 e le 20 parti, che arrivano a misurare fino a 30 cm di altezza. Il team usa la Delta WASP 4070 INDUSTRIAL 4.0. principalmente per realizzare modelli in stile o per verificare forme, ergonomia ed elementi di design. Vengono impiegati principalmente materiali a base di PLA, ideali per i modelli concettuali e che non rilasciano fumi tossici durante l’estrusione e la deposizione.
Più grande, più veloce, migliore
“Abbiamo scelto la Delta WASP 4070 INDUSTRIAL 4.0 per una serie di motivi”. “Uno è sicuramente il grande volume di stampa, che ci consente di stampare parti molto più grandi di una normale stampante 3D. Apprezziamo inoltre la velocità di stampa e il costo molto più basso dei materiali supportati, elementi grazie ai quali possiamo acquistare più bobine di materiale e condurre più test. La Delta WASP 4070 INDUSTRIAL 4.0 utilizza un sistema di materiali aperto, possiamo, quindi, decidere di cambiare il tipo di filamento in qualsiasi momento in base al mutare delle nostre esigenze nel corso del tempo. Inoltre, sebbene possa sembrare un problema banale, la possibilità di poter scegliere il colore di un filamento è in realtà molto importante per noi. Ci consente di risparmiare il tempo necessario per dipingere la parte o stampare direttamente in bianco le parti da dipingere in colorazioni più chiare, così da farne risaltare le tonalità senza dover applicare uno strato base di vernice bianca. La Delta WASP 4070 INDUSTRIAL 4.0 è anche molto facile da installare e piuttosto comoda, considerate le sue grandi dimensioni. Un ultimo punto, ma non meno importante, è il fatto che garantisce uno standard di qualità molto elevato e ripetibile per tutte le parti che stampiamo.”
Integrazione e innovazione
Il centro di sviluppo di Technogym fa un uso intensivo di una serie di macchine per realizzare i suoi prototipi funzionali. L’azienda si rivolge spesso anche a fornitori esterni in grado di mettere a disposizione modelli e prototipi su richiesta. La stampa 3D di WASP ha consentito al colosso del fitness di accelerare questo processo assicurando che un nuovo prodotto o un suo componente siano privi di errori anche prima che il prototipo finale sia completato e che le parti finali effettive entrino in produzione.
“È estremamente importante avere questo tipo di possibilità quando si lavora sullo sviluppo di concetti innovativi che non sono mai stati realizzati o addirittura che nessuno ha mai tentato di realizzare prima”. “Questa capacità di innovare rapidamente ha reso Technogym un leader globale e tecnologico nel segmento del benessere. L’integrazione della stampa 3D di grande dimensioni di WASP nel nostro flusso di lavoro continuerà a rappresentare un vantaggio chiave per il nostro futuro”.
WASP sponsor tecnico del Vincitore della Expo Dubai 2020 Design Competition
La Delta WASP 3MT sperimenta la stampa 3D su tessuto
Il nostro pay off è: Your Dimension, Your Material, Our Solution e ogni giorno WASP lavora per creare network e garantire ai clienti risposte adeguate e su misura.
Quando Shapemode, studio di progettazione specializzato in fabbricazione digitale e tecnologie innovative di stampa additiva, con sede a Milano, ci ha chiesto di collaborare al progetto SIKKA un progetto unico basato sulla combinazione innovativa di tessuti e tecnologia di stampa 3D, abbiamo risposto con entusiasmo.
La stampante Delta WASP 3MT è una macchina che stampa grandi formati ed è stata fondamentale per raggiungere i risultati finali e consentire al team di andare oltre la sperimentazione, fino alla produzione finale.
Il progetto è basato sulla combinazione innovativa di materiali rigidi e materiali flessibili e attraverso un processo sperimentale la stampa 3D è stata realizzata su tessuto.
Creato da un team di architetti e designer del Politecnico di Milano e dell’istituto NUMEN, SIKKA apre una nuova strada nell’industria tessile. Il processo di prototipazione prevede la stampa 3D con tecnologia FDM (stampa 3D a pellet) su tessuto elastico. Il tessuto, venuta meno la tensione, genera una deformazione selettiva del piano e curvature superficiali estremamente complesse. Il tessuto composito viene quindi piegato, tagliato e/o laminato per ottenere ulteriori effetti estetici e funzionali. Sebbene di natura sperimentale, il processo si traduce in superfici visivamente convincenti con caratteristiche performative uniche.
SIKKA avrà l’onore di rappresentare l’innovazione italiana durante l’evento EXPO del prossimo anno che si terrà da ottobre 2020 ad aprile 2021, e in altri eventi nazionali dedicati al design. L’iniziativa della Design Competition, giunta alla sua settima edizione nel 2019, si concentra sulla realizzazione di progetti innovativi e relativi prototipi frutto di collaborazione tra aziende locali e designer di età inferiore ai 35 anni.
Shapemode ha vinto il concorso come il migliore tra i 20 progetti selezionati per essere esposti all’Expo 2020.
La combinazione di tessuto elastico e plastica era già stata testata in elementi di piccole dimensioni, ma il progetto SIKKA ha portato questa esperienza a un oggetto di grandi dimensioni per la prima volta grazie alle stampanti Delta WASP 3MT.
WASP stampa in 3D cibo e plastica riciclata per favorire l’economia circolare
WASP ha partecipato come sponsor tecnico a questo brillante progetto Feel the Peel grazie al quale si può bere un succo d'arancia da una tazza di buccia d'arancia. Per creare le coppe a buccia d'arancia, i componenti naturali vengono riscaldati e fusi in bioplastica usata per creare il filamento di stampa 3D.
La stampante 3D Delta WASP 2040 INDUSTRIAL 4.0 si trova al centro del JUICE BAR. I visitatori possono guardare mentre viene creata la loro tazza, viene riempita di succo e gustarsi la bevanda.
"Il principio di circolarità è un must per gli oggetti di oggi", spiega Carlo Ratti. "Lavorando con Eni, abbiamo cercato di mostrare la circolarità in modo molto tangibile, sviluppando una macchina che ci aiuta a capire come le arance possono essere utilizzate ben oltre il loro succo".
Un volta terminata la bevanda, la tazza può essere riciclata. Potrebbe potenzialmente essere scomposta e trasformata in un’altra tazza in economia circolare. Tecnicamente il prototipo "Feel the Peel" è uno spremiagrumi alto 3 metri, sormontato da una cupola riempita con 1.500 arance. Quando qualcuno ordina un succo, le arance scivolano giù nello spazio della spremitura. Il succo viene prodotto da un lato, mentre dall'altro lato, le bucce vengono immagazzinate e trasformate in bioplastica mediante essiccazione e macinazione.
La bioplastica viene riscaldata e fusa e utilizzata per alimentare una stampante 3D Delta WASP 2040 INDUSTRIAL 4.0 incorporata nel sistema per produrre tazze sostenibili, che a loro volta possono essere utilizzate per bere succo d'arancia.
WASP ha già esperienze di cibo stampato in 3D e sa che ci vorrà ricerca e tempo per parlare di processi pronti. Tuttavia, l'idea di Carlo Ratti ci è piaciuta e abbiamo partecipato al progetto proposto per la nostra visione generale legata all'economia circolare.
Gluten Free Corner: la stampa 3d del cibo dedicata ai celiaci
WASP ha già stampato alimenti nel 2017 ed è consapevole della complessità di questo materiale. Abbiamo cercato di creare un alimento per i celiaci. Questo progetto si chiama Gluten Free Corner.
Con Gluten Free Corner sarà possibile stampare in 3D alimenti in specifiche porzioni caloriche, selezionando gli alimenti in modo che possano adattarsi a qualsiasi dieta personalizzata e ad ogni singola necessità nutrizionale quotidiana senza sprechi alimentari nemmeno durante il processo di preparazione. La stampa 3D in applicazioni alimentari, consente una nuova interpretazione del tema nutrizionale, dando alla pasticceria per esempio la possibilità di diventare un campo di prova in cui sarà possibile creare nuove forme e alimenti altrimenti impossibili nella cucina tradizionale.
Progetto RIGENERA: turbine eoliche stampate in 3D da plastica riciclata
WASP ha inoltre presentato alla Maker Faire 2019 a Roma un processo di economia circolare chiamato RIGENERA che dai rifiuti di plastica recuperati attraverso la stampa 3D crea turbine eoliche per generare elettricità.
Il materiale utilizzato per la stampa 3D con Delta WASP 3MT INDUSTRIAL 4.0 è il polipropilene a pellet riciclato al 100%. Il progetto RIGENERA come il progetto Feel the Peel risponde a uno dei temi centrali contemporanei legati alla salute e al benessere collettivi: il riciclo dei materiali attraverso la stampa 3D.
Italdron rivoluziona il mondo dei droni grazie al Nylon Carbon e la stampa 3D di WASP
Quando si incontrano due tecnologie rivoluzionarie si crea valore di conoscenza e di business
Tra i prodotti di nuova generazione i droni sono quelli che meglio incarnano il concetto di innovatività. E non solo per le loro caratteristiche tecniche, ma spesso anche le tecnologie all'avanguardia con cui vengono realizzati. Una su tutte, ovviamente, è la stampa 3D, che sempre più spesso trova impiego all'interno del ciclo produttivo dei droni, prevalentemente per quanto riguarda la prototipazione.
Italdron, azienda italiana specializzata nella progettazione e nella realizzazione di droni innovativi, dal 2014 utilizza tecnologia 3D ed ha alzato ulteriormente l’asticella collaborando con WASP per la produzione vera e propria dei suoi avveniristici droni. Una novità che dimostra come la tecnologia giusta sia in grado di assicurare componenti finali affidabili e, al tempo stesso, ridurre sensibilmente tempi e costi di realizzazione.
L’AZIENDA
Italdron nasce dalla mente di tre giovani imprenditori con l'obiettivo di sviluppare un mercato di servizi utilizzando i droni. Un'idea tanto innovativa quanto affascinante, che sta gradualmente crescendo affermandosi attualmente come il costruttore con il maggior numero di Aeromobili a Pilotaggio Remoto (APR) autorizzati al volo secondo le normative ENAC (Ente Nazionale Aviazione Civile), nonché primo costruttore italiano di droni professionali ad essere abilitato ai “voli post produzione”.
LA SFIDA
Per la realizzazione dei suoi droni, Italdron ha deciso di puntare sui sistemi di stampa 3D di WASP, integrandoli in maniera stabile all'interno del processo produttivo, con parti stampate in 3D in nylon carbon. Un rapporto, quello tra WASP e Italdron, che va avanti ormai da anni, iniziato prima con il focus verso la prototipazione rapida per poi spostarsi gradualmente verso la produzione di componenti finali.
“Utilizziamo le stampanti WASP per differenti settori: dalla realizzazione di parti meccaniche come i ganci dei carrelli fino alla realizzazione di stampi particolari per creare poi la scocca del drone”, ha spiegato Marco Solfrini, ingegnere progettista di Italdron. “A noi capita molto spesso di lavorare su mezzi customizzati. Nella maggior parte dei casi, infatti, il drone di base rimane lo stesso, ma è necessario personalizzarlo per rispondere alle esigenze del cliente. Sotto questo punto di vista, le stampanti 3D di WASP risultano fondamentali vista la loro precisione e l'elevata altezza di stampa consentita”.
Attualmente in Italdron sono presenti 3 stampanti 3D di WASP, due Delta WASP 2040 e una Delta WASP 2040 INDUSTRIAL 4.0 di ultima generazione ottimizzata per la stampa di materiali tecnici.
Le stampanti della Linea INDUSTRIAL 4.0 possono essere connesse alla rete e quindi è possibile gestire la stampante direttamente tramite cellulare, tablet o laptop. Un innovativo sistema di camera controllata fino a 80 °C e raffreddamento della meccanica “Hot and Cold Technology”, consente la stampa ottimale di tecnopolimeri. All’interno della stampante è stata anche inserita una fotocamera per monitorare l’andamento della stampa anche se non si è in azienda.
Grazie a queste innovazioni le stampanti lavorano praticamente h24, producendo sia prototipi per il collaudo sia parti stampate in 3D in nylon carbon da installare direttamente sui droni per il volo, consentendo al team di Italdron di poterne valutare la funzionalità e di rilevare che non ci siano problemi a livello meccanico. In questo modo, è sempre possibile avere un riscontro tangibile sul progetto in tempi estremamente ridotti. Le stampanti Delta WASP riescono a stampare h24 perchè hanno una meccanica molto robusta che le rende indistruttibili.
BENEFICI
“La tecnologia WASP di stampa 3D ci ha permesso di velocizzare il processo di produzione e di ridurre i costi”, continua Solfrini. “Inoltre, ci hanno supportato in maniera esemplare. Quando ti rivolgi a WASP, puoi contare su un servizio di assistenza efficiente, che ti aiuta in ogni fase e con cui puoi scambiare idee e sviluppare nuove soluzioni. Questo rapporto ci ha facilitato enormemente nell'introdurre in maniera stabile questa tecnologia all'interno del ciclo di produzione”.
Attualmente tutte le calotte - che vanno poi a formare la carenatura del drone - vengono realizzate in filamento Nylon Carbon tramite stampa 3D, per poi essere installate sui modelli finali. La scelta del Nylon Carbon come materiale principale deriva dal suo ottimo rapporto tra flessibilità e resistenza anche alle alte temperature: quest'ultima, in particolare, risulta fondamentale per far sì che ogni drone di Italdron possa operare in maniera efficiente all'aria aperta – e quindi soggetto alle condizioni climatiche più disparate.
Marco Solfrini ha voluto sottolineare come le attuali tecnologie AM siano un vero valore aggiunto per la produzione industriale, destinate a trovare sempre più spazio in questo ambito: “La stampa 3D rappresenta uno degli strumenti del futuro a livello industriale ed è destinata a trovare sempre più spazio nel processo produttivo. Anche perché si integra perfettamente con tecnologie come CNC e simili. Nel nostro caso è uno step fondamentale della produzione: i nostri droni, infatti, sono assemblati unendo pezzi realizzati in carbonio, alluminio e Nylon Carbon stampato in 3D. Questo ci permette di ridurre notevolmente il peso del mezzo, mantenendo però l'efficienza e la robustezza”.
La collaborazione tra Italdron e WASP non è solo un perfetto esempio di innovazione “Made in Italy”, ma una forte dimostrazione di quanto le soluzioni AM offerte dall’azienda di Massa Lombarda siano ormai una vera e propria tecnologia abilitante per le aziende, capace di risolvere criticità e di migliorare il classico processo produttivo.
WASP realizza parti stampate in 3D in fibra di carbonio on demand per l’Italian Speed Championship
WASP, il produttore italiano di stampanti 3D Delta, sta spingendo l’industria manifatturiera additiva in nuove direzioni da quando è stata fondata da Massimo Moretti nel 2012. Le ultime evoluzioni si stanno ora dirigendo verso il potenziamento dei consolidati e altamente affidabili modelli Delta per la produzione di parti a livello industriale.
Una stampante 3D per la fibra di carbonio
Con l’introduzione della nuova linea Delta WASP INDUSTRIAL 4.0, WASP garantisce ora l’uso di materiali come il Nylon Carbon per la produzione di parti stampate in 3D in fibra di carbonio.
Un’applicazione, in particolare, ha messo in evidenza la versatilità e l’accessibilità della Delta WASP 2040 INDUSTRIAL 4.0: si tratta del caso applicativo che riguarda un team racing - in competizione nel Campionato Italiano Velocità (CIV) - che ha permesso di portare, per la prima volta, una stampante 3D all’interno dei box, producendo veri e propri componenti da corsa on demand in real time.
“Non ho alcun dubbio che avere questa tecnologia all’interno del paddock rappresenti un cambiamento di paradigma per il mondo delle corse”, ha spiegato Flavio Gioia, Responsabile R&D di WASP. “Teoricamente, diventa ora possibile sostituire molte delle parti che i team devono solitamente portare in gara con poche bobine di materiali tecnici e una stampante 3D”.
Questo approccio è simile a quello delineato dalla NASA per il futuro dei viaggi nello spazio. Tuttavia, i suoi vantaggi sono altrettanto chiari in un segmento in rapida espansione come quello delle corse motociclistiche: ridurre drasticamente i tempi e i costi per il trasporto dei pezzi di ricambio può essere un punto di svolta. “Tutto quello che dovresti fare è prendere il filamento con te e modellarlo quando ne hai bisogno.”
Per rispondere a richieste impegnative, garantendo al contempo l’affidabilità del processo e una veloce ripetibilità dei pezzi, la nuova Delta WASP 2040 INDUSTRIAL 4.0 si è rivelata la soluzione ideale.
Una stampante 3D più performante
Questa stampante 3D è la naturale evoluzione dell’originale Delta WASP 2040 di WASP e sfrutta la stessa meccanica generale con il medesimo volume di stampa cilindrico (20 cm di diametro per 40 cm di altezza), unitamente a un livello di affidabilità comprovato nel tempo. La nuova linea INDUSTRIAL 4.0 migliora UI e UX, con un nuovo touchscreen, un sistema di controllo remoto e una videocamera live.
Ancora più interessante, introduce la nuova tecnologia per la gestione della temperatura Hot and Cold technology, con una camera riscaldata (controllata fino a 80 °) e un raffreddamento attivo per la meccanica.
La Hot and Cold technology delle stampanti WASP consente il controllo della temperatura ambiente fino a 80 ° C e raffredda i componenti meccanici rendendo più semplice la stampa di materiali tecnici - una caratteristica che facilita l’uso di materiali tecnici come i compositi nylon-carbonio.
Ulteriori miglioramenti come la piastra riscaldata in alluminio e il sistema di auto-calibrazione WASP assicurano un’affidabilità ancora maggiore durante la stampa, così come il sensore sullo sportello della camera, che aiuta il mantenimento del calore all’interno.
Nylon Carbon: il materiale ideale
WASP e Toccio Racing hanno scelto il Nylon Carbon per le sue caratteristiche di resistenza e leggerezza, che lo rendono un materiale ideale anche per condizioni estreme come le corse ad alta velocità a 300 Km / h.
“L’uso crescente di materiali compositi mostra come la stampa 3D si stia spostando da uno strumento per la prototipazione visiva alla prototipazione funzionale e persino alla produzione diretta, quando necessario”, ha spiegato Flavio Gioia.
“Questa è una tendenza fondamentale che interessa tutto il settore della stampa 3D. I compositi in Nylon CFR, in particolare, sono molto richiesti grazie alle eccellenti proprietà del materiale, in particolare per le parti per uso finale come quelle prodotte da una bici o da un team automobilistico”.
“Uno degli aspetti più importanti è che stiamo finalmente facilitando il processo di realizzazione delle componenti rispetto al passato”, spiega Gioia.
“Dal nostro punto di vista, come fornitori di soluzioni di stampa 3D, continuiamo a lavorare per raggiungere questo obiettivo, senza dimenticare l’importanza della ricerca sui materiali, sull’uso di polimeri e sui compositi ad alte prestazioni."
Gioia continua sottolineando come i recenti incentivi governativi abbiano permesso ad alcune aziende di usufruire di una maggiore libertà nell’esplorazione di nuove tecnologie.
“Cerchiamo sempre di trovare nuove soluzioni alle differenti esigenze che i nostri clienti ci presentano. Tutto ciò considerando sempre che molti di loro sono ora utilizzatori consapevoli delle tecnologie di stampa 3D e sanno bene cosa vogliono”.
Stampare 3D ovunque ci si trovi
“La possibilità di stampare direttamente sul posto, su richiesta e - letteralmente - anche in viaggio parti che possono essere utilizzate durante la gara, come il convogliatore d’aria per i freni, offre ai nostri clienti più libertà nella realizzazione di componenti su misura.
In questo modo la configurazione della moto può essere personalizzata in base ai requisiti specifici della pista. Il team può anche utilizzare le stampanti 3D per sostituire parti danneggiate in caso di caduta, il che si traduce anche in significativi vantaggi economici”.
“Nel DNA di WASP c’è la continua ricerca e miglioramento delle macchine. Penso che questo atteggiamento derivi direttamente da una sincera curiosità e da una passione per la ricerca della scoperta. Stampare nel paddock a 300 all’ora è solo una delle tante sfide quotidiane”, conclude Gioia con un sorriso.
Le stampanti 3D Delta WASP collaborano alle indagini della Direzione Anticrimine della Polizia di Stato
WASP grazie alla professionalità del distributore RS Components ha partecipato alla realizzazione di un innovativo laboratorio di stampa 3D per la Direzione Centrale Anticrimine della Polizia di Stato. Il laboratorio, ideato dal personale tecnico del Servizio Polizia Scientifica, si inserisce nella strategia di supporto alle indagini.
Nella realizzazione di questo innovativo laboratorio per la Polizia Scientifica, sono state scelte le stampanti 3D Delta WASP, i filamenti termoplastici, i materiali fluido densi e i banchi per l’elettronica personalizzati sulla base delle specifiche esigenze degli operatori. Il sito di stampa 3D, che presto sarà ampliato con ulteriori tecnologie per intercettare le mutevoli esigenze di un settore in costante evoluzione come quello forense, rappresenta un vero e proprio hub di innovazione tecnologica, un unicum nel panorama italiano capace di richiamare l’interesse anche di altre forze dell’ordine.
Per soddisfare le esigenze e i bisogni estremamente specifici della Direzione Centrale Anticrimine della Polizia di Stato, sono state fornite stampanti sia per polimeri plastici (FDM), sia per materiali fluidodensi (LDM). Le stampanti scelte per questo hub di innovazione tecnologica sono: Power WASP, Delta WASP 2040 TURBO2, Delta WASP 4070 INDUSTRIAL, Delta WASP 60100 e Delta WASP 4070 PRO (dotata del Clay Kit per la ceramica).
Il Progetto WASP lavora per divulgare le tecnologie più avanzate in favore del benessere collettivo e questo importante hub di innovazione tecnologica in favore della sicurezza dei cittadini del nostro Paese è un ulteriore tassello. Il nostro obiettivo è di rispondere con la stampa 3D alle esigenze primarie dell’uomo quali casa, cibo, energia, arte, salute e ovviamente anche sicurezza.
La DELTA WASP 3MT al BURNING MAN nel Deserto del NEVADA
Con un mood che ricorda tantissimo Mad Max si svolge ogni anno dal 1991 presso Black Rock City, nel deserto del Nevada il Burning Man Festival. L’evento cardine da cui prende il nome la manifestazione è il grande falò di un imponente fantoccio di legno, tradizione che continua dal 1986, quando Larry Harvey e Jerry James, i fondatori del Festival, festeggiavano il solstizio d’estate bruciando un pupazzo alto circa 3 metri sulla Baker Beach di San Francisco. Lo spirito dell’evento è selvaggio ed è descritto dagli organizzatori come una sorta di “esperimento sociale“, dove ognuno può sentirsi libero di esprimere se stesso con esibizioni, balli, mostre e persino workshop.
Una delle particolarità del Festival è la presenza massiccia di veicoli mutanti, ovvero vetture trasformate nelle maniere più bizzarre e creative possibili e, cosa da non trascurare, il pagamento tramite la forma di scambio del baratto. Partecipare al Burning Man Festival è un’esperienza unica e piena di adrenalina, un’occasione per tirare fuori il nostro lato più autentico, senza costrizioni, limiti o regole.
Nel centro dell’area riservata al Festival viene costruita ogni anno una struttura che deve rispettare i Principi del Festival quali Civic Responsibility e Leaving No Trace e rappresenta il
Burning Man Temple.
È uno dei luoghi più significativi del Burning Man festival, rappresenta un portale per la guarigione, la condivisione di esperienze emotive, la creazione di profondi legami con se
stessi e gli altri e poi si brucia tutto nell'ultimo giorno.
Il tempio è un posto speciale per la comunità per pregare, guarire e liberare il dolore. È un luogo dove per piangere, insieme, per le nostre perdite, che si tratti di una persona amata o di una persona anziana. Il tempio aiuta a riflettere su queste emozioni e ti connette a tutti gli altri nei loro dolori e nelle loro speranze.
Al Burning Man Festival del 2018, il celebre architetto Arthur Mamou-Mani ha progettato e costruito il tempio Galaxia che celebra la speranza nell'ignoto, nelle stelle, nei pianeti, nei buchi neri, nel movimento che ci unisce in vorticose galassie di sogni. Galaxia era formato da 20 capriate in legno che convergevano come una spirale verso un punto nel cielo.
Le capriate triangolari formavano diversi percorsi verso uno spazio centrale terminante con un gigantesco mandala stampato in 3D, il cuore di Galaxia. I primi moduli di legno partivano abbastanza grandi da contenere piccole alcove in cui le persone potevano scrivere in pace i messaggi da bruciare con il tempio e poi mentre si percorreva il sentiero sotto Galaxia, i moduli di legno si sollevavano e diventavano più sottili verso il cielo al fine di raggiungere il mandala centrale.
Nel centro del cuore di Galaxia c’era un insieme di oggetti che cadevano da varie altezze dalla parte più alta del soffitto del tempio. Questi oggetti rappresentano le lacrime delle persone all’interno del tempio della guarigione dal dolore. Questi oggetti sono stati stampati in 3D con materiali bio-palstici dalla DELTA WASP 3MT Industrial con il software open source Silkworm per Grasshopper3D.
3DPrinted Teardrop è il nome del singolo oggetto creato da WASP per Galaxia. Rappresentava le lacrime di tristezza e gioia che si condensavano in un movimento incandescente centrale e si elevavano verso il cielo mentre al di sotto di queste lacrime sospese vi era un’increspatura nel terreno, raffigurante la caduta prevista della lacrima.
Ecco un'immagine prima della realizzazione:
Il design è stato progettato a Londra, il lavoro di ottimizzazione del codice è stato gestito in remoto da WASP a Massa Lombarda. I cinquanta pezzi 3DPrinted Teardrop sono stati stampati a Reno con una stampante Delta WASP 3MT installata all'interno di The Generator, uno spazio dedicato alla costruzione di varie strutture per il Burning Man.
La partnership con lo Studio Arthur Mamou-Mani è una milestone per WASP che ha fondato un WASP HUB a Londra con il quale lo Studio collabora alla creazione e produzione di pezzi in stampa 3D di varie dimensioni e vari materiali per progetti di respiro internazionale.
Questo video mostra la costruzione del colossale Tempio Galaxia del Burning Man 2018:
Devi sapere che tutte le attività dedicate alla realizzazione del Festival sono gestite da volontari. L'organizzazione e il management dietro un evento simile sono gigantesche. Ma tutti i volontari sono guidati da: una grande passione per il progetto, visione, utopia, amore.
Davide e Cristiano del Team WASP sono volati a Reno per partecipare volontariamente e attivamente all'evento. Il reportage è stato realizzato da Cristiano in condizioni spesso sfavorevoli, il che lo rende veramente autentico.
Alcuni momenti vissuti da Davide e Cristiano durante l'evento, uno dei più emozionanti di questi: il matrimonio di Arthur.
Questo fantastico video racconta uno degli eventi centrali del Festival. Saremo sempre grati a David e Christian per averci permesso di bruciare le nostre lettere con il tempio della guarigione dal dolore.
Eccoli impegnati in una delle fasi più importanti: la pulizia del deserto. I volontari puliscono il sito in modo che non rimanga nulla del passaggio dell'essere umano. Per questo motivo, durante l'evento, acqua, cibo e rifiuti sono meticolosamente gestiti e controllati.
WASP e Fabio Novembre insieme per SAMMONTANA
Progetto ICE-DREAM: stampa 3d arredamento in plastica riciclata made in WASP
ICE DREAM
Tempo di stampa: 10 ore
Risoluzione layer: 1mm
Materiale: Bio plastica
Un mondo più pulito. WASP produce la Delta WASP 3MT Industrial 4.0 che è una stampante in grado per realizzare e generare nuove forme utili partendo dai rifiuti di plastica e nuovi materiali come la Bio plastica, la plastica riciclata e riciclabile.
ICE DREAM è una collezione di oggetti sostenibili in bioplastica stampata in 3D
con Delta WASP 3MT Industrial 4.0
con materiale bioplastico
Designed by Fabio Novembre
WASP e Arthur Mamou-Mani presentano il Progetto CONIFERA per COS
Progetto CONIFERA: esempio di fabbricazione diffusa e tecnologia WASP
700 moduli stampati
Tempo di stampa del singolo modulo: 80 minuti
Materiale: PLA
Design e additive manufacturing sono le parole chiave per creare nuove forme e ottimizzare nuovi processi di realizzazione, applicabili anche al settore industriale e non solo all’artigianato digitale.
Progetto Conifera è una installazione stampata in 3D
con Delta WASP 3MT Industrial
con materiale PLA
Designed by Arthur Mamou-Mani
