3D printed house, wall

3D Printing for Sustainable Living

3D Printing for Sustainable Living

Dopo la costruzione di Gaia, il primo modulo architettonico a base di terra cruda stampato con Crane WASP, l’azienda avvia una nuova fase di applicazione tecnologica in vista di Expo 2020

“Ogni uomo avrà una casa bella, sana, sostenibile, autosufficiente, per diritto di nascita.
La terra ci è testimone, ha preso forma in Gaia.”
Massimo Moretti

https://www.youtube.com/watch?v=KPaOCWrZJ94&t=0s

WASP annuncia, a partire dal 2019, “3D Printing for Sustainable Living”, un progetto focalizzato sullo sviluppo di processi costruttivi attraverso la stampa 3D e la fabbricazione digitale verso un nuovo modo di concepire l’edilizia.

Come già annunciato durante la conferenza “A Call to save the World”, WASP si appella alla collaborazione con partner provenienti da ogni settore, dalla progettazione architettonica alla ricerca universitaria, dall’assistenza umanitaria ai ministeri nazionali, in grado di condividere appieno il progetto. Viene a tal riguardo proposto un programma strategico di attività costruttive, espressamente concepite per la stampa 3D in sito e sviluppate attraverso l’impiego di materie prime locali.

Gaia, il primo modulo architettonico stampato in 3D attraverso l’innovativa tecnologia Crane WASP e presentato nell’ottobre 2018, è parte integrante di tale progetto e rappresenta un caso studio, fondamentale per comprendere le potenzialità offerte dall’”additive manufacturing” nel settore delle costruzioni.
La costruzione in oggetto rappresenta un modello ecosostenibile avanzato, soprattutto alla luce delle prestazioni che la muratura garantisce in termini di comfort interno e alla luce della sostanziale riduzione dei costi indotta dall’utilizzo di terra cruda e scarti della filiera agricola.

WASP, consapevole delle future opportunità nell’ambito costruttivo della bioedilizia, si candida a rappresentare un concreto promotore di politiche nel mercato della casa, grazie alla disponibilità tecnologica offerta e alla rete consolidata di collaboratori in grado di condividere ed avanzare il progetto. A tal riguardo, l’azienda, disponibile ad interpretare la propria visione compatibilmente con le istanze di ogni ente richiedente, intende avviare la costruzione di un eco-quartiere, in grado di concretizzare gli obiettivi del progetto “3D Printing for Sustainable Living” e mettere in atto strategie costruttive replicabili in qualsiasi circostanza territoriale.

Partner attesi:

  • Università di Ingegneria, Architettura, Economia;
  • Ministeri: Affari Esteri e Cooperazione Internazionale, Interno, Difesa, Economia e Finanze, Sviluppo Economico, Politiche agricole alimentari e forestali e del Turismo, Ambiente e Tutela del Territorio e del Mare, Infrastrutture e trasporti, Lavoro e Politiche Sociali, Istruzione, Università e Ricerca, Beni e Attività Culturali, Salute;
  • Associazioni umanitarie e Onlus;
  • Enti pubblici e privati;
  • Istituti bancari e fondazioni.

“3D Printing for Sustainable Living” si basa sulle seguenti principali macroaree:

  • Valorizzazione delle risorse umane e materiali del territorio
  1. Impiego di manodopera locale priva di formazione avanzata;
  2. Capitalizzazione del sapere umano;
  3. Democratizzazione della tecnologia a fini produttivi;
  4. Utilizzo di materiali facilmente reperibili in loco;
  5. Impiego di fonti di energia naturale rinnovabili.
  • Sostenibilità del processo costruttivo a minimo impatto ambientale
  1. Riduzione di operazioni di trasporto e conseguente ottimizzazione della logistica;
  2. Riduzione nell’uso del cemento;
  3. Impiego di scarti della filiera agricola e conseguente riduzione di CO2 emessa;
  4. Programmazione del ciclo di vita della costruzione;
  5. Riduzione dei costi di costruzione.
  • Riciclo di materiali
  1. Riciclo di scarti naturali della filiera agricola;
  2. Riciclo di macerie;
  3. Sostanziale risparmio di materiali costruttivi grazie alla deposizione controllata.
  • Digitalizzazione del cantiere
  1. Eliminazione degli errori nelle misurazioni in cantiere e conseguente superamento dei tradizionali strumenti di misura;
  2. Dotazione di accurati riferimenti spaziali nello spazio di costruzione;
  3. Monitoraggio remoto del cantiere;
  4. Impiego della scansione 3D per l’acquisizione di dati digitali;
  5. Controllo reciproco tra dati digitali e reali e conseguente correzione di eventuali problematiche costruttive.
  • Costruzione multi-funzionale
  1. Ottenimento di alte prestazioni costruttive grazie al controllo della deposizione materiale;
  2. Integrazione di impiantistica nella costruzione del grezzo evitando lavorazioni secondarie;
  3. Dotazione di sistemi di isolamento termico e ventilazione naturale direttamente in fase di costruzione muraria;
  4. Impiego coordinato di molteplici metodi di fabbricazione, incluse la tecnologia CNC e la tecnica di prefabbricazione.
  • Progettazione digitale
  1. Digitalizzazione del costruito, esprimibile come file di stampa;
  2. Condivisione in rete dei contenuti digitali;
  3. Replicabilità del progetto architettonico grazie alla versatilità della tecnologia 3D;
  4. Elevata qualità costruttiva;
  5. Realizzazione di sagome architettoniche non eseguibili con i metodi tradizionali;
  6. Impiego di algoritmi di ottimizzazione topologica con finalità costruttive;
  7. Progettazione e costruzione integrata con software BIM.
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muro stampato in 3d, fronte

Un nuovo sistema di muro stampato in 3D con scala integrata

Un nuovo sistema di muro stampato in 3D con scala integrata

IAAC e WASP presentano un innovativo prototipo di muro stampato in 3D, progettato da IAAC (Institute for Advanced Architecture of Catalonia, Barcellona) e realizzato attraverso la tecnologia Crane WASP in occasione della fine del programma Open Thesis Fabrication (OTF), focalizzato sull’impatto della fabbricazione additiva nel settore delle costruzioni.

Tale muratura continua la ricerca già intrapresa nei casi studio Digital Adobe Wall (IAAC) e Gaia (WASP), la prima casa stampata in 3D in terra cruda, valorizzando le opportunità progettuali della stampa 3D verso l’ottenimento di sistemi architettonici multifunzionali, promuovendo al contempo lo sviluppo di nuovi scenari costruttivi.

muro stampato in 3d, scala

La collaborazione tra WASP, azienda italiana leader nella produzione di stampanti 3D, e IAAC si propone di elaborare concrete soluzioni progettuali per abitazioni sostenibili e a basso costo. Grazie alla rete internazionale stabilita con i centri di ricerca universitari, WASP offre la possibilità di usufruire degli spazi e delle tecnologie aziendali, prendendo parte alle attuali linee di ricerca architettonica.

La tecnologia 3D viene sempre più considerata una strategia costruttiva praticabile grazie all’avanzamento nei metodi di design, continuamente affinati dai programmi accademici. Su questa via il programma Open Thesis Fabrication di IAAC forma ricercatori e professionisti sui metodi di fabbricazione a controllo numerico, favorendo nuove opportunità nell’ambito dell’architettura bioclimatica.

Il prototipo

Il prototipo in scala 1:1 rappresenta una porzione di muro dello spessore di 40 cm, con elementi lignei integrati, a supporto di una scala a sbalzo accuratamente studiata per ancorarsi alla parete. Tale lavoro può essere considerato un significativo passo verso la realizzazione di strutture stampate in 3D in terra cruda con funzione portante. E’ stata, a tal ragione, perfezionata una miscela a base di argilla e fibre di riso da parte di RiceHouse, con altresì l’obiettivo di facilitare il processo di estrusione.

Per il processo di stampa 3D sono occorse 40 ore, con un quantitativo di materiale pari a 2 metri cubi, articolati in maniera tale da conferire al contempo solidità e espressività formale. Alla luce dei risultati ottenuti con Gaia e con tale progetto, Crane WASP diventa uno strumento fondamentale per trasferire le logiche di progettazione a modelli costruttivi reali, agevolando la sperimentazione di innovativi sistemi spaziali e promuovendo il progresso della stampa 3D nell’industria costruttiva.

La collaborazione

Grazie a questa collaborazione, WASP e IAAC sostengono un programma strategico di progetti condivisi, con ricerca e attività finalizzate a stabilire soluzioni di stampa 3D per abitazioni sostenibili a basso costo. L’intenzione è quella di consolidare una rete di partner in tutti i settori, dalla progettazione architettonica alla ricerca universitaria, dalle associazioni umanitarie alle organizzazioni internazionali.

in collaborazione con

Crane WASP
the Infinite 3d Printer

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WASP su Idealista

https://youtu.be/OmcugOPlhZQ

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Casa stampata in 3d, fronte

La prima Casa Stampata in 3D generata con la Terra | Gaia

Gaia, la casa stampata in 3d

In occasione dell’evento “Viaggio a Shamballa” e della conferenza “A call to save the world”, WASP presenta Gaia, il primo studio di casa stampata in 3d attraverso la nuova tecnologia Crane WASP con materiali naturali provenienti dal territorio circostante. L’impegno dell’azienda italiana, fin dalle origini nel 2012, è stato costantemente rivolto allo sviluppo di strumenti per la fabbricazione additiva a scala architettonica e l’inaugurazione di Gaia rappresenta un importante traguardo, anche alla luce di tutte le ricerche condotte nei settori di stampa 3d, design e scienza dei materiali, ricerche che nel 2015 si sono concretizzate con la presentazione mondiale della BigDelta WASP 12MT.

Gaia, un nuovo modello di casa ecosostenibile, progettato da WASP e realizzato attraverso la nuova stampante 3d Crane WASP.

Un nuovo modello architettonico ecosostenibile

Gaia, denominata tale per l’utilizzo di terra cruda come principale legante della miscela costituente, può essere considerata un nuovo modello architettonico ecosostenibile con particolare attenzione all’impiego di materiali naturali di scarto, provenienti dalla filiera produttiva del riso e orientati alla realizzazione di murature particolarmente efficienti dal punto di vista bioclimatico e di salubrità degli ambienti. Tale ricerca è stata possibile anche attraverso la collaborazione con RiceHouse, startup italiana che opera nel campo della bioedilizia attraverso l’uso degli scarti provenienti dalla produzione del riso.

“La vespa vasaia è il nostro modello di sviluppo, un perfetto approccio per costruire case a basso costo con materiale naturale a chilometro zero.”

Massimo Moretti

Materiali naturali e aspetti bioclimatici

Gaia è un modulo altamente performante sia dal punto di vista energetico che della salubrità indoor, con un impatto ambientale quasi nullo. Stampata in poche settimane grazie alla sua muratura non necessita né di riscaldamento né di un impianto di condizionamento, in quanto mantiene al suo interno una temperatura mite e confortevole sia d’inverno che d’estate.

Per la realizzazione di Gaia RiceHouse ha fornito le fibre vegetali attraverso le quali WASP ha sviluppato una mescola composta per il 25% da terreno prelevato in sito (30% argilla, 40% limo e 30% sabbia), per il 40% da paglia di riso trinciata, per il 25% da lolla di riso e il 10% da calce idraulica. La mescola è stata impastata attraverso l’uso della molazza, in grado di rendere il composto omogeneo e lavorabile.

in collaborazione con

Dalla progettazione alla costruzione

Il progetto bioclimatico firmato RiceHouse, oltre a sfruttare l’apporto passivo del sole grazie all’orientamento a Sud-Ovest dove è posizionata una grande vetrata per ottimizzare la luce naturale, è centrato nella definizione delle stratigrafie sia nella copertura, realizzata in legno con un isolamento in calce-lolla (RH300), sia nel massetto contro terra realizzato in calce-lolla, leggero ma termico per permettere di raggiungere un fabbisogno energetico pari a una classe A4. La parete monolitica stampata in 3d è poi stata rifinita internamente con una rasatura in argilla-lolla (RH400), levigata e oliata con oli di lino.

L’involucro esterno, completamente stampato in 3d in sito attraverso la stampante Crane WASP, è stato progettato con la finalità di integrare al proprio interno i sistemi di ventilazione naturale, di isolamento termo-acustico e di impiantistica. La deposizione del materiale a base di terra cruda, paglia e lolla di riso viene controllata attraverso articolati intrecci in grado di conferire al contempo solidità costruttiva e variazione geometrica lungo l’intero sviluppo murario. La versatilità della progettazione computazionale viene infatti resa possibile nella pratica costruttiva grazie alla precisione e alla velocità della tecnologia 3d, ottenendo geometrie complesse, difficilmente replicabili con i sistemi tradizionali di costruzione. La realizzazione dell’involucro stampato in 3d, per un totale di 30 mq di parete dallo spessore di 40 cm, ha richiesto complessivamente 10 giorni, con un costo totale dei materiali necessari per la muratura di 900 €.

Possibili sviluppi e scenari

Sulla base dei dati sperimentati con Gaia è possibile immaginarsi in maniera concreta nuovi scenari economici, in cui un ettaro di risaia coltivata è in grado di produrre 100 mq di superficie costruita.

L’esperienza di Gaia offre l’occasione per divulgare le­ molteplici potenzialità che la stampa 3d può ancora esprimere grazie alle risorse presenti nel territorio agricolo mondiale, garantendo livelli minimi di impatto ambientale a fronte di infinite soluzioni progettuali, indispensabili per le nuove frontiere dell’abitare.

Crane WASP
the Infinite 3d Printer

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Progetto: Gaia Inaugurazione: 6-7 Ottobre 2018 Luogo: Via Castelletto 104, Massa Lombarda (RA)  Progettazione: WASP In collaborazione con: RiceHouse Stampante 3d: Crane WASP Superficie: 20 mq Involucro stampato: 30 mq Costo complessivo materiali dell’involucro: 900 € Materiali: Terra cruda, paglia, lolla di riso, calce Tempi di realizzazione: 10 giorni

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FAQ Domande frequenti e approfondimenti

GAIA è il frutto dei nostri 7 anni di ricerca nel campo della stampa 3D e dell’architettura, abbiamo fortemente voluto questo modulo architettonico per dimostrare quello che è l’attuale potenziale della stampa 3D in campo architettonico, con i suoi pregi ed i suoi limiti, e far vivere un’esperienza immersiva ai nostri ospiti.

GAIA è stata costruita con una evoluzione delle tradizionali tecniche di costruzione in terra cruda. Grande importanza in questo tipo di costruzioni è data alla fondazione, fondamentale per evitare pericolose infiltrazioni di acqua dal suolo e per evitare rotture dovute a cedimenti differenziali del terreno. Nel nostro caso la fondazione è composta da parti stampate in malta cementizia e getti di calcestruzzo armato che servono anche per l’incastro della struttura. La muratura in terra cruda poggia quindi su una soletta in calcestruzzo e contiene al suo interno: il sistema di impianti, il sistema di isolamento termico ed il sistema di ventilazione esterna della parete. Il tetto in legno lamellare è sorretto da una struttura a pilastri anch’essi in legno lamellare, incastrati nella fondazione, questo garantisce la fruibilità degli spazi in totale sicurezza.

Le prestazioni termiche hanno superato le aspettative progettuali, e si sono rivelate veramente molto soddisfacenti. La trasmittanza termica media della muratura stampata del modulo è 0,249 W/m2K e rende possibile, grazie alle ottime prestazioni degli elementi di solaio e copertura, la catalogazione di Gaia in classe energetica A4. Stiamo inoltre tenendo monitorati i parametri ambientali interni per avere un riscontro reale dei valori calcolati.

Il modulo architettonico GAIA ha una difesa fisica dagli agenti atmosferici, l’ampio sporto garantisce infatti una buona protezione dalle precipitazioni temporalesche. Il materiale utilizzato infatti non ha alcun tipo di protezione chimica che andrebbe ad alterare la sua composizione, ciononostante non sono stati riscontrati problemi erosione da dilavamento.

GAIA è stata progettata per essere costruita in Italia nel comune di Massa Lombarda (RA) e quindi rispetta tutte le attuali norme costruttive. La porzione stampata è caricata solamente dal peso proprio e figura come tamponatura esterna alla struttura in legno lamellare che sostiene il tetto. Sebbene il nostro intento sia quello di costruire edifici interamente stampati, al momento la nostra tecnologia non ci permette di fornire alle porzioni stampate una duttilità ed una resistenza tali da consentire un utilizzo di queste a livello strutturale in aree ritenute a rischio sismico.

  1. Design personalizzabile: libertà di forma, dalle più semplici alle più complesse geometrie generabili da software CAD;

  2. Alta efficienza energetica: l’involucro in terra, paglia e lolla, con camere d’isolamento e camere di ventilazione garantisce ottimi valori di trasmittanza

  3. Materiale avanzato: mescolando terra, paglia e lolla di riso, è possibile ottenere un materiale composito e fibrorinforzato adatto alla stampa 3D. La presenza di fibre vegetali infatti limita i ritiri in fase di essiccazione e riduce sensibilmente la fragilità del materiale terra.

  4. Materiale a basso impatto: l’energia necessaria a trasformare il suolo in materiale per la stampa 3D è pochissima, ma ancora meno è quella necessaria al suo smaltimento, infatti se non manutenuto l’edificio tornerà presto ad essere terreno.

  5. Rapidità di costruzione: 2 uomini possono costruire un involucro che proteggere 20 mq di superficie calpestabile in 10 giorni.

  6. High Tech / Low Tech: nuova vita a tecniche tradizionali, nel nostro caso un materiale antico come la terra cruda unita alla paglia diventa grazie alla stampa 3D un materiale altamente performante e lavorabile, al pari dei più avanzati materiali da costruzione.

  7. Diffusione del sapere: grazie alla stampa 3D i progetti architettonici possono diventare dei processi in grado di adattarsi a differenti contesti, questo incrementerebbe la possibilità di condivisione a scala globale del sapere connesso al costruire.

  8. Muri curativi: stiamo elaborando un sistema di diffusione di oli essenziali all’interno delle murature dell’edificio per respingere zanzare e parassiti senza utilizzare sostanze nocive. Questo sistema garantirebbe l’utilizzo di repellenti senza avere il contatto diretto con gli utenti della costruzione.

  9. Riutilizzo di materiali: tutti i nostri progetti nascono per essere collocati in un modello economico circolare, per questo motivo materiali di scarto come terreno, rifiuti della filiera agro alimentare e macerie possono essere utilizzati per nuove costruzioni.

I tempi di costruzione sono legati al tipo di materiale che si utilizza:

 

  1. Utilizzando il nostro impasto di terra cruda e paglia è possibile estrudere ad una velocità di 4200 mm/min con un avanzamento massimo in altezza di 300 mm in 24 h per consentire l’essiccazione del materiale. Questo ci ha consentito di stampare una muratura composta da 7 strati alta 2.70 m in 100 ore per un totale di 22 km di percorso macchina. Semplificando la geometria è possibile ridurre i tempi di stampa per raggiungere la quota desiderata, ma ciò non coincide con la nostra volontà di ottenere murature altamente performanti.

  2. Se si intende utilizzare impasti a base cementizia o che in ogni caso mediante una reazione chimica hanno un rapido passaggio di stato (da liquido a solido), è possibile incrementare l’avanzamento in altezza arrivando ad un limite 150 mm/h. La velocità di movimento della stampante invece è correlata alla fluidità del materiale, con materiali ben calibrati è possibile raggiungere i 6000 mm/min.

GAIA rappresenta un caso unico al mondo, perché è la prova tangibile che i principi dell’economia circolare possano essere applicati nel settore delle costruzioni e della tecnologia 3d. Gaia è il frutto di un impiego limitato e ottimizzato delle risorse del territorio agricolo, che attraverso la tecnologia sono state convertite in un complesso involucro edilizio dal minimo impatto ambientale. Crediamo inoltre sia possibile sviluppare materiali adatti all’estrusione utilizzando miscele di materiali reperiti in siti differenti dal nostro, senza trascurare la possibilità di utilizzare detriti e macerie di edifici preesistenti opportunamente triturati e miscelati con nuovi leganti.

GAIA è un modulo architettonico che nasce dalla volontà di dimostrare tutto il potenziale della nostra tecnologia in grado di utilizzare materiali a Km zero, tuttavia sarebbe possibile realizzare lo stesso muro in cemento, andando a perdere però tutti i benefici di una costruzione in materiali naturali.

La forma di GAIA nasce dalla volontà di ottenere la maggior superficie coperta possibile con una unica unità stampante, la pianta circolare permette quindi di massimizzare l’area calpestabile e ridurre la superficie muraria. Tuttavia è possibile stampare edifici con qualsiasi impronta a terra, inoltre la Crane WASP viene composta per soddisfare qualsiasi esigenza dimensionale. È inoltre possibile stampare più piani modificando la Crane WASP durante la stampa, sempre che il materiale utilizzato per la stampa lo consenta.

Per costruire la muratura di GAIA sono stati utilizzati:

 

  1. 800 kg di lolla di riso, 150 kg di paglia di riso, 11000 kg di terra di campo e 800 kg di calce idraulica naturale. La muratura ha una altezza massima di 2.70 m per una superficie totale di 30 mq ed uno spessore che varia da 45 a 35 cm.

  2. La Crane WASP ha un assorbimento a regime di 1,1 Kw/h, mentre il sistema di pompaggio ha un assorbimento sempre a regime di 2,0 Kw/h. Per completare la muratura di GAIA sono stati utilizzati 290 Kw di energia elettrica.

  3. L’intera fase di stampa di 100 h è stata seguita da un addetto alla preparazione del materiale ed uno al controllo stampa, per un totale quindi di 200 h di manodopera.

 

GAIA è un progetto architettonico che comprende molteplici lavorazioni. WASP al momento ha svolto ricerche atte a sviluppare sistemi innovativi per murature e fondazioni.

La valutazione dei costi di costruzione, comparando l’edificio stampato in 3d con gli attuali edifici costruiti con le più diffuse tecnologie, non è corretto perchè non sensibilizza il possibile cliente al valore tecnologico della stampa 3d. Risulta invece adeguato confrontare le opportunità offerte dalla tecnologia 3d in termini di efficienza costruttiva, di articolazione spaziale e di prestazioni energetiche.

Al momento l’azienda intende valutare quale siano le criticità del sistema e portare ad un livello superiore il livello di automazione del processo. Il prossimo passo sarà quello di approcciarsi al mondo dell’edilizia come azienda fornitrice di servizi di stampa 3D in sito. In un successivo momento, quando l’intero sistema avrà raggiunto un alto grado di affidabilità, si procederà alla vendita di tutte le strumentazioni necessarie per la stampa.

L’interesse e lo sviluppo di costruzioni attraverso la stampa 3d è in crescita esponenziale, tuttavia è ancora difficile immaginarsi una vera e propria diffusione sul mercato nei prossimi anni. WASP sarà protagonista nell’evoluzione di tale tecnologia offrendo nuove prospettive costruttive e nuovi modelli dell’abitare.


3D printed house, earth

Viaggio a Shamballa

6 / 7 ottobre 2018
Crane WASP The infinite 3d printer

Presentazione della nuova tecnologia per stampa 3d edilizia

Due anni di ricerca per ottimizzare ed evolvere la  tecnologia, siamo orgogliosi di presentare un nuovo traguardo raggiunto. Rispettando il nostro passato  guardiamo al futuro con una nuova stampante 3d per scala architettonica.
Crane WASP the infinity 3d printer sarà presentata il 6 e 7 ottobre a Massa Lombarda.

Un sistema di stampa 3d collaborativa capace di stampare abitazioni, contenuto nel Maker Economy Starter Kit, stampa materiale  reperito a Km 0 come il nostro simbolo guida: la vespa vasaia.

Oltre alla tecnologia verrà presentato anche il caso studio 2018: Gaia primo modulo in terra cruda al mondo stampato in 3D. Una struttura realizzata con la terra del luogo, paglia di riso e lolla di riso.

Durante l’evento sarà visitabile l’intera area e i progetti di Shamballa che seguono i temi di casa, arte, energia, artigianato digitale, salute, cibo.

hero immage credits: WASP hub Venezia

Il nostro Ufficio stampa è diretto da:

Maurizio Andreoli [email protected]

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Viaggio a Shamballa Event 6th e 7th October 2018

Prino giorno 6 ottobre 2018

Mattina:Ex-Chiesa del Carmine via rustici 2 Massa Lombarda (RA) Italy 

Pomeriggio: via Castelletto 104 Massa Lombarda (RA) Italy 

Entrata Gratuita

Conferenza: 6 Ottobre 2018 Massa Lombarda (RA) / Ex-Chiesa del Carmine

A CALL TO SAVE THE WORLD Large-scale 3d printing and green building

I maggiori esponenti mondiali si incontrano per parlare dello stato dell’arte. WASP lancia una nuova proposta: il sistema di stampa collaborativa Crane WASP, the infinite 3D printer.

Sarà inoltre presentato il caso studio 2018, GAIA modulo architettonico stampato in terra e scarti della filiera agroalimentare. La seconda parte della giornata sarà una visita sul campo.

Programma

H 9.00 – 10.00  registrazione e accoglienza

H 10.00 – 11.00 Introduzione WASP

Dalla Big Delta 12m a Crane – Massimo Moretti CEO

Crane WASP sistema di stampa 3d collaborativa – WASP Team

GAIA modulo stampato 3d in terra cruda e lolla di riso – WASP Team & Ricehouse

H 11.00  coffee break

H 11.15 intervento degli ospiti con panoramica contemporanea ed esperienze dei diversi gruppi

H 12.00  tavola rotonda, scambio di conoscenze sullo stato dell’arte.

Moderatore: Alessandro Ranellucci

H 13.00  pausa pranzo

H  14.30  Ritrovo al WASP Technology Park / Via Castelletto 104 Massa Lombarda (Ra)

Spazio stampa interviste foto e video (per informazioni  appuntamenti e materiale contattare [email protected])

Intervento del presidente della Regione Emilia Romagna Stefano Bonaccini e del Sindaco di Massa Lombarda Daniele Bassi

H  15.30  visita sul campo: Viaggio a Shamballa

  • Spiegazione tecnica di Crane WASP
  • Illustrazione dei casi studio stampati con Crane WASP: Gaia modulo abitativo stampato in 3d, Totem StarGate stampa 3d in malta cementizia, Mockup sezione di muro.
  • Realtà virtuale con Artigitale: un esperienza in prima persona dentro Shamballa

H 17.30  chiusura della giornata

Per chi vuole rimanere con noi… Festa!

(caloroso invito ad indossare abbigliamento techno freak )

H 18.30 Techno Freak party nerds going crazy

Dj set dell’artista Marco Samorè

H 00.00  silenzio

Viaggio a Shamballa evento 6 e 7 ottobre 2018

Programma Conferenza:

6 Ottobre 2018 Massa Lombarda (RA) / Ex-Chiesa del Carmine via Rustici 2 Massa Lombarda (RA)

A CALL TO SAVE THE WORLD

Large-scale 3d printing and green building

Entrata Gratuita

I maggiori esponenti mondiali si incontrano per parlare dello stato dell’arte. WASP lancia una nuova proposta: il sistema di stampa collaborativa Crane WASP, the infinite 3D printer.

Sarà inoltre presentato il caso studio 2018, GAIA modulo architettonico stampato in terra e scarti della filiera agroalimentare. La seconda parte della giornata sarà una visita sul campo.

 

I maggiori esponenti mondiali si incontrano per parlare dello stato dell’arte. WASP lancia una nuova proposta: il sistema di stampa collaborativa Crane WASP, the infinite 3D printer.

Sarà inoltre presentato il caso studio 2018, GAIA modulo abitativo stampato in terra e scarti della filiera agroalimentare. La seconda parte della giornata sarà una visita sul campo.

H 9.00 – 10.00 registrazione

H 10.00 – 11.30 MASSIMO MORETTI e WASP Team

  • La motivazione come stella polare della ricerca.
    Presentazione del progetto WASP
  • Fabbricazione digitale per rispondere ai bisogni di base dell’uomo; democratizzazione della capacità produttiva, in alternativa all’economia industriale.
  • Maker economy starter kit economia dell’autoproduzione: cibo, casa, salute, energia, artigianato digitale, arte/cultura.

Focus su uno dei campi di applicazione, Casa:

  • Dalla Big Delta alla Crane WASP; perchè?
  • Sistema modulare e evolutivo
  • Sviluppo dei sistemi di estrusione
  • Scelta e sviluppo materiali per applicazioni architettoniche
  • La casa che ti cura, pareti a rilascio controllato

Presentazione del progetto Gaia

  • Esposizione del progetto
  • Logica di deposizione materiali per ottimizzare caratteristiche termiche e meccaniche della stampa in terra
  • sistema di parete multifunzionale: coibentazione, ventilazione, impiantistica
  • formulazione del biomateriale utilizzato per la stampa 3d basato su terra a Km0
  • Materiali utilizzati come scarti della filiera agro alimentare con Rice House

H 11.00 – coffee break

H 11.15 – Tavola rotonda con Alessandro Ranellucci

La forza del gruppo, il sapere collettivo al servizio del bene collettivo

Alcuni temi:

condivisione del sapere o segreto industriale?
Essere pionieri o seguire l’innovazione?
Come far accettare questa tecnologia dalla normativa
Possibili sbocchi di mercato: consulenze, servizi, attrezzature, costruzioni…
Una nuova estetica con la nuova tecnologia?
Approccio alla normativa
Sicurezza sul lavoro e stampa 3d
Stampa 3d integrale o tecnica mista? la fabbricazione digitale integrata

H 13.00 – Pausa pranzo: lista luoghi convenzionati

H 15.00 Ritrovo in via Castelletto 104 presso WASP sede operativa

H  15.30  Intervento del presidente della Regione Emilia Romagna Stefano Bonaccini e del Sindaco di Massa Lombarda Daniele Bassi

H  15.45  Visita sul campo: Viaggio a Shamballa

  • Spiegazione tecnica di Crane WASP
  • Illustrazione dei casi studio stampati con Crane WASP: Gaia modulo abitativo stampato in 3d, Totem StarGate stampa 3d in malta cementizia, Mockup sezione di muro.
  • Realtà virtuale con Artigitale: un esperienza in prima persona dentro Shamballa

H 17.30 Chiusura della sezione scientifica

H 17.45 Aperitivo e Musica

Viaggio a Shamballa evento 6 e 7 ottobre 2018

Secondo giorno 7 ottobre 2018

in via Castelletto 104 Massa Lombarda (RA) Italy 

Entrata Gratuita

Durante la seconda giornata dell’evento, Contemporaneamente alle conferenze e ai laboratori aperti, sarà possibile visitare gli spazi di Shamballa e conoscere meglio la realtà WASP.

h. 10.30
WASP Hub meeting

Round table
I WASP Hub sono realtà uniche nel loro genere,  all’avanguardia nella ricerca tecnologica diffondono la visione del progetto. Costruiscono una rete nel mondo che investiga sui temi: casa, cibo, energia, artigianato digitale, arte, salute. Assisti a questo scambio di esperienze e progetti per comprendere le possibilità e le applicazioni della stampa 3d!

h. 14.30
TEMA: CASA
FARE UN CASA CON LA TERRA: IMPASTARE
Workshop
Costruire case in terra, una storia antichissima che torna attuale.
Il primo step: preparare l’impasto per la stampante Crane WASP. Come? Con le mani e i piedi!
– spiegazione del processo
– i segreti della nostra ricetta
– considerazioni sui materiali a Km Zero e aggiunta di fibre vegetali di scarto
– preparazione dell’impasto a piedi nudi
– stampa dell’impasto preparato con Crane WASP
– necessario abbigliamento comodo, asciugamano, carta e penna.

h. 16.00 
TEMA: ARTIGIANATO DIGITALE
PLEXUS
Workshop
I partecipanti diverranno i protagonisti e attori delle variabili di questo progetto. Un corpo si appoggerà all’altro creando un unico elemento modulare che verrà utilizzato per la realizzazione 3d e la stampa di una seduta per spazi collettivi.

h. 16.30
TEMA: SALUTE
STAMPA 3D PER AIUTARE
Conferenza
La stampa 3D biomedicale, soluzioni innovative per aiutare le persone. Quando la tecnologia e il custom made sono al servizio e alla portata di tutti. Protesi, ortesi, modelli clinici e molto altro. Venite a sentire di cosa si tratta!
A cura di :
– Jean Bassmaji –  “Una mano per la Siria” il gemellaggio con Damasco
– Alessandro Zomparelli – “Software open source per applicazioni medicali”

h. 17.00
TEMA: ARTE/CULTURA
SCULTURA DIGITALE
Dimostrazione
Un’anteprima della nostra partecipazione alla Maker Faire 2018. Con Luca Tarlazzi lavoriamo su sculture stampate in 3D in argilla. Il perfetto incontro tra arte e tecnologia.”
– introduzione: come si stampa 3d in argilla? illustrazione dei nostri prodotti
– stampa modelli
– finitura e lisciatura
– necessario abbigliamento comodo, carta e penna, attrezzi da scultura.

h. 17.30
TEMA: ENERGIA
L’ENERGIA DEL VENTO
Conferenza
Angelo Mirabelli ci illustrerà i principi e il funzionamento dell’energia eolica e di come si possa realizzare una pala stampata in 3D.

h. 18.00
TEMA: CIBO
ORTO VERTICALE
Dimostrazione
Non perdetevi il momento più appetitoso di tutti. Dall’orto verticale alla contivazione a 360°. Massimo Visonà ci racconterà i principi dell’idroponica e la coltivaione automatica.
– introduzione
– dimostrazione e funzionamento

h. 18.30
“SHAMBALLA: la città ideale tra storia e mito”
Conferenza
Gerardo Lonardoni torna a raccontarci cos’è Shamballa: l’antica leggenda che si perde nella notte dei tempi di una città perfetta in cui gli abitanti elevati spiritualmente e intellettualmente vivono in pace e armonia. Solo fantasia?
– Cenni storici
– Shamballa nel tempo
– Paesi e raffigurazioni
– Testi consigliati per approfondire

H 19.00
Saluti e rito di chiusura

Servizio navetta dalle 8:00 alle 9:00 e e dalle 17:00 alle 18:30 dalla stazione dei treni di Imola a Massa Lombarda per tutta la durata dell’evento.

Contatti WASP:

[email protected]
+39 0545 82966

Contatto ufficio stampa per materiale e cartella stampa:

Maurizio Andreoli  [email protected]

Iscrizione Workshop Day2:

[email protected]

+39 3339497127

Crane WASP

Presenteremo la nuova invenzione seguendo questi punti principali:

  • Sistema modulare con diverse configurazioni, quali scegliere e perchè.
  • Stampa 3d coordinata e collaborativa, il cuore del progetto.
  • Estrusione di materiali naturali e malte cementizie, le nostre conoscenze acquisite.
  • Costruzione in sito, trasportabilità e interazione uomo macchina.

Crane WASP

the Infinite 3d printer

E’ un sistema modulare di stampa 3d collaborativa. Reinterpreta nell’ottica della fabbricazione digitale le classiche gru per costruzione edilizia. E’ composta da una unità stampante principale che può essere assemblata in diverse configurazioni a seconda dell’area di stampa e quindi delle dimensioni del manufatto architettonico da costruire in 3d.
L’area di stampa del modulo singolo è di 6,60 metri di diametro per un’altezza di 3 metri.

L’evoluzione della Big Delta 12M  ci permette di ridurre le dimensioni meccaniche della stampante mantenendo un’ampia area di stampa. Creata con le stesse componenti meccaniche modulari che formano la struttura in alluminio della Big Delta 12M è uno strumento performante e veloce da smontare e rimontare, facile da trasportare.

Il modulo singolo può funzionare in maniera autosufficiente stampando materili fluidodensi di genere differente: cemento, bio cemento, impasti naturali. Una volta in possesso di un modulo singolo, esso potrà essere ampliato aggiungendo traversi e di bracci stampanti  generando così una sistema di fabbricazione digitale infinito.

Non è necessario “coprire” l’intera area interessata alla costruzione con l’area di stampa delle Crane WASP perchè esse possono essere riconfigurate e possono avanzare con atteggiamento generativo a seconda della crescita e della forma del manufatto. Le Crane WASP  che lavorano in gruppo hanno quindi un’area di stampa potenzialmente infinita e possono essere settate dagli operatori in loco seguendo l’evoluzione del progetto architettonico.

Contenuta nel Maker Economy Starter Kit anch’essa è creata per poter stampare in loco impasti naturali a km0 con aggiunta di fibre naturali, per realizzazioni in scala architettonica. Il container, trasportato sul posto offre tutti gli strumenti necessari alla costruzione di un villaggio autosufficiente tramite le tecnologie additive più avanzate. A seconda del territorio e del progetto, si potranno scegliere le conformazioni ottimali di stampa, assemblando diversamente i singoli moduli i quali componenti vengono trasportati e smontati. Gli strumenti fondamentali che sono compresi nel kit, oltre alla stampante, sono quelli dedicati all’impasto: molazza e burattatrice.

Crane WASP
the Infinite 3d Printer

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Gaia

Next Ground

Il caso studio 2018,  il modulo Gaia è il primo esempio abitativo stampato con Crane WASP che unisce la tecnologia più avanzata al materiale più antico, unendo terra e mente.

Quello che presenteremo è un modulo architettonico completo di sistemi di isolamento e rivestimento, ottenuti attraverso materiali naturali e che rispecchino i principi della bioedilizia applicati alla fabbricazione digitale. In collaborazione con Rice House, abbiamo addittivato la terra a Km 0, con lolla e paglia di riso. La muratura è completamente stampata in 3d. La progettazione del muro, con incavi e coibentazione dona a Gaia altissime prestazioni energetiche. Durante l’evento sarà possibile entrare dentro Gaia, toccarne le pareti, vedere da vicino cosa significa stampare in terra.

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UNDER CONSTRUCTION

Aggiornamento da Shamballa, la stampa 3d di Gaia!

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Trabeculae Pavilion stampato con Delta WASP

Vista del Trabeculae Pavilion all’interno del cortile del Politecnico di Milano © Gabriele Seghizzi

Il padiglione completamente stampato in 3D con una printing farm WASP

WASP è lieta di annunciare che è stato completato Trabeculae Pavilion. Si tratta di un’architettura leggera completamente stampata in 3D che unisce i più recenti sviluppi della stampa tridimensionale con il disegno computazionale basato su logiche naturali.

La sinergia tra tecnologie di design, materiale e manifattura innovativa presenti in questo progetto ha permesso lo sviluppo di una tecnica di costruzione basata su un processo di fabbricazione additiva, che permette di costruire una forma architettonica concepita secondo logiche materiali che reagiscono in modo adattivo agli sforzi strutturali.

Cinque stampanti WASP hanno lavorato H24

Il processo di fabbricazione dei componenti costruttivi è stato basato su quattro DeltaWASP 4070 e una DeltaWASP 60100,  le stampanti 3d che hanno formato una printing farm installata nei laboratori del Dipartimento ABC del Politecnico di Milano, dove hanno permesso processi produttivi paralleli per la durata complessiva di 4352 ore di stampa.

L’uso dell’estrusore Spitfire di WASP è stato introdotto per la prima volta nella fabbricazione di componenti strutturali, garantendo elevata resistenza e tempistiche ridotte di stampa.

Farm di stampa composta da stampanti tridimensionali Delta prodotte da WASP e  installate presso il Politecnico di Milano, che garantisce una produzione di sette componenti costruttivi al giorno © Roberto Naboni

Il prototipo è il risultato della ricerca di Roberto Naboni, il quale ha sviluppato e realizzato il padiglione durante il suo dottorato presso il Politecnico di Milano, assieme ad un team di specialisti in progettazione architettonica sperimentale.

Il progetto cerca nell’ambito della stampa tridimensionale le risposte al problema crescente della scarsità di risorse materiali. Il design si basa su un processo computazionale che trova ispirazione nella Natura, in particolare nelle logiche di materializzazione delle trabecole, le cellule che formano la microstruttura interna delle ossa.

A partire da questi studi, sono stati creati una serie di algoritmi che consentono la progettazione di strutture ad alta efficienza, che minimizzano l’uso di materiale da costruzione tramite continue variazioni di dimensione, topologia e sezione. La stampa 3D è oggi l’unica tecnica che consente di trasformare questa complessità in un reale sistema da costruzione.

“Gli ultimi decenni hanno testimoniato una crescita esponenziale nella richiesta di materiali grezzi a causa della continua urbanizzazione e industrializzazione delle economie emergenti. Questa ricerca investiga modelli biologici e le opportunità offerte dalle nuove tecnologie di fabbricazione additiva per trovare una soluzione sostenibile all’uso dei materiali da costruzioni. Il nostro obiettivo è quello di esplorare un nuovo modello costruttivo: avanzato, efficiente e sostenibile.”  afferma Roberto Naboni, architetto e attualmente Professore presso la University of Southern Denmark (SDU).

Vista del Trabeculae Pavilion all’interno del cortile del Politecnico di Milano © Gabriele Seghizzi

Il padiglione costruito è un guscio la cui forma risponde in modo efficiente e adattivo alle condizioni strutturali, composto da 352 componenti che formano una superficie totale di 36 metri quadri, creato grazie all’estrusione di 112 chilometri di filamento di bio-polimero ad alta resistenza, sviluppato ad-hoc con il partner industriale FILOALFA® per migliorare le capacità della tecnica additiva Fused Deposition Modelling (FDM) alle necessità del mondo delle costruzioni.

Le strategie innovative utilizzate per il design permettono una distribuzione efficiente del materiale alle diverse scale, garantendo la creazione di una struttura leggera e resistente con un rapporto peso su area che varia tra 6 e 10 kg/m2 - almeno dieci volte più leggero rispetto a tecniche costruttive convenzionali dalle prestazioni meccaniche comparabili. Il padiglione è una espressione di un sistema tettonico pensato e sviluppato con e per la stampa tridimensionale, dove il progetto coordina diverse logiche di efficientizzazione del materiale applicate ad alta risoluzione, con una precisione che raggiunge il decimo di millimetro.

INFORMAZIONI SUL PROGETTO

Indirizzo: Piazza Leonardo da Vinci, 32, 20133 Milano, Italy

Completamento: Luglio 2018

Area: 36 m²

Peso: 335 kg

Rapporto area/peso: 9.3 kg/m²

Dimensioni totali: 7,5m x  6,0m x 3,6m

Lunghezza di estrusione: 112 km

Ore di stampa Totali: 4352

PROJECT CREDITS

Trabeculae Pavilion è un progetto di ricerca promosso da ACTLAB:   Prof. Roberto Naboni (University of Southern Denmark - SDU), Prof. Ingrid Paoletti (Politecnico di Milano)

Team di Ricerca, Design e Sviluppo: Roberto Naboni (Investigatore Principale e Leader di Progetto), Anja Kunić (Design Computazionale), Luca Breseghello (Design Computazionale)

Dottorato sviluppato presso il dipartimento ABC del Politecnico di Milano: Tutor Ingrid Paoletti, Relatore Enrico De Angelis

Fabbricazione e Costruzione: Mithun Kumar Thiyagarajan, Gabriele Seghizzi

In collaborazione con: Francesco Martelli (Analisi Strutturale) and ITKE - University of Stuttgart: Valentin Koslowski, Jan Knippers (Analisi Strutturale e Test Materiali)

Collaboratori: Verley Henry Côco Jr., Rahul Sehgal, Elena Kriklenko, Maia Zheliazkova, Hamed Abbasi, Francesco Pasi, Sibilla Ferroni

Partner Industriali: WASP (Stampanti 3D), FILOALFA® (Materiali Polimerici)

Supportato con il contributo di: SAPERLAB - Laboratorio Unico Dipartimento ABC (Politecnico di Milano), MADE Expo, RESEARCH FUNDS Ingrid Paoletti


COCOON PROJECT by WASP Hub Mantova

COCOON PROJECT,  Il loto, cellula meditativa multisensoriale.

Materiale: PLA
Tipologia: componibile
Stampante 3d: Delta WASP 3MT

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Il progetto per una cellula abitativa multisensoriale, prende ispirazione dalla morfologia del fiore di loto e dal suo significato fortemente simbolico e parallelo applicato nella meditazione e nella pratica Yoga.

L’obiettivo era quello di progettare una soluzione minima, mono-persona che fosse allo stesso tempo piccola ma capace di far raggiungere un grande stato di interiorizzazione a chi ne vuole usufruire. Utilizzabile in spazi naturali aperti, in strutture di relax, oppure in spazi urbani, per trovare un punto in cui ricongiungersi con il se’, il progetto è totalmente modificabile nelle dimensioni, nelle integrazioni e nei materiali, in modo da potersi adattare alle singole esigenze.

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In ambiti naturali come parchi, boschi o riserve, può essere un rifugio per una notte,  una piccola stazione di riposo riparata o potrebbe essere parte di un sistema di stazioni connesse tra loro come rifugi diffusi in punti strategici e facilmente rintracciabili tramite gps, in ambito urbano, può essere una piccola pausa dal frastuno e dal trambusto cittadino, oppure, aperta, la cellula può diventare un piccolo spazio per pic-nic o per sdraiarsi anche in più persone.

Dettagli tecnici

In questo modulo i petali sono pensati come movibili indipendentemente uno dall’altro, fissati (tramite giunture semlici e stampabili insieme al petalo) al proprio spicchio di basamento. La base si forma dall’incastro di 6 spicchi attaccati ai relativi petali o può essere formata anche da un pezzo unico stampato e rifinito. i petali sono pensati per poter essere chiusi dall’interno tramite ganci. una volta chiuso per intero, rimane un oculo diametro 40 cm dal quale è possibile vedere il cielo. L’oculo puo essere chiuso con un materiale trasparente per ripararsi dalla pioggia. I petali sono stampabili, dotati di una parte piana da far attaccare al piano di stampa un inclinazione inferiore a 45° e in modo tale da rientrare nell’ingombro 1mtX1mt.

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Il modulo può essere posto a terra oppure eventualmente appeso tramite 3 tiranti aggangiati al basamento che lasciano la possibilità di aprirsi a tutti i petali.

L’unità è progettata apribile totalmente grazie ad un sistema meccanico o manuale, con aperture strategiche per la visuale dell’utente, l’areazione e per minimizzare la possibile sensazione di claustrofobia, il progetto è implementabile con moduli per aumentarne le qualità di healing, come l’aromaterapia, la musicoterapia e la cromoterapia, oppure con moduli tecnologici, come la connessione internet, o altre caratteristiche per poter essere rintracciabile e localizzabile a distanza, come gps.

Ogni petalo potrebbe essere tecno-dotato di pannelli solari oppure traforato per la ventilazione ecc.

Una volta chiusi tutti i petali il modulo ricorda il riccio di mare, chiuso e sicuro. La texture tridimensionale esterna e la matericità del materiale può variare dal liscio al ruvido, può essere microforata, bocciardata, spinata, resa a specchio ecc.

Le dimensioni dell’elemento finito sono di 1.15mt di altezza per 1.50 mt di ingombro massimo. Variabili.

Il basamento dei moduli da mettere a terra puo essere stampato anche in cemento per dare maggiore robustezza e una piattaforma solida.

L’idea iniziale del progetto è quella di poter stampare direttamente la cellula con plastiche biodegradabili, ed ecosostenibili come il PLA, tuttavia grazie alla forma specifica è possibile utilizzare i vari petali come casseforma per formare diversi materiali, come materiali alleggeriti, materiali naturali, schiume organiche ecc.

E’ inoltre possibile finire il prodotto con materiali fresati o tagliati a laser come plexiglass, legni o metalli.

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Parametric House by WASP Hub Venezia

Fablab Venezia ha voluto partecipare al sogno di Shamballa proponendo una sua visione di modulo abitativo: Parametric House. Una casa da stampare in terra e paglia ma suddivisa in porzioni, in ‘conci parametrici’, che la rendono realizzabile con la stampante Delta WASP 3MT .

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Il processo prende le mosse dalla volontà di dare a ciascun futuro abitante la possibilità di personalizzare la forma della sua abitazione, partendo da una base data, una sorta di rifugio curvilineo, che potrà però poi essere modificata secondo le esigenze.

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Attraverso un configuratore interattivo si può decidere il numero di stanze, le loro dimensione e la posizione delle aperture; un algoritmo gestisce in tempo reale la forma creata, definendo e suddividendo l’involucro in pezzi adatti alla stampa, arrivando a creare infine tutti i codici per la stampa.

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Architettura sperimentale stampata in 3D

Trabeculae Pavilion al Made Expo 2017

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Il Politecnico di Milano presenta in anteprima al Made Expo 2017   Trabeculae Pavilion, un’architettura sperimentale che coniuga stampa 3D e ricerca biomimetica. Dal 8 al 11 Marzo, all’interno dell’area BSmart!, nel padiglione 10 della Fiera di Milano-Rho verrà presentato un primo prototipo di costruzione leggera che dimostra le potenzialità rivoluzionarie delle innovazioni nel campo del design computazionale e della stampa 3D per il mondo delle costruzioni. Questo progetto, a cui WASP ha collaborato fornendo le sue stampanti 3D, è la sintesi di una ricerca incentrata sull’uso di tecniche innovative di manifattura additiva nelle costruzioni e su come queste possano fornire nuove soluzioni ai problemi della nostra contemporaneità. La stampa 3D è utilizzata come metodo evoluto per affrontare il problema della scarsità di risorse.

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Nuove tecniche di costruzione additiva

Il padiglione è un prototipo dimostrativo a grande scala completamente stampato in 3D con un biopolimero ad alte prestazioni sviluppato assieme al partner industriale Filoalfa, che ha permesso di elevare la stampa a deposizione fusa (FDM) ad applicazioni strutturali. La produzione dei componenti a geometria complessa è realizzata con una printing farm di stampanti WASP (DeltaWASP 40 70 e DeltaWASP 60 100), in grado di assicurare una produzione continuativa e di precisione, anche attraverso l’utilizzo del nuovo estrusore SPITFIRE che permette di fabbricare strutture resistenti dimezzando i tempi di produzione. Una sinergia di progetto, materiali e tecnologie che hanno permesso di concepire un’innovativa tecnica di costruzione additiva, in cui l’organizzazione materiale di forme architettoniche complesse viene definita in modo adattivo.

trabeculaepavilion01Il padiglione è fabbricato da ACTLAB - Politecnico di Milano con un centro di produzione a ciclo continuo basato su una printer farm di stampanti a Delta WASP

trabeculaepavilion-spitfire-extruderI componenti della struttura sono stampati con l'estrusore Spitfire di WASP e realizzati con un biopolimero ad alte prestazioni sviluppato con Filoalfa

Architettura evoluta e sostenibile

“Gli ultimi decenni hanno visto una crescita esponenziale nella domanda di materie prime a causa della rapida industrializzazione di economie emergenti e dell’alto consumo di materiali. Questa ricerca guarda ai modelli biologici e alle opportunità offerte da nuove tecnologie di produzione additiva per trovare soluzioni sostenibili nell’uso dei materiali. Il nostro obiettivo è studiare un nuovo tipo di architettura non-standard: evoluta, efficiente e sostenibile”, affermano Roberto Naboni, architetto e ricercatore al Politecnico di Milano e Ingrid Paoletti, Professore Associato in Tecnologia delle Costruzioni al Politecnico di Milano. “Abbiamo guardato alla Natura e a come questa costruisca forme leggere e resistenti al tempo stesso per minimizzare l’uso di risorse materiali. Studiando la struttura interna delle ossa, abbiamo creato degli algoritmi che ci permettono di ottenere strutture cellulari tridimensionali con la precisione dei decimi di millimetro per realizzare architetture complesse, sempre diverse e ad alta efficienza”.

trabeculaepavilion02La struttura cellulare del padiglione varia in porosità, orientamento e topologia per ottimizzare le prestazioni meccaniche, seguendo l'esempio della microstruttura interna delle ossa

 Componenti realizzati in fiera

Al Made Expo verrà presentata la ricerca raccontando i vari aspetti interdisciplinari che la caratterizzano, spaziando dalla progettazione computazionale alla biomimetica, dalla manifattura innovativa dell'ingegnerizzazione dei materiali. Verrà esposto un prototipo di involucro leggero, accompagnato da un centro di produzione con stampanti 3D che produrrà in diretta i componenti che andranno a costituire il Trabeculae Pavilion, la cui costruzione verrà completata a fine fiera presso i laboratori del Politecnico di Milano.

Info: Roberto Naboni

[email protected]


Case stampate in 3D, equilibrio tra tecnologia e ambiente

WASP presenta una nuova idea di casa interamente stampata in 3d. È il progetto Eremo: una nuova avventura in cui domini progettuali ed esecutivi fino ad oggi inesplorati si fondono alla tecnologia WASP.

L’obiettivo di WASP è da sempre lavorare al servizio della società, cercare soluzioni sostenibili ai bisogni primari dell’uomo ottimizzando le risorse a disposizione, siano esse ambientali, energetiche, tecnologiche o umane. Da diversi mesi WASP sta testando materiali e sperimentando tecnologie all’avanguardia per studiare un nuovo modo di abitare, partendo dalla stampa 3D.

Render - Casa in terra cruda  stampata in 3d
Render - Casa in terra cruda stampata in 3d

Grazie alle esperienze accumulate fino ad oggi, con la sperimentazione della stampante 3d BigDeltaWASP 12m, sempre in progressivo avanzamento, è stato creato Eremo, un modello versatile e riproducibile di rifugio con un impatto ambientale tendente a zero grazie all’utilizzo di materiali a km zero e di macchinari di prototipazione rapida o a controllo numerico. Con l'ingegnerizzazione e la fabbricazione digitale oggi è possibile massimizzare l'efficienza delle risorse presenti sul territorio e contenere i costi di produzione.

La ricerca di un connubio tra tecnologia e ambiente ha portato a questo “archetipo architettonico”, frutto di un progetto d'investigazione multidisciplinare intorno al quale ruotano e convergono una pluralità di ambiti: le energie rinnovabili, il design d’arredo, le ricerche sull’idroponica e le coltivazioni su giardini verticali. Tutti questi ambiti progrediscono parallelamente per confluire in un modello di casa fondata sui principi dell’autoproduzione, della riproducibilità e della scalabilità.

Eremo è un modello di architettura “passiva”, perché in grado di soddisfare la maggior parte del suo fabbisogno energetico con dispositivi passivi, capaci di produrre energia anziché consumarla. Un modello di casa che libera l’uomo dal debito e che non inquina. Essendo costruita con soli materiali naturali e reperiti sul territorio, completamente riutilizzabili o compostabili a fine vita, questo modello di architettura non lascia scarti.

TECNICA COSTRUTTIVA MISTA

L'ingegnerizzazione e la fabbricazione digitale permettono di prevedere, in fase di progettazione, una pluralità di variabili inerenti la struttura interna ed esterna dell’edificio. È possibile intervenire sull'isolamento termico o acustico delle pareti. Si possono studiare gli alloggiamenti per la disposizione impiantistica interna al muro per eventuali esoscheletri strutturali in legno, oltre alla pianificazione di strutture autoportanti e antisismiche.

estrusore stampa 3d case
estrusore stampa 3d case

Il processo di sperimentazione sull'ottimizzazione della composizione del materiale è uno step fondamentale per la buona riuscita del progetto. Per la realizzazione del muro è stata utilizzata una tecnologia LDM con un impasto di materiali semplici: terra, paglia e acqua.

Le strutture realizzate con la terra cruda possiedono un’elevata inerzia termica, hanno una buona resistenza alla combustione e rispondono positivamente a eventi sismici. Con l’aggiunta di sabbia e calce è possibile ottenere pareti più traspiranti mantenendo una composizione completamente naturale.

MATERIALI E PROPRIETÀ

Terra

Ha un’elevata inerzia termica, garantendo ambienti freschi d’estate e caldi d’inverno. Funziona come accumulatore di calore: riscaldandosi e raffreddandosi lentamente, permette uno sfasamento termico tra la superficie interna ed esterna della parete di oltre 12 ore (variando in rapporto alle temperature, zone climatiche e spessori della parete). È un ottimo isolante acustico (una parete di 14,3 cm in terra cruda, intonacata con argilla, consente una insonorizzazione di 43 dB). Presenta una buona resistenza al calore, in caso d’incendio subisce un processo di cottura. Buona la resistenza a episodi sismici.

Inoltre, la terra funge da regolatore igrometrico dell’aria, assorbendo l’umidità e rilasciandola quando l’ambiente interno è più secco, mantiene la percentuale di umidità pressoché costante durante il passaggio tra il giorno e la notte e nelle diverse stagioni. Essendo altamente traspirante, consente il passaggio del vapore acqueo dall’interno verso l’esterno, abbattendo il rischio d’insorgenza di muffe. Assorbe le sostanze nocive, gli odori e il fumo, depurando l’aria in maniera naturale.

Paglia

Ottimo isolante termico, dall’alto potere fonoassorbente. Se mischiata con altri materiali traspiranti come la terra cruda e la calce, agevola questa proprietà, prevenendo la formazione di umidità e di muffe all’interno dell’abitazione. Ottimo comportamento sotto l’azione sismica, permette un alleggerimento della struttura e ne aumenta la flessibilità, consentendo l’assorbimento delle vibrazioni e riducendo la possibilità di cedimenti strutturali.

Calce e Sabbia

Questi inerti hanno la capacità di dare stabilità dimensionale ai manufatti di terra, riducendo il fenomeno del ritiro in fase di essiccamento. Inoltre, hanno la funzione di rendere l’impasto più omogeneo e contribuiscono a favorire la regolazione igrometrica dell’aria. Nello specifico, la calce permette il verificarsi di un processo chimico chiamato carbonatazione, ovvero, la calce bagnata e spenta [idrato di calcio Ca(OH)2], asciugando, rilascia acqua ed assorbe anidride carbonica (CO2) dall'aria mutando la sua struttura in carbonato di calcio (CaCO3). La calce, attraverso la carbonatazione, lapidifica in un minerale uguale alla pietra originaria messa nei forni prima della cottura.


Maker Economy Starter Kit alla Rome Maker Faire 2016

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MAKER ECONOMY STARTER KIT

Un nuovo modello economico in un container, per dar forma al sapere collettivo.

Rispondere ai bisogni di base dell'uomo con le tecniche di fabbricazione digitale.

Un gigantesco sistema di progettazione e costruzione in scala architettonica racchiuso in un unico container, che dà forma a un grande parco tecnologico mobile dedicato alla stampa 3D: il Maker Economy Starter Kit. WASP propone una nuova concezione dell’abitare e una nuova visione economica. Il parco verrà allestito in un’area di 400mq e presentato i prossimi 14, 15 e 16 ottobre alla Rome Maker Faire 2016.

Una casa che non crea debito e genera economia

Il Maker Economy Starter Kit è nato per un’economia dell'autoproduzione, impiantabile ovunque. Spiega Massimo Moretti, Ceo di WASP: “Il nostro obiettivo è creare micro comunità autosufficienti che nascono e crescono sulla base del sapere collettivo grazie a mezzi di autoproduzione avanzati, accessibili a tutti. La stampa 3D è il processo produttivo che realizza la casa che non crea debito e che libera l’uomo. Una casa attiva, in grado di generare economia, che non consuma energia ma la produce. Un modulo abitativo con costi di realizzazione tendenti a zero, in grado di rispondere ai bisogni primari: casa, cibo, energia, salute, lavoro, cultura. Può essere di aiuto in situazioni di emergenza umanitaria generate da crisi economiche, politiche, o disastri naturali. Uno strumento utile a Organizzazioni umanitarie, Protezione Civile, Onlus, Enti Statali e internazionali per operare agilmente in territori difficili”.

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I contenuti dello Starter Kit

Lo Starter Kit nasce per costruire abitazioni con materiali reperiti sul territorio, naturali o riciclati, ma può agevolmente utilizzare anche materiali tradizionali per l’edilizia. Grazie a questa tecnologia tutte le conoscenze accumulate fino ad oggi possono essere replicate infinite volte e comunicate ovunque attraverso la rete. Le conoscenze necessarie per impiantare lo Starter Kit saranno fornite gratuitamente on line con una serie di tutorial che guideranno gli utilizzatori nella realizzazione delle loro idee. Il progetto della casa e dei suoi contenuti è open source e apre le porte a progettisti, designer, ingegneri, architetti che possono liberamente prendere e scambiare contenuti. Nel kit sono compresi tutti i modelli della linea Delta WASP: dalla Big Delta, la stampante 3D alta 12m in grado di costruire case, alla Delta WASP 3MT, stampante multitools per la realizzazione di prodotti d’arredo, orti verticali, elementi di medie dimensioni oltre ad altri mezzi di fabbricazione digitale prodotti da WASP per produrre oggetti dalle dimensioni più contenute. Oltre alle stampanti sono presenti: sistemi di taglio, mezzi di preparazione per i materiali da estrudere, sistemi di alimentazione, sistemi di riciclaggio dei materiali, per tritare e riciclare plastiche o macerie.

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Programma dell’evento

Durante la manifestazione sarà possibile osservare le macchine in funzione con laboratori e workshop dedicati alle differenti applicazioni della tecnologia WASP. Inoltre verrà posizionato, al centro della mega stampante di 12 metri, un palco su cui verrà letto Viaggio a Shamballa, un racconto collettivo dove ognuno potrà proporre una propria interpretazione del progetto, raccontandola, per dare forma a una visione comune da realizzare con i mezzi contenuti nel Maker Economy Starter Kit.

Grazie alla collaborazione con il FabLab Venezia l’area espositiva si trasformerà in un laboratorio a ciclo continuo in cui si farà progettazione e stampa in scala, con vari materiali, di un modulo abitativo completo di sistemi di coltivazione verticale. Il FabLab Venezia presenterà il sistema per l'auto progettazione della casa stampabile 3D sviluppato appositamente per l'evento.


IL MURO DI TERRA E PAGLIA ALLE SOGLIE DEI 3 METRI

WASP ferma i lavori per una settimana e poi si riparte per concludere la struttura. Presto nuovi studi sui materiali e per automatizzare il sistema

Conclusa la prima fase di lavori WASP si prende una settimana di riposo, prima di ripartire con rinnovata energia. “Siamo già riusciti a dimostrare che due uomini e una macchina possono stampare in 3D un rifugio confortevole e sano in poco tempo e ad un costo irrisorio. Siamo molto soddisfatti dei risultati ottenuti, pur nella consapevolezza che c’è ancora molto da fare” dichiara Massimo Moretti, fondatore di WASP e ideatore del Parco Tecnologico Shamballa, dove è stata montata e messa al lavoro la BigDelta alta 12 metri.

Come era prevedibile, stampare in 3D per la prima volta al mondo una struttura in terra e paglia si è rivelata un’esperienza difficile, per certi versi quasi estrema, ma davvero esaltante visti i risultati già ottenuti.

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I problemi superati

L’elenco dei problemi affrontati e puntualmente superati ogni giorno al campo prove di Massa Lombarda (Ravenna) sarebbe lungo. Qui ne citiamo alcuni. Si trattava di mettere a punto un estrusore in grado di depositare tonnellate di impasti, verificare se la meccanica della macchina era in grado di resistere a un lavoro continuo di deposizione di tonnellate di materiale, risolvere il problema del carico del materiale quando si raggiunge una certa altezza, assistere l’estrusore in fase di stampa, affrontare l’interruzione e ripresa della stampa anche in relazione al ritiro dei materiali, proteggere il muro in modo che possa resistere al dilavamento da pioggia in caso di forti temporali, e altro ancora... Tutte difficoltà affrontate e risolte.

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Tutti i numeri

Qui qualche dato. Sono stati stampati 270 centimetri di muro di argilla e paglia del diametro di 5 metri, utilizzando circa 40 tonnellate di materiale. I layer in totale sono 135, con un peso medio di 300 chili ognuno, tempo medio per realizzare un layer 20 minuti. Quanto ai consumi, parliamo di 2 metri cubi d’acqua e 200 Kwh. E veniamo ai costi: 32 euro per l’energia, 3 euro per l’acqua, 10 euro per la paglia, 3 euro per la benzina della motozappa: totale 48 euro. Volete risparmiare ulteriormente? Impastando con i piedi anziché con la macchina i costi energetici si riducono del 90%.

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Si può salire in fretta

“Argilla e paglia senza nessun additivo si stampano bene in 3D – spiega Moretti, che aggiunge – Il tempo di cambio di stato da fluido a solido permette una stampa di circa 60 centimetri al giorno, che può anche aumentare nei mesi estivi, forse è possibile arrivare a un metro al giorno. Insomma: due uomini e una macchina possono costruire un rifugio confortevole e sano in poco tempo e a un costo modestissimo”.

Dopo aver messo a punto gli impasti, il muro ottenuto è di ottima qualità. Dalle analisi preventive appare che possa sopportare grandi sforzi, mentre la grande quantità di fibra dà garanzie di tenuta. Il rapporto peso/prestazioni derivante dalla paglia e dall’argilla sembra non richiedere ulteriori sistemi di rinforzo dei muri. Per evitare il dilavamento all’intonaco è stata aggiunta calce per circa il 10%.

La seconda fase

“Alla ripresa dei lavori alzeremo il muro fino a circa 4 metri, poi ricaveremo la porta e monteremo il tetto. In futuro testeremo nuovi materiali e porteremo avanti la ricerca sulla terra e paglia – anticipa Moretti – Si aprono nuove sfide nella messa a punto di sistemi per la preparazione economica e veloce di materiali. La stampante si comporta bene e dopo le ultime modifiche apportate alla cinematica ne apporteremo alcune all'estrusore. Quello che dobbiamo fare è automatizzare il sistema e portare la macchina in condizione di stampare un rifugio in pochi giorni. L'obiettivo di partenza è dietro l'angolo”.

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Segui l’evoluzione del progetto >>


Stampiamo insieme la prima CASA DI TERRA !!

A Shamballa si lavora senza sosta ormai da alcuni giorni. Il Parco Tecnologico di WASP, a Massa Lombarda (Ravenna) è un cantiere aperto in cui dal lunedì al venerdì procedono le sperimentazioni, ma nei week end non ci si ferma: mentre la BigDelta continua a stampare, all’ombra della tensostruttura ci si confronta per fare il punto della situazione e progettare le attività dei giorni successivi. Un confronto di lavoro, che WASP ora intende allargare a tutto il mondo Maker e in generale a chiunque senta la spinta a partecipare, avverta cioè il desiderio di dare il proprio contributo per la realizzazione concreta del sogno:

"la prima casa interamente stampata con materiali non inquinanti, reperiti sul territorio, un misto di terra e paglia impastato con l’aiuto di una molazza e di una motozappatrice."

Il metodo di lavoro è molto semplice: ad ogni problema una soluzione. Ogni giorno, in pratica, si fanno nuove scoperte, ci si confronta con piccoli e grandi ostacoli che di volta in volta vengono affrontati e superati. Dopo i test dei primi giorni, la prova iniziata sabato scorso e ripresa nel pomeriggio di lunedì si è rivelata molto convincente, tanto che abbiamo deciso di proseguire la stampa fino alla realizzazione della prima struttura abitabile.

I primi giorni di lavoro ci hanno fatto comprendere tante cose. L'impasto di terra e paglia è molto robusto e la grande quantità di paglia lo rende anche leggero. Una doppia elica interna crea un’armatura che dà una forte sensazione di robustezza. Attualmente siamo arrivati a un’altezza di circa 50 centimetri, stampando più di 400 quintali di materiale.

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Dunque la strada è tracciata e nei prossimi giorni proseguiremo fino a raggiungere un’altezza che renda abitabile la prima struttura. Ma la performance potrà dirsi conclusa solo quando distruggeremo il prototipo, rimetteremo il materiale utilizzato al suo posto e la terra potrà essere di nuovo destinata alla coltivazione.

Mentre la BigDelta lavora al Parco Tecnologico Shamballa, WASP organizza laboratori all’aperto e invita tutti i Maker.

Il Parco Tecnologico Shamballa però non è solo BigDelta. La parola chiave infatti è autoproduzione. Nella visione della città ideale, Casa, Cibo, Lavoro, Salute, Educazione e Arte, tutte le esigenze di base dell’uomo devono essere affrontate tramite questo approccio, perché l’obiettivo è la costruzione di una microeconomia autosufficiente che produca il necessario per chi la abita. Così nei prossimi giorni faranno la loro comparsa al campo anche le altre stampanti di WASP. Prima fra tutte l’ultima nata, la DeltaWASP 3MT, una macchina che può stampare direttamente il granulo e questa è la novità più importante, ma cambiando estrusore si possono estrudere impasti (cemento, polimeri…). E c’è una terza funzione: è possibile inserire nella DeltaWASP 3MT un utensile che consente di fresare e permette di tagliare diversi materiali.

Verranno così realizzati gli arredi della casa ed è questo il tema del primo di una serie di laboratori all’aperto, che si svolgeranno Sabato 23 Luglio. Chi vorrà partecipare al confronto e alla progettazione potrà usare le stampanti. E lo stesso accadrà nei laboratori all’aperto che WASP organizzerà successivamente, sempre durante i fine settimana: dalla coltivazione verticale (spirale aromatica) alla ceramica, dalla stampa di piatti e bicchieri ai forni per terracotta.

VEDI TUTTI GLI EVENTI IN PROGRAMMA AL CAMPO >>

Nei giorni scorsi hanno partecipato attivamente alle sperimentazioni che si sono svolte al campo Shamballa i ragazzi del FabLab di Venezia. Ma l’invito è rivolto a tutti i maker che intendono passare dal sogno all’azione. Dunque vi aspettiamo al campo!!

 


Partite le sperimentazioni al Parco Tecnologico Shamballa

Sono iniziati i lavori di sperimentazione con l'imponente BigDeltaWASP 12m in via della Cooperazione a Massa Lombarda (RA).

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DELTA WASP 4 Metri al centro di un importante progetto di architettura

LA CONOSCENZA CONDIVISA

 La stampante DELTA WASP 4 metri al centro di un importante progetto di architettura. 

Produrre strutture architettoniche innovative e ripensare radicalmente il concetto di abitabilità, è questo il grande salto permesso da WASP che, attraverso la condivisione delle proprie ricerche, apre la strada della tecnologia 3D al campo dell'edilizia, cogliendo subito un'importante collaborazione. Quella dell'azienda asiatica Siam Cement Group (SCG), la più grande azienda produttrice di cemento della Tailandia che, con l'architetto Pitupong Chaowakul del Supermachine Studio, si è distinta per l'avanguardistico utilizzo della tecnologia 3D presentando il primo modello di casa stampata in 3D presente nel sud-est asiatico.



Un progetto nato dall'interessamento dalla SCG verso le potenzialità del 3D. Dichiarano: " Vorremmo arrivare a porci alla guida dell'industria edilizia tailandese, e la tecnologia di stampa 3D è una delle innovazioni che saranno maggiormente coinvolte nel campo delle costruzioni e dell'architettura."

Per questo l'anno scorso SCG ha bussato alla porta di WASP, interessati alla sperimentazione di nuove forme di applicazione e di ricerca nel campo architettonico. Dopo il primo incontro è nata una collaborazione per lo studio di una tecnologia in grado di ripensare il concetto di abitazione. WASP ha messo a punto una stampante custom series alta 4m capace di stampare un volume di 2x2 m e di estrudere materiali fluido-densi tra cui anche il cemento prodotto appositamente da SCG.

Dichiara Massimo Moretti: "Ci fa piacere che un'azienda di queste dimensioni ci abbia dato fiducia a tal punto da raggiungere l'Italia con i propri rappresentanti per ben 4 volte in un anno, scegliendo di condividere con noi i propri progetti. Con questo avvicinamento", continua, "si colma il GAP lasciato dalla realtà europea nel suo lento approcciarsi verso il mondo del 3D".

Il primo progetto messo a punto con questa tecnologia è "Helix: The Family Cocoon", un piccolo e creativo rifugio per dormire che imita la struttura naturale di un guscio fusiforme. Il design è molto più complesso rispetto a quello ottenuto con metodi di costruzione tradizionali, presenta una forma attorcigliata in modo casuale e la tipica texture dovuta alla sovrapposizione degli strati.

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Oggi si fanno notare con una nuova sfida, la costruzione di una "casa" nel senso ampio del termine. Una sorprendente interpretazione di quella che i nostri antenati chiamavano casa. Una "grotta" del XXI secolo, rivisitazione del concetto primordiale di dimora.

Per maggiori informazioni su questo lavoro, ecco il link all'articolo di 3Ders dedicato all'argomento.


TORNA LA BIGDELTA12m DI WASP

La gigantesca stampante 3D sarà al centro di un parco tecnologico che nasce a Massa Lombarda in collaborazione col Comune

 

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Nasce un parco tecnologico di stampa 3D con al centro la BigDelta di WASP alta 12 metri. Succede a Massa Lombarda (Ravenna) grazie alla collaborazione tra l'azienda romagnola e il Comune, che ha messo a disposizione un'area verde nella zona industriale del paese, in viale della Cooperazione. Martedì 22 marzo 2016, la firma dell'accordo tra il sindaco Daniele Bassi e Massimo Moretti di WASP. Ai primi di aprile l'avvio dei lavori.

Lo scopo dell'iniziativa è duplice. WASP, azienda leader nella stampa 3D, intende divulgare lo stato attuale della sua tecnologia attraverso la realizzazione di un villaggio ecosostenibile e a basso costo. Massa Lombarda diventerà così un importante centro di sperimentazione tecnologica sulla stampa 3D, un'esperienza unica in Italia e probabilmente al mondo.

Da sempre - dichiara il Sindaco Daniele Bassi - Massa Lombarda è un territorio d'innovazione e l'importante accordo siglato oggi dimostra che l'unione di energie, impegno e creatività tra l'Amministrazione comunale e imprenditori privati particolarmente capaci come Massimo Moretti, rappresenta un elemento decisivo di crescita a beneficio della nostra città e dei giovani a cui intendiamo consegnare un futuro adeguato, che possa corrispondere alle loro speranze”.

Abbiamo deciso di chiamare il parco tecnologico Shamballa – annuncia Moretti – dal nome del luogo mitico che rappresenta la città della pace, della tranquillità e della felicità, una città evoluta sia a livello spirituale sia tecnico, di cui si parla in migliaia di documenti e che fa parte dell'immaginario collettivo. La casa, il cibo, il lavoro e la salute sono ciò di cui l’uomo necessita per vivere – prosegue Moretti – Nella nostra Shamballa stamperemo case, ma anche sistemi di coltivazione verticale di diverse dimensioni. Inoltre ci sarà un laboratorio con stampanti compatte per creare oggetti (dal complemento d’arredo al biomedicale, all’oreficeria, alla ceramica). E grazie alla collaborazione di alcuni artisti intendiamo sviluppare anche un progetto culturale”.

Sarà la realizzazione pratica di un concetto di economia sostenibile che WASP ha “battezzato” Maker Economy. Si tratta di un nuovo modello in cui tutto può essere autoprodotto, dove esiste la possibilità di non dipendere da entità che detengono il monopolio produttivo. Il modello della Maker Economy è esportabile ovunque, ancor più che nella nostra società potrebbe funzionare dove ancora non esistono un tessuto produttivo e una rete di infrastrutture ben funzionanti. Come è noto il progetto di WASP è rivolto in particolare ai Paesi più poveri del mondo.

La BigDelta fu presentata in anteprima mondiale al raduno “La realtà del sogno”, svoltosi sempre a Massa Lombarda il 18, 19, 20 settembre 2015 con la partecipazione di alcune migliaia di persone. Successivamente, in ottobre, la stampante gigante è stata portata a Roma e montata all'ingresso della Maker Faire 2015, dove ha suscitato uno straordinario interesse. Rimasta per un po' in letargo per ragioni climatiche, ora la BigDelta torna al lavoro e in una sede permanente. L'accordo siglato oggi ha infatti la durata di tre anni, rinnovabili.

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Le prime BigDelta WASP 4,5 metri in giro per il mondo

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Un anno fa eravamo alla Maker Fair di Roma con la BigDelta WASP alta 4,5 metri.
Era la punta di diamante della nostra ricerca e per molti una bizzarria, una curiosità che riscuoteva l’attenzione dei passanti.
Con quell’esperimento stavamo andando al massimo delle nostre possibilità.

 

Infine l’esperimento è riuscito, o meglio, ancora una volta la realtà ha superato la nostra visione e la BigDelta 4,5 metri è diventata un prodotto.
Le prime due stampanti sono partite la settimana scorsa.
Una delle due ha un lungo viaggio da fare: va in Thailandia, diretta ad un’azienda che conta 50.000 dipendenti. Ci siamo fatti ripetere questo numero un paio di volte dai due delegati che in ben tre occasioni sono venuti in Italia.

Ci saremmo rattristati all’idea che un’azienda asiatica inviasse delle persone dall’altra parte del mondo per conoscere la nostra tecnologia e che nessuno in nel nostro paese ne avesse intuito il valore.

Fortunatamente non è stato così.

La nostra amata Sardegna si è mossa grazie ad un gruppo di amici della zona del Sulcis.
Il gruppo di lavoro, capitanato da Jamba e dall’energico Gian Pietro, è entrato in contatto con Sandra Ennas (dirigente di Sardegna Ricerche) per dare vita ad un progetto avanzato di ricerca e sviluppo.
Forse spinti dalla crisi (dove crisi significa possibilità di cambiamento), questi Makers hanno deciso di costruirsi la casa utilizzando terra e paglia, schiacciasassi e betoniere.
Assieme a Sardegna Ricerche essi realizzano una visione, un sogno che fino a poco tempo fa sembrava ancora lontano.

E’ passato solo un anno dalla presentazione di quell’esperimento che la BigDelta 4,5 metri era. Oggi quella macchina è un prodotto e stiamo per lanciare la BigDelta 12 m --> vedi il programma dell'evento

E domani?

Stay tuned!

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Progetto TOC Lo sviluppo legato all'idea

Cambiare l'approccio progettuale dell'architettura grazie alla tecnologia di stampa 3D. Un obiettivo ambizioso ma realistico che Pier Carlo Ricci, di Artificio Digitale, insegue anche grazie a WASP.

Il primo passo è il Progetto TOC, che è nato pensando all'evoluzione del lavoro della Big Delta. Le immagini sono molto più significative delle parole.

In sostanza siamo nel campo dello sviluppo. E' l'idea che si adatta alla tecnologia e non viceversa. E si passa dalla prefabbricazione di componenti a una vera e propria prefabbricazione progettuale.

I vantaggi sono molteplici, oltre a quelli già noti legati al progetto WASP, sostenibilità ambientale e contenimento dei costi in primis. Le soluzioni progettuali sono infinite e c'è la massima versatilità compositiva. In poche parole, una volta stabilite le regole di base, chiunque può creare il proprio oggetto come preferisce. Lo sviluppo è legato all'idea ed è possibile raggiungere livelli di qualità estetica molto elevati.

“Avere la possibilità di pensare la progettazione di ambienti (domestici, operativi, di emergenza, etc...) in termini di prodotto anziché di architettura - sostiene Ricci – necessita la riorganizzazione dell'approccio in termini fortemente interdisciplinari: la visione artigianale del singolo prodotto, la progettazione del designer per le forme libere, la soluzione ingegneristica della tecnologia di realizzazione, la creazione corretta di spazi a misura d'uomo dell'architetto e il controllo della filiera produttiva dell'industriale”.

WASP guarda con grande interesse al lavoro svolto da Artificio Digitale e il progetto TOC è senza dubbio un primo approccio che fa intravedere grandi potenzialità.

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Immagini di Artificio Digitale 

“Se immaginiamo di approfondire con grande dettaglio le regole della composizione e definire chiaramente i limiti tecnologici produttivi – conclude Pier Carlo Ricci – sarà possibile realizzare uno strumento software sufficientemente evoluto e adattandosi alle richieste iniziali di spazi, funzionalità, topografia del luogo, budget e ogni altro input informativo, sviluppare una proposta progettuale completa e soddisfacente, pronta da affidare ai sistemi di produzione fisica”.

 

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  Stampa 3d progetto TOC con  porcellana utilizzando Delta 4070

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  Stampa 3d progetto TOC con  porcellana utilizzando Delta 4070

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  Stampa 3d progetto TOC con  porcellana utilizzando Big Delta 4m


BigDelta WASP 12 metri – La realtà del sogno

Ce l’abbiamo fatta. La BigDelta 12m non è più un sogno, ha preso forma e sta per essere presentata al mondo.

L'inaugurazione si è tenuta il 18, 19 e 20 settembre 2015, durante lo svolgimento di un evento che a Massa Lombarda tre giorni di workshop, concerti e spettacolo tra i peschi della campagna romagnola.. A pochi metri dalla sede di WASP, dove tutto è nato.

La Realtà del Sogno

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Le ricerche che abbiamo svolto per sviluppare la BigDelta 12m ci hanno portati negli anni a migliorare continuamente le stampanti compatte, l’abbiamo sempre detto: guardare al grande, lavorare nel piccolo.

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Anche in questo senso dobbiamo molto a questo progetto, è stato il motore che ha alimentato entusiasmo e ricerca negli ultimi tre anni. Questa tappa importante non è però un punto di arrivo, la visione è diventata molto più ampia.

Leggi la storia dello sviluppo della BigDelta 12m

Il nuovo obiettivo è la Maker Economy.

La Maker Economy è un nuovo modello in cui tutto può essere autoprodotto, dove esiste la possibilità di non dipendere quindi da entità invalicabili che detengono il monopolio produttivo.

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WASP è l’acronimo di World’s Advanced Saving Project e la nostra ricerca è incentrata sul benessere collettivo e la conoscenza condivisa. Non è necessario essere grandi per trattare grandi temi, sono proprio questi contenuti a dare un senso al nostro operato.

La Casa, il Cibo , il Lavoro e la Salute sono ciò di cui l’uomo necessita per vivere.

“La realtà del sogno” è per noi un prezioso momento per condividere conoscenze e idee ma soprattutto festeggiare questa importante tappa con coloro che hanno seguito il progetto, chi ci ha supportato, chi non ne sa nulla ma ne è incuriosito, chi crede in un mondo migliore.

L’entusiasmo cresce, l’obiettivo è sempre altissimo.

WASProject si connette alle energie di Shamballa, che il viaggio verso la città perfetta abbia inizio.

Bzzzzz….

I video dell'evento

https://youtu.be/CZMTQLVTJdA

https://youtu.be/Pcw7Y9v9_wM


Trave in cemento con la stampa 3D

Trave in cemento con la stampa 3d, Comunicato stampa.

CEMENTO STAMPANTO 3D

LA PRIMA TRAVE MODULARE IN CEMENTO ARMATO

REALIZZATA CON LA STAMPA 3D.

WASP nasce con il sogno di stampare case con materiali 100% naturali, ma la saggezza insegna che l'estremismo non è mai una buona cosa, pur tendendo a stampare case con materiali naturali e a km0, occorre immergersi nel quotidiano e dare un contributo adesso. Ed ecco che il progetto WASP si confronta anche con materiali per noi tabù, generatori di Co2. Il cemento è deleterio per il pianeta. Una tonnellata di cemento genera una tonnellata di Co2, ma con la stampa 3D si può risparmiare più del 50% di inquinamento. Sono numeri da capogiro, che si raggiungono solo perché possiamo creare dei riempimenti programmati, mentre con le normali tecniche non è pensabile creare dei sistemi cavi.
Una stampante WASP è partita per un istituto di eccellenza italiano che studia malte cementizie. Domenico Asprone e gli amici dell'Università Federico II di Napoli hanno messo al lavoro una BIGDELTA WASP di 4 metri. E la macchina non è rimasta certo in parcheggio, come si può vedere dal filmato.

Con la mega stampante di WASP i ricercatori hanno sviluppato un sistema per produrre elementi di calcestruzzo che possono essere assemblati con barre d'acciaio e comporre travi o pilasti in cemento armato. La ricerca avviene al centro di servizi CeSMA (Centro servizi metodologici avanzati) dell'università campana e coinvolge il Consorzio Stress (il distretto ad alta tecnologia della Regione Campania sulle costruzioni sostenibili) e l'Università di Pavia. Come ha dichiarato Domenico Asprone all'agenzia Ansa ''La nuova tecnologia promette di ottimizzare le forme e risparmiare materiale, alleggerendo quindi gli elementi in cemento armato e riducendo i costi e gli impatti ambientali. La possibilità di ottenere forme complesse, poi, apre la strada a nuovi utilizzi del cemento armato, diversi da quelli convenzionali, con proprietà estetiche e di design''.

“La stampa in 3D – ha spiegato sempre all'Ansa, Marco Iuorio del consorzio Stress - consente direalizzare elementi curvi, cavi o con caratteristiche particolari che normalmente richiederebbero complicati sistemi di forme in legno (casseri) per il getto di calcestruzzo fresco, con notevole incremento dei costi di realizzazione”.

Nei laboratori del Dipartimento di Strutture per l'Ingegneria e l'Architettura della Federico II di Napoli verrà effettuato ora un test sulla prima trave realizzata, della lunghezza di circa 3 metri e mezzo. Il test consentirà anche di verificare le performance meccaniche dei nuovi elementi in cemento armato. Si proseguirà inoltre con la sperimentazione di nuovi sistemi di assemblaggio basati anche sulla tecnologia della precompressione. Con le nuove tecnologie insomma si viaggia verso la casa del futuro. Ma perché porre limiti? Un giorno sarà possibile anche stampare strutture più complesse, come ad esempio ponti. E ci sarà ampio spazio per la creatività.

 

 

Ecco i componenti del team al completo. Università Federico II di Napoli: Domenico Auricchio,Costantino Menna, Marco Naclerio. Consorzio Stress: Marco Iuorio, Marcello Pellecchia, Alberto Zinno. Università di Pavia: Ferdinando Auricchio.


WASP a "Dal cubo di ghiaccio al cubo di terra" - Ecco come è andata

Ok, stavolta abbiamo perso. Un partito politico si arrampicherebbe sugli specchi e parlerebbe di una “sostanziale tenuta”. Una squadra di calcio se la prenderebbe con l'arbitro troppo casalingo (anzi in questo caso CasaClimalingo...). Ma WASP ama mettersi in gioco e non si nasconde. Dunque ammettiamo la sconfitta, già pronti a raccogliere la prossima sfida. Con la consapevolezza che aver mantenuto quasi la metà del volume del cubo di ghiaccio inserito all'interno del cubo di terra è stato comunque un buon risultato per un esperimento finora mai fatto da nessuno, una base da cui ripartire per fare sempre meglio.

La sfida era, appunto, quella intitolata “Dal cubo di ghiaccio AL cubo di terra – Tradizione e innovazione per lo sviluppo di NZEB in terra cruda”. Il 21 giugno due cubi di ghiaccio sono stati calati nei due contenitori in piazza della Libertà ad Alessandria. Uno nell'involucro CasaClima, l'altro in quello in terra cruda che Massimo Moretti e i suoi collaboratori, assieme a Silvia Fasolo, Gaia Bollini e altri volontari, avevano stampato e assemblato in tre giorni (e notti) di duro lavoro.

 

Dal cubo di terra al cubo di ghiaccio

 

Due settimane dopo, all'apertura, ecco il responso: il cubo di ghiaccio inserito nell'involucro CasaClima si era mantenuto all'88%, quello che era stato messo nel cubo di terra al 40%. Due a uno per loro e palla al centro. Certo, volendo potremmo elencare una serie di attenuanti. Ad esempio il differente volume dei due cubi di ghiaccio (90x90x60 il nostro, 90x90x90 quello di CasaClima), particolare dovuto alla mancanza di tempo necessario a estrudere sufficiente materiale e realizzare una vasca della capienza necessaria. Questo ha fatto sì che la potenza frigorifera fosse diversa. Inoltre il cubo inserito nell'involucro di terra era difforme e mal assemblato, per cui si generavano dei moti convettivi anche all'interno della massa ghiacciata, mentre l'altro era omogeneo. Inoltre potremmo aggiungere che i setti estrusi dei quattro picchi non si sono asciugati completamente. E che il cubo di terra, a differenza di quello di CasaClima, non aveva un'adeguata tenuta dell'aria, sia alla base, sia sul tetto: la vasca impermeabilizzata posta all'interno del cubo di terra era addirittura sprovvista di una chiusura superiore, mentre in quello CasaClima la vasca era completamente sigillata ed era in lamiera per aumentare l'effetto frigo.

Già, ma se dicessimo queste cose, qualcuno potrebbe obiettare che cerchiamo scuse per giustificare la sconfitta. Le abbiamo dette? Ok, fate finta di non averle lette. La sfida di Alessandria era solo l'inizio, un esperimento da cui abbiamo ricavato una certezza: anche questa volta si può fare. Unire tradizione (la terra cruda) e innovazione, per rispondere alle nuove esigenze del settore edilizio e giungere alle case a energia quasi zero entro il 31 dicembre 2020, così come vogliono le direttive europee, è una strada ormai tracciata, che WASP continuerà a seguire.

Ah! Un'altra cosa, che ci siamo dimenticati di dire. Non ci siamo confrontati con un normale muro in mattoni, ma con il migliore dei muri possibili, è stato come sfidare un frigorifero!


La BigDelta sperimenta con CasaClima: risultati e riflessioni


Come anticipato nelle puntate precedenti, abbiamo partecipato alla stampa di una costruzione che contenesse un cubo di ghiaccio con CasaClima ad Alessandria.

Il primo giorno, dopo 10 ore di lavoro, intorno alle 20,30 la struttura è collassata di fronte ai giornalisti locali. Disfatta.

Il problema è stato subito chiaro: stampare un pezzo che si sviluppa prevalentemente in altezza in un solo giorno non consente all’argilla di seccare debitamente, sottoponendola appunto al rischio di un collasso. Questo problema si pone nel caso di pezzi con dimensioni relativamente piccole, nella costruzione di una casa con una circonferenza di 6 metri, invece, l’impasto ha il tempo di solidificarsi mentre la macchina lavora.

Così, il giorno successivo abbiamo avuto l’idea di stampare 40 cm di altezza per volta e di spostare la stampante in un altro punto per lasciare al pezzo appena prodotto il tempo necessario.
La struttura che abbiamo realizzato al fine di contenere il cubo era composta da quattro costruzioni triangolari con altezza di 80 cm e lato di 100cm. Le pareti delle case in argilla sono più spesse di quelle in cemento e la forma da noi prodotta consente di replicare questo stesso spessore attorno al ghiaccio. Da queste circostanze e dal bisogno di lasciare seccare il materiale è nata così una nuova necessità per la nostra BigDelta: quella di potersi spostare agilmente.

 

 

In questa occasione la BigDelta è stata mossa utilizzando dei pannelli e segnando con alcuni perni le posizioni iniziali, in modo tale da rimetterla in fase per i 40 cm da stampare successivamente su quelli lasciati seccare. In futuro la BigDelta sarà implementata con un sistema che le consenta di spostarsi nello spazio in maniera più agile: la visione che abbiamo è quella di una stampante in grado di muoversi fino a realizzare un intero villaggio senza che debba essere ogni volta smontata e riassemblata.

Per stampare l’intero progetto sono stati utilizzati quintali di terra cruda e la preparazione dell’impasto ha richiesto il lavoro di 6 persone. Abbiamo così compreso che la stampante deve essere in grado di preparare l’impasto da sé, prelevando l’argilla, la sabbia e la paglia da punti prestabiliti. Per l’economia e il pensiero che è alla base del progetto non è concepibile che tante persone debbano lavorare per produrre il materiale necessario.

Un altro spunto di riflessione è stato quello sulle fibre all’interno dell’impasto: le abbiamo setacciate troppo, accorciandole molto. Il nostro nuovo estrusore si è dimostrato in grado di stampare fibre molto lunghe, orientandole automaticamente nel senso di stampa. Tutto questo è eccezionale, poiché la lunghezza del filo di paglia conferisce una maggiore coesione e tenuta al muro. La fibra di paglia consente all’impasto di asciugarsi in maniera uniforme, drenando l’umidità dall’interno verso l’esterno.
La creazione degli impasti è stata seguita dall'architetto Gaia Bollini, esperta di costruzione e recupero di strutture in argilla. Le difficoltà tecniche erano tante: evitare i ritiri, ricercare la giusta densità per l'estrusione, calcolare i tempi per il cambio di stato dell'impasto, da fluido a solido. Gaia si è destreggiata tra tutte queste esigenze, progettando la formulazione più idonea e impastando con le proprie mani quintali di materiale. La vogliamo ringraziare di cuore.

Nella zona di Alessandria esiste un’antica tradizione riguardo alle case in argilla, sono presenti bellissimi palazzi e ville. Le conferme che questo sia un materiale perfettamente idoneo per le abitazioni non sono ormai più necessarie: questa è la nostra direzione, costellata di esperienze, scoperte e ricerche. Il cubo di ghiaccio verrà posto all’interno della struttura che abbiamo stampato il 21 giugno, il 4 luglio verrà aperto e potremo verificare quanto si è sciolto.

Sarà una conferma in più?

Il lavoro svolto al fianco di CasaClima Network Valdaosta e Piemonte è stato estremamente interessante, specialmente in questa fase di sperimentazione. Stampare argilla e porcellana in dimensioni mai viste prima ed in così poco tempo ci ha dato l’opportunità di valutare le difficoltà tecniche (come l’esigenza di spostare la macchina con maggiore facilità o quella di far seccare l’impasto) e logistiche (la preparazione del materiale, che sarà in futuro a cura della stampante stessa), indicandoci la strada.

E' stata durissima ma ce l’abbiamo fatta. Bzzzz*

 

 

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Big DELTA - l'evoluzione del progetto Casa

Il progetto WASP (World’s Advanced Saving Project) nasce nel 2012 e l’obiettivo della ricerca è chiaro fin da subito: costruire una stampante 3D in grado di realizzare case con materiali reperiti sul territorio, con un costo tendente a zero.

La possibilità di una casa per tutti è il grande sogno che indirizza la ricerca di WASP, un lavoro continuativo che viene finanziato attraverso la vendita delle stampanti solide.

La costruzione della BigDelta –così si chiama la stampante gigante per le case- procede per tappe nel corso di questi tre anni.
Le variabili da tenere in considerazione sono molteplici, dal consumo di energia alla trasportabilità, fino alla creazione di un sistema che consenta di poter stampare per giorni e giorni, con eventuali interruzioni. Ripercorriamo brevemente il viaggio che ci ha condotti a realizzare una BigDelta alta 6 metri, verso l’obiettivo finale dei 12 metri.

La ricerca sui materiali

La stampa 3D è incentrata sulla deposizione di materiale, per questo motivo è il campo di sperimentazione per eccellenza per quanto riguarda i materiali compositi. La ricerca in questo senso è ancora tutta da esplorare. Per quanto riguarda l’obiettivo di una casa a km0, il vantaggio dell’additive manufacturing è proprio quello di fornire diverse soluzioni legate al territorio, consentendo di impastare materiali sul posto. WASP sviluppa diversi tipi di estrusori per impasti fluido-densi, dunque il cambiamento di stato del materiale depositato avviene tramite l’evaporazione di un solvente che può essere di diverse nature, tra cui l’acqua stessa. Questo tipo di sperimentazione crea una serie di combinazioni di materiali utilizzabili praticamente infinita, la quale dipende ovviamente dai propositi che si hanno. E’ evidente che, al fine di incentivare l’autoproduzione e il benessere, quello della scelta dei materiali e la ricerca ad essa attinente sono un punto cruciale.

Era necessario un cambiamento: una volta usciti dalla logica dei materiali plastici abbiamo quindi rivolto la nostra ricerca verso materie prime che fossero donate dalla terra, ad alto rendimento, con un costo di produzione basso, per la crescita delle quali non servissero concimi chimici e che fossero coltivabili ovunque. E’ una vera e propria sperimentazione botanica quella da svolgere, in collaborazione con esperti che lavorano nel campo della bioedilizia.
La canapa, per esempio, è un tipo di coltura che non richiede terreni o trattamenti specifici e che ha un rendimento di circa una tonnellata per ettaro. Viene da noi utilizzata come fibra discontinua e posta all’interno dell’impasto. Tutto questo ha un costo bassissimo.

Una casa in argilla non è nulla di nuovo, è anzi un’applicazione antichissima. La tecnologia 3D consente però di realizzare costruzioni molto gradevoli esteticamente in tempi brevi e con una necessità di manodopera praticamente pari a zero.
La ricerca sui materiali è un’esigenza primaria e si dimostra quindi incessante: l’innovazione davvero sorprendente che è attualmente allo studio per impedire che l’argilla si ritiri seccandosi è l’inserimento dei semi di alcune graminacee all’interno dell’impasto da stampare.

Ecco alcuni dei passaggi della nostra ricerca costante sul campo:
Le case di argilla di Ait Ben Haddou
Stampare semi per una casa green

Trasportabilità ed energia

Per “salvare il mondo” occorre recarsi in zone del pianeta che non dispongono di tutte le strutture a cui siamo abituati, sia per quanto riguarda il trasporto che il rifornimento di energia. Questi due punti sono stati cruciali nello sviluppo della macchina e ognuno di questi richiede soluzioni tecniche specifiche. La trasportabilità implica che il materiale sia leggero e che la macchina possa essere tarata in base alle caratteristiche del territorio. La questione del consumo di energia è determinante perché in vaste aree del pianeta manca l’elettricità, occorre quindi utilizzare sole, vento ed energie rinnovabili.

La stampante ha delle fattezze apparentemente molto semplici proprio per poter soddisfare questi requisiti necessari. Esistono infatti stampanti per edilizia più grandi della BigDelta, che pesano però quintali e consumano quantitativi enormi di energia, sono quindi nate da un tipo di concezione e di sviluppo completamente diversi.

L’approccio delta è stato scelto proprio perché i tre assi verticali consentono bassi consumi energetici, quello che si muove è solo l’estrusore. Le stampanti a portale come quelle realizzate in Cina e negli Stati Uniti muovono invece pesi che arrivano a dieci o addirittura quindici quintali quando sono in funzione. I bracci della BigDelta trasportano all’incirca 70 kg, per un consumo ridotto a meno di un decimo rispetto alle stampanti a portale ed equivalente a circa 300 watt, perfettamente gestibile quindi con una batteria e pochi metri quadri di pannelli solari. Oltre a ciò, la BigDelta è stata progettata per essere montata in tempi brevi: a tre persone occorrono circa due ore.

Il progetto di WASP non è solo la casa, è un intero processo. Per questo motivo è necessario che lo sviluppo della macchina sia perfettamente in linea con l’idea di partenza: una stampante che estrude materiale a km 0 e si alimenta di sole, vento e acqua, che sia adattabile a qualsiasi tipo di contesto ambientale, trasportabile e assemblabile facilmente.

Se vuoi saperne di più, leggi qui:
Big Delta 6 metri: scelte, percorsi, evoluzioni.

L'estrusore rotante

L’ostacolo più grande verso la realizzazione della BigDelta è stato, fin dall’inizio, l’estrusione dei materiali. Dovevamo capire non solo come estrudere, ma anche come ricaricare e tenere attivo il sistema. E’ stata una ricerca continua e abbiamo provato davvero tante soluzioni. Alla fine siamo tornati alla vespa vasaia che deposita materiale e va a procurarselo quando è finito. La soluzione del problema che ci ha perseguitato per anni era proprio nel nostro nome: Wasp.
Era nella natura.

Grazie al confronto con esperti del settore edile abbiamo capito che l’estrusore con pompa peristaltica non era adatto alla stampa di case proprio per l’eccessivo impiego di energia. Nonostante questo, durante il Saie di Bologna, una delle maggiori fiere nazionali di edilizia, sono emersi altri utilizzi. Le BigDelta da 4 metri, con area di stampa di 2×3 m, possono essere impiegate nella costruzione di fontane, in interventi di restauro e nella realizzazione di capitelli ed altri elementi architettonici.
L’unione dello scanner e della stampa 3D potrebbe veramente aprire nuove possibilità operative nel mondo del restauro, abbiamo preso consapevolezza dell’enorme campo d’azione in cui possiamo muoverci.

Per quanto riguarda il nostro obiettivo di stampare case, l’evoluzione decisiva è il nuovo estrusore con ugello rotante. Il controllo dei movimenti nella stampa 3D è indispensabile, ma questo non era possibile con il vecchio estrusore a pompa peristaltica. Ecco perché è stato completamente ridisegnato con un concetto a coclea. L’attuale estrusore è in grado di gestire addirittura la ritrazione, può cioè interrompere il lavoro e ritirare il materiale estruso.
 In poche parole si è passati dall’estrusione continua al controllo preciso dei flussi, alla possibilità di interrompere e riprendere l’erogazione in maniera micrometrica. Il nuovo estrusore può essere montato e smontato rapidamente, si pulisce automaticamente, necessita di un quantitativo di energia minimo e ha un controllo costante a tutte le velocità. Non esiste più il lavoro dato dallo spostamento in altezza e il risparmio di energia è evidente: per spingere argilla nei tubi occorrono diversi kilowatt, lasciandola cadere controllata con una vite bastano alcune decine di watt.

Se vuoi sapere di più sul nuovo estrusore della Big Delta leggi:
Il nuovo estrusore WASP, verso la realizzazione del sogno.

Resurrection System

La volontà di costruire case ha reso indispensabile a WASP anche lo sviluppo di una nuova funzione: Resurrection System. Si tratta di un’evoluzione della funzione Stop e Salva, che consente di mettere in pausa la stampante. L’esigenza di fermare o di bloccare la stampa dei muri, per poi riprenderla il giorno seguente nello stesso punto in cui l’avevamo lasciata, è stata la spinta per la creazione di questa nuova implementazione, che è stata applicata a qualsiasi DeltaWASP. “Resurrection è un bell'esempio di innovazione commerciale nato da un'esigenza apparentemente utopica” dice Massimo.

La logica è abbastanza semplice: le coordinate su cui si sta estrudendo vengono salvate su una SD card ed è da quelle stesse coordinate che la stampa prosegue quando riattivata. Resurrection è la risposta per quando si rischia che salti la corrente all'interno di un cantiere. Se venisse staccata la spina elettrica, Arduino tenterebbe di svolgere la funzione Stop e Salva ma i motori della macchina, che assorbono molta corrente, gli impedirebbero di poterla portare a buon fine.
Utilizzando invece un diodo in serie all’alimentazione del microprocessore abbiamo accantonato l’energia necessaria per portare a compimento il salvataggio.
Se anche la tensione dovesse andare improvvisamente a zero, i motori non possono utilizzare l’energia immagazzinata in quel condensatore protetto dal diodo, una valvola che impedisce il passaggio di corrente nel senso opposto.

Resurrection costituisce una vera e propria svolta nel panorama della stampa 3D. In casa WASP è molto frequente che la ricerca che si sta sviluppando in un ambito si riversi su altri, molto spesso si lavora nel piccolo per finire ad applicare su scale diverse.

Per scoprire di più su Resurrection System leggi qui:
Resurrection System, una rivoluzione nella stampa 3D

 

La prima casa

In tanti ci chiedono quando costruiremo la prima casa. Ora ci sono tutte le condizioni per il balzo decisivo. Noi pensiamo di aver svolto il nostro ruolo, pensiamo cioè di aver progettato - e a breve la costruiremo - una stampante in grado di fare la casa. Le condizioni insomma ci sono. Poi entrano in gioco altri fattori, occorrono altri soggetti: i territori, i comuni, le istituzioni. Sardegna Ricerche e il Comune di Iglesias si sono dimostrati interessati al progetto. Certo dovrà essere un lavoro di équipe e servirà un team. Altre squadre cominceranno a usare la macchina, noi continueremo a fare ricerca per migliorare il sistema. E’ la nostra straordinaria, affascinante ‘condanna’.


 

L'evoluzione del progetto

Novembre 2012. Le sperimentazioni sui materiali fluido densi iniziano da subito con la PowerWASP, da sempre sperimentiamo nel piccolo e trasliamo le nostre scoperte su altre dimensioni, lo sguardo era già proiettato verso la costruzione della BigDelta, ecco cosa scrivevamo:

"WASP estrude porcellana!! prossimamente sempre sul blog vi aggiorneremo con le foto dei pezzi dopo la cottura in forno, speriamo bene per il ritiro del materiale!
Siamo molto, molto, molto, entusiasti; questo risultato apre grandi opportunità e divertentissime soluzioni, ma sopratutto rappresenta un’atro passo verso il nostro sogno.
L’ugello dell’estrusore utilizzato per questa stampa è di 5mm, ne è stato utilizzato anche uno da 3mm, si sta lavorando sulla retraction e su un impasto meno liquido per aumentare le dimensioni delle forme ed evitare il collasso. Cogliamo l’occasione  per ringraziare il Professor De Nicolò dell’ISIA di Faenza, esperto ricercatore nel settore della ceramica, fa parte del team wasp e ha ideato l’impasto utilizzato, continua la ricerca e sperimentazione in laboratorio.
Il prossimo step sarà utilizzare il delta per la stampa, un modellino di una casa, una serie limitata di vasi."

Qualche mese dopo abbiamo progettato e realizzato la prima Delta che estrudeva argilla.

 

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I progetti per realizzare un "robot king size" andavano avanti sempre dal novembre 2012, parallelamente alla ricerca sui materiali e alla produzione delle nostre stampanti solide, ecco un'antenata dell'attuale BigDelta:

 

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Nel corso del 2013 vengono stampati i primi prototipi di case in argilla da una BigDelta che abbiamo portato alla Maker Faire di Roma dello stesso anno, scrivevamo così:

"Venerdì 30 agosto 2013, Grande festa!!
Il nostro Grande Delta stampa per la prima volta, una tappa fondamentale per il percorso Wasp, solo un’anno fa questa era fantasia, oggi è realtà. 

Il BigDelta è pronto; senza svelarvi troppo in questi mesi abbiamo lavorato parallelamente a moltissime attività. La più centrale tra queste? Sicuramente lui, il nostro robot gigante a tre braccia. Deposita materiale in maniera controllata, funziona proprio come una stampante 3d, ma molto più grande! Sulla struttura si lavora costantemente da mesi, come vedete lo stile è quello Wasp, componenti autoprodotte: tagliate a controllo numerico e stampate 3d. L’estrusione di materiale è stata una ricerca altrettanto impegnativa, proprio perchè cambiano le dimensioni, di conseguenza le forze da applicare, calibrazione di densita è pressione.

Missione compiuta, vai! un passo avanti verso il nostro obbiettivo finale.

Grande soddisfazione a prova che si può raggiungere ogni meta, dipende quanto lo si vuole!

Grazie a Mirco De Nicolò proveremo in cottura questo impasto, mettiamo in forno la casa che abbiamo stampato. La cosa che ci piace di più è che durante la deposizione non si formano bolle d’aria, grazie allo studio sull’estrusione, questo ci fa sperare bene per la cottura, nonostante il pezzo sia molto più grande (230 x225 x200mm, parete 12mm, layer 2mm, meno di 50 minuti)."

Ben presto la nostra BigDelta inizia a viaggiare per il mondo, di fiera in fiera. Un anno scorre velocissimo quando si lavora tanto, un anno segnato da grandi traguardi.

 

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Questo il percorso che ha condotto alla Maker Faire di Roma del 2014, un appuntamento per noi di grande importanza, a cui abbiamo presentato la BigDelta alta 4 metri - versione ridotta della 6 metri che avevamo prodotto, riduzione dovuta a questioni pratiche come l'altezza del soffitto della fiera. Le evoluzioni dalla presentazioni della BigDelta 6 metri sono state tantissime, tra cui il nuovo estrusore, che ha dato grande slancio al progetto, e sono descritte brevemente nei paragrafi sopra. La costruzione e lo sviluppo della BigDelta 12 metri, la realizzazione del sogno, proseguono.


Il nuovo estrusore WASP - verso la realizzazione del sogno

Ce lo insegnano gli animali: ogni energia sprecata va ritrovata procurandosi del cibo, facendo rifornimento quando è necessario. L'innovazione che rappresenta il passaggio decisivo del nostro percorso verso la WASP GigaDelta alta 12 metri, cioè verso la stampante che sarà in grado di costruire le case di argilla, si ispira proprio a questo concetto. Alla fine la soluzione del problema che ci ha perseguitato per anni era proprio nel nostro nome. Nella natura. Era nella vespa vasaia da cui abbiamo preso spunto.

Rispetto al modello presentato alla Maker Faire di Roma del 2014 quello che caratterizza l'evoluzione decisiva è il nuovo estrusore. Il controllo dei movimenti nella stampa 3D è indispensabile, ma questo non era possibile con il vecchio estrusore a pompa peristaltica. Ecco perché l'abbiamo completamente ridisegnato con un concetto a coclea. Ora abbiamo un estrusore che è in grado di gestire addirittura la ritrazione, può cioè interrompere il lavoro e ritirare il materiale estruso.

In poche parole siamo passati dall'estrusione continua al controllo preciso dei flussi, alla possibilità di interrompere e riprendere l'erogazione in maniera micrometrica. Il nuovo estrusore può essere montato e smontato rapidamente, si pulisce automaticamente, consuma pochissimo e ha un controllo costante a tutte le velocità. Inoltre grazie all'ugello rotante il materiale non viene solo estruso ma anche impastato in uscita, in modo da permettere una corretta adesione dei layer uno sull'altro.

Se ci voltiamo indietro e pensiamo al nostro percorso, l'ostacolo più grande verso la realizzazione della GigaDelta è stato proprio, fin dall'inizio, l'estrusione dei materiali. Dovevamo capire non solo come estrudere, ma anche come ricaricare e tenere attivo il sistema. E' stata una ricerca continua e abbiamo provato davvero tante soluzioni. Alla fine siamo tornati alla vespa vasaia che deposita materiale e va a procurarselo quando è finito. Con lo stesso sistema, la nostra macchina riduce al minimo il consumo di energia. Ora noi possiamo tranquillamente stampare e spostarci di lato tutte le volte che abbiamo bisogno di caricare materiale. Non esiste più il lavoro dato dallo spostamento in altezza e il risparmio di energia è evidente: per spingere argilla nei tubi occorrono diversi kilowatt, lasciandola cadere controllata con una vite bastano alcune decine di watt.

Tutti questi accorgimenti sono contenuti nel nostro nuovo estrusore e caratterizzano la stampante. Sono già a tutti gli effetti soluzioni tecniche pronte per essere replicate in scala più grande. Ora possiamo dire di aver realizzato una macchina che dà forma a oggetti senza richiedere energia e si tratta a nostro avviso di una rivoluzione, non solo in termini di edilizia. Pensiamo ad esempio alla possibilità di costruire non soltanto case, ma ricoveri per gli animali, giardini pensili. Cambia completamente l'approccio e il centro del progetto è l'energia.

 

 

Quali ulteriori sviluppi potrà avere l'ugello rotante? Ancora non lo sappiamo. A noi questo sistema serviva per impastare meglio il materiale e tenere pulito l'ugello. E' da quella necessità che siamo partiti per arrivare al risultato finale. La forza di questa tecnologia rispetto a tutte quelle messe a punto finora è che si tratta di un sistema ad alimentazione continua, si alimenta cioè mentre la macchina funziona. Chi ha vissuto negli anni i vari passaggi tecnologici può facilmente capire la portata di questa evoluzione. Anche solo l'ugello potrebbe avere dei contenuti importanti nel mondo dell'edilizia. E' una sorta di betoniera a funzionamento controllato. Ulteriori applicazioni sono, come sempre, da scoprire. E' un mondo, il nostro, dove spesso si passa da una tecnologia all'altra. Qui non bisogna essere dogmatici, serve l'umiltà per capire quale soluzione va bene e quale no, occorre essere pronti a cambiare strada tutti i giorni, a volte perfino a buttare via tutto quello che si è fatto fino a quel momento.

In tanti ci chiedono quando costruiremo la prima casa. Ora ci sono tutte le condizioni per il balzo decisivo. Noi pensiamo di aver svolto il nostro ruolo, pensiamo cioè di aver progettato (e a breve la costruiremo) una stampante in grado di fare la casa. Le condizioni insomma ci sono. Poi entrano in gioco altri fattori, occorrono altri soggetti: i territori, i comuni, le istituzioni. Sardegna Ricerche e il Comune di Iglesias si sono dimostrati interessati al progetto. Certo dovrà essere un lavoro di équipe e servirà un team. Altre squadre cominceranno a usare la macchina, noi continueremo a fare ricerca per migliorare il sistema. E' la nostra straordinaria, affascinante “condanna”.

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La BigDelta WASP mentre stampa al 3D Print Hub di Milano (5, 6 e 7 marzo) un progetto di architettura modulare di ArtificioDigitale.

 


BigDelta 6 metri - scelte, percorsi, evoluzioni della stampa 3D

 

Una stampante per edilizia deve essere trasportabile e a basso consumo di energia, ognuna di queste caratteristiche richiede delle soluzioni tecniche specifiche.
La trasportabilità implica che il materiale sia leggero e che la macchina possa essere tarata in base alle caratteristiche del territorio. La questione del consumo di energia è determinante perchè in vaste aree del pianeta manca l'elettricità. Il nostro obiettivo è infatti costruire case a km 0, se immaginiamo un villaggio dell'Africa Centrale dovremo essere in grado di utilizzare energie rinnovabili come il sole, il vento e l'acqua.

La stampante che abbiamo immaginato sta prendendo forme sempre più definite. Quella che abbiamo portato a Roma e Bologna può sembrare una stampante molto semplice, ma è proprio in questo che troviamo le caratteristiche necessarie per definirla un buon risultato. Tutti i buoni progetti sono semplici una volta finiti, la difficoltà è proprio la semplificazione del progetto.

Esistono stampanti più grandi della nostra BigDelta, ma non sono trasportabili e consumano quantitativi enormi di energia, con un tipo di sviluppo e concezione completamente diversi.
La BigDelta è stata progettata per essere montata da tre persone nel giro di un'ora, e,  al momento stiamo lavorando affinché sia sufficiente una persona sola.
Il progetto non è la stampante, è il processo. Ciò che ci interessa sviluppare è una macchina in grado di stampare case con materiali reperiti sul territorio, che sia adattabile a qualsiasi tipo di contesto ambientale, trasportabile e assemblabile facilmente, che richieda il minor quantitativo di energia possibile o meglio, che sia in grado di autoalimentarsi.

Abbiamo scelto da tempo l'approccio delta proprio perché i tre assi verticali consentono bassi consumi energetici, quello che si muove è solo l'estrusore. Se avessimo costruito una stampante a portale come è stato fatto in Cina e negli Stati Uniti avremmo dovuto muovere una macchina con un peso che potrebbe arrivare a dieci o quindici quintali. Il nostro estrusore può arrivare al massimo a settanta kg, per questa ragione parliamo di un consumo ridotto a meno di un decimo, dieci volte più efficienza e funzionalità.

In questo momento il fabbisogno di energia della BigDelta è di circa 300 watt, perfettamente gestibile con una batteria e pochi metri quadri di pannelli solari. Per questo motivo dichiariamo che lo sviluppo del progetto è perfettamente in linea con l'idea di partenza: una stampante che estrude materiale a km 0 e si alimenta di sole, vento e acqua.

stampante 3d gigante

 

L'estrusore è stata una delle parti più complesse da progettare ed è in continuo sviluppo: attualmente è composto da una pompa peristaltica appositamente modificata per questo sistema. La difficoltà in questo momento è ancora legata all'alimentazione: gli attriti dell'impasto all'interno del tubo richiedono un quantitativo di energia maggiore di quello impiegato dai bracci per muoversi. In questo momento è più oneroso spingere il materiale fino all'estrusore che stampare, questo spreco è per noi inaccettabile. Per questa ragione ci stiamo nuovamente ispirando alla vespa vasaia, che deposita direttamente il materiale. Occorre un approccio economico e naturale. Il nuovo estrusore avrà un serbatoio che conterrà circa 50 kg di materiale, poichè abbiamo verificato che questo è il peso che i bracci riescono a sostenere agevolmente, e lo depositerà direttamente, senza l'impiego di tubi di trasporto.
Progetteremo la macchina affinché una volta finito l'impasto nel serbatoio ne recuperi altro, proprio come la vespa vasaia.

Tutto questo implica però un cambiamento del firmware, il software di controllo macchina. Tutte le stampanti solide realizzate fino ad ora si fermano nel caso in cui la stampa vada male, viene quindi perduta. Assieme al nostro collaboratore Dennis Patella abbiamo quindi sviluppato un nuovo firmware che permette di interrompere la stampa in qualsiasi momento, spegnere la macchina e riprendere la procedura da dove la si era lasciata. Nessuna stampante al mondo ha questa funzione, che abbiamo sviluppato appositamente per le nostre case a km 0 ma che è stata applicata a tutte le nostre stampanti professionali. L'abbiamo chiamata Resurrection. Non si tratta di mettere in pausa la macchina ma di staccarne addirittura l'alimentazione, questo è determinante: se un cantiere perdesse le coordinate di stampa il lavoro svolto fino a quel punto sarebbe perso. Questa funzione è già stata implementata sulla nostra BigDelta, nella versione da 4 e 6 metri.

 

Come dicevamo, abbiamo capito che l'estrusore con pompa peristaltica non è adatto alla stampa di case proprio per l'eccessivo impiego di energia. Nonostante questo, durante il Saie di Bologna, una delle maggiori fiere nazionali di edilizia, sono emersi altri utilizzi. Le nostre BigDelta attuali, con area di stampa di 2x3 metri, possono essere impiegate nella costruzione di fontane, in interventi di restauro e nella realizzazione di capitelli ed altri elementi architettonici.
L'unione dello scanner e della stampa 3D potrebbe veramente aprire nuove possibilità operative nel mondo del restauro, stiamo dunque lavorando ad un estrusore per il cemento ad alta precisione da utilizzare con questo scopo, lo porteremo a Bari, è la nostra nuova sfida.
Del resto sulla strada per realizzare il nostro sogno non rimaniamo sordi o ciechi a quelle che sono le richieste del mercato, di persone e aziende. Crediamo nella tecnologia 3D, nel suo potenziale per ovviare a nuove e vecchie esigenze.

 

 


Stampa 3D in argilla a Marrakech - Wasproject

 

Ait Ben Haddou. Ci siamo ritrovati qui con una pala ed un piccone a cercare terra buona per le nostre stampanti. L’idea è nata da un depliant che illustrava la città, patrimonio dell’Unesco, come esempio di architettura ancestrale: un dedalo di case in argilla, proprio ciò che faceva al caso nostro.

Alì, il nostro autista, ci ha raccontato che nel deserto le abitazioni sono costruite con l’argilla e che la tradizione berbera vuole che in occasione di un matrimonio gli sposi scelgano il colore della terra da utilizzare per erigere la propria casa futura, argilla rossa o verde.

Così siamo stati guidati tra gli alti muri di terra di Ait Ben Haddou, stagliati su un azzurro a perdita d’occhio. L’impatto è stato fortissimo. Alì ci ha spiegato che le case che stavamo guardando non hanno bisogno di nessun tipo di ristrutturazione se non l’aggiunta di due centimetri di terra sui muri esterni ogni cinque anni. Questo, nel clima continentale e molto piovoso del cuore del Marocco, che ci ha offerto l’occasione di confrontarci quindi con il problema di lavamento, di condizioni atmosferiche anche difficili. Alle nostre spalle, meravigliose montagne innevate. Stiamo già pensando a quale sia l’additivo per ovviare al problema della pioggia ed evitare queste aggiunte di terra periodiche, prendendo ispirazione dalla tradizione cerchiamo la soluzione tecnologica ad un problema antico.

Così è iniziato il nostro lavoro di raccolta della terra per fare l’impasto per la nostra Big Delta.  Armati di pala, setacci e sacchi. Gli strati di terreno erano multipli e di colori differenti. Quello trovato in superficie si è poi verificato troppo sabbioso per l’utilizzo che dovevamo farne, mentre lo strato immediatamente sottostante, sempre di colore rosso, era perfetto. La composizione di argilla e sabbia era nelle proporzioni giuste perché la prima drenasse l’acqua e la seconda facesse da collante, dando vita ad un impasto omogeneo e funzionale. Non a caso, era proprio il tipo di terra utilizzato dagli abitanti di Ait Ben Haddou per la costruzione delle loro case.La nota di costume è che il luogo dove abbiamo raccolto l’argilla era l’arena del film “Il gladiatore”, e così, col sorriso, anche noi, come il protagonista, abbiamo accolto una sfida su quel terreno.

Tornati a Marrakech, all’interno del Fab Lab temporaneo di African Fabbers con i ragazzi di Urban FabLab che ci hanno coinvolti nel progetto, è stato un incontro di mani e soprattutto di piedi, abbiamo impastato le diverse argille con acqua all’interno di tinozze di lamiera, calpestandole. Lavorare la materia prima in questo modo è stato un po’ rappresentativo della nostra idea: connettersi con la tradizione, prendere il meglio di ogni tecnologia,  vecchia o nuova che sia, e riutilizzarla per costruire un sogno.

Nel video, la Big Delta (vincitrice del Green Award al 3D Printing London Show 2013) all’opera nella stampa di geometrie generative ottenute tramite Grass Hopper con l’argilla di Ait Ben Haddou.


FabLab Venezia

Oggi vi scrivo in diretta da FabLab Venezia.

Intorno a me una fucina di stampanti 3d WASP, tutte in fila lavorano veloci. Il famigliare "ronzio" giorno e notte senza interruzioni, in questo laboratorio non c'è silenzio dal 22 aprile.
Tutto procede nella massima concentrazione. Non ci sono ne orari ne pause, il gruppo FabLAb punta ad un'unico obbiettivo. Le stampanti con loro avanzano, alleate, marziali , precise, quasi sentissero il bisogno di sfornare pezzi senza sbagliare un colpo.
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Il progetto per cui stanno lavorando è gigantesco, mastodontico. Consiste nella riproduzione in scala di Pechino e delle sue evoluzioni architettoniche a partire dai primi secoli del 1000 d.C. fino ad oggi. cinque bande sviluppate linearmente (una per periodo)  per una lunghezza di 8m ciascuna presenteranno il lavoro finale. Il numero di pezzi stampati a fine lavoro sarà superiore a 1500. Si stima che questo sia uno dei lavori più grandi realizzati nel mondo utilizzando la stampa 3D.
I ragazzi del FabLab con la totale confidenza verso la tecnologia utilizzata si avvicinano al risultato finale, stampa dopo stampa tutto prende forma. Il progetto verrà presentato alla Biennale Architettura Venezia 2014!
Dietro di me si scambiano frasi del tipo: "base c1" "cel'ho!" "base c3" "In stampa!" "E10?!" "arrivo, faccio il g.code!"

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Ogni edificio, pagoda, montagna, richiede differenti accorgimenti in fase di generazione di g.code. Ogni oggetto stampato è un progetto a sé stante. Alla stampa 7 PowerWASP  e 1 Delta 40x60.

Il circuito WASP si è mobilitato: le vespe del nostro sciame sono volate verso FabLab Venezia rispondendo alla chiamata. Con così tanti pezzi da stampare le macchine non sono mai abbastanza. Una solidarietà disarmante genera naturalmente un'iniziativa bellissima: Waspers da tutta Italia concedono le proprie fidate PowerWASP per dare più forza di produzione al gruppo di lavoro.
Assistiamo da spettatori (con un sorriso a trentasei denti) a questa dinamica di condivisione.
Le macchine che sono qui sono di: FabLab Venezia, Mario, Vittorio, Silvio, Paolo, Nicos, Wasp.
Già che ci siamo, se vuoi mandare la tua PowerWASP in vacanza qui sapranno come farla divertire.

Presto i prossimi aggiornamenti
In FabLab Venezia we trust!
Bzzzzz


The Friend House Inspired by Nature

Hotel in Ucraina, progetto e curato da Ryntovt design, una sola parola: ARGILLA.
l'Architettura che abbraccia la Natura, bellissimo. Un progetto come piace a WASP 8-)


Case in argilla

Adobe è un impasto di argilla e sabbia essiccata al sole usato nella costruzione.

Da circa 9000 anni si usa questa tecnica in diverse parti del mondo. Nel Turkistan si incontrano case di adobe datate 8000-6000 anni a.c.
Parte del tempio di Ramses II in Egitto fu costruito con mattoni di adobe 3200 anni fa.

continua a leggere su: http://perlaterra.blogspot.it/2008/09/adobe-il-materiale-di-costruzione-del.html