Caracol 3D Mask

CARACOL chiama WASP contro il Covid-19

CARACOL chiama WASP per produrre mascherine 3D riutilizzabili contro il Covid-19

Tutto prende vita quando durante il lockdown, CARACOL, azienda punto di riferimento in Italia per i servizi di Additive Manufacturing, chiede a WASP un aiuto.

Caracol 3D Mask

Nel minor tempo possibile si devono produrre 10 stampanti 3D Delta WASP 2040 PRO e 2 Delta WASP 2040 INDUSTRIAL

Stampante 3D Delta
Delta WASP 2040 INDUSTRIAL X - stampante delta professionale

Occorre fare presto e fare bene, Milano chiama e dobbiamo lavorare insieme per produrre dispositivi protettivi contro il Covid-19. In pochi giorni le stampanti 3D erano nel centro di produzione CARACOL di Lomazzo.

Veniva così avviata la produzione senza sosta di oltre 2000 mascherine 3d riutilizzabili, protettive a settimana stampate con materiale polimerico ipoallergenico e dotate di filtro intercambiabile.

CARACOL attraverso una campagna di crowdfunding e il supporto della community ha donato mascherine alla Croce Rossa Italiana, piccoli comuni Italiani come Lomazzo, Cusano Milanino, Rivoli, Lanciano, e Sorrento, e ad enti come centri terapeutici e di cura.

Una vittoria della collaborazione e della stampa 3D che dimostra un ruolo essenziale nella fabbricazione di attrezzature mediche.

La crisi sanitaria causata dalla pandemia di Covid-19 ha mostrato i punti di forza della stampa 3D per sopperire in tempi record alla mancanza di alcuni dispositivi indispensabili. 

Il mercato globale mostra come ora più che mai la stampa 3D deve essere utilizzata per la produzione in serie. Questo permette di rilocalizzare alcune produzioni per gestire picchi di domanda. Permette altresì di diversificare la catena di approvvigionamenti in caso di emergenze in molti mercati non solo il Medicale ma anche Automotive e Motorsport, Aerospazio e Difesa, Macchinari Industriali, Design e Architettura.

Noi e CARACOL crediamo in un futuro collaborativo e nel progresso tecnologico, nell’evoluzione della fabbricazione digitale per rispondere ai bisogni dell’umanità. 


modellismo stampa 3d

Stampa 3D per il modellismo: dall’idea al capolavoro

Modellismo e stampa 3D: lo scenario

modellismo stampa 3d

Prima dell'avvento della stampa 3D o comunque per meglio dire, prima del boom delle stampanti 3D, i modellini erano fatti o a fresa o tramite una tecnica ancora più old style che è quella di costruire uno scheletro in legno (costolature che non erano altro che le sezioni maestre) su cui poi si applicava il fasciame, un rivestimento in legno sottile che andava a seguire longitudinalmente la forma dello scheletro, un lavoro lungo e certosino insomma.

Le stampanti 3D esistono (a livello industriale) dalla fine degli anni 90, ma avevano costi proibitivi ai più, anche se, qualche pioniere c'era già e qualche modellino (molto costoso) veniva realizzato. Solamente nell’ultimo decennio lo sviluppo del mercato delle stampanti 3D ha favorito l’intreccio fra i due mondi: modellissmo e stampa 3D.

Quali problemi risolve la stampa 3D? 

Modellino Sea Falcon
Modellino Sea Falcon by MATERIA

Le difficoltà nella realizzazione e nel mantenimento di modellini di questa caratura e precisione sono molteplici. 

Possiamo iniziare a citare l'impegno "umano" in termini di ore lavoro, necessario per realizzare le strutture principali e tutta la componentistica dei modellini, fattore, a volte, proibitivo. Le forme, inoltre, non potevano essere accurate perché troppo complesse da realizzare a mano. Un altro limite era il peso, i modellini, che fossero fatti a fresa o con la tecnica del fasciame, avevano un peso considerevole.

Altra problematica ricorrente erano le rotture dovute al calore: i modellini vengono esposti sotto il sole dentro teche in plexiglass durante i saloni, che, per la maggior parte, sono in mesi caldi (settembre), pertanto si vengono a creare delle condizioni sfavorevoli per quei materiali che non hanno caratteristiche adeguate all’ambiente.

I vantaggi dell'uso di una stampante 3D per il modellismo

La stampa 3D consente di risolvere alcuni dei limiti della produzione manuale e apre le porte a nuove possibilità che prima non venivano prese in considerazione.

Le ore uomo necessarie alla realizzazione sono più contenute ma questi vantaggi non sono tra i principali in quanto sulle parti stampate in FDM, anche se sono stampate a layer bassissimi, la post produzione richiede tempo.

I maggiori vantaggi si trovano nella libertà di forma: i modelli domotizzati hanno molti cablaggi da realizzare e grazie alla tecnologia WASP si possono progettare a priori e farli passare direttamente nel pezzo stampato, potendo creare prima canali e asole ad hoc, possibilità impensabile per la manifattura tradizionale. Inoltre grazie ai materiali impiegati nella stampa 3D e grazie alla potenzialità di regolare "l’infill" dei pezzi, è davvero possibile pensare in libertà. 

Un altro plus importante è quello di poter prevedere la divisione dei vari pezzi al CAD. Tale suddivisione permette una verniciatura molto più precisa.

Siamo soliti dividere per colore gli oggetti, non vogliamo, ad esempio, su un pezzo che deve essere bianco e nero, vedere la mascheratura leggermente sbavata, ma una bella linea netta che solo la divisione può dare”, dice Riccardo Suriano, CEO di MATERIA

Per risolvere il problema delle rotture, i modellini, non solo sono realizzati con materiali tecnici che possono resistere a temperature piuttosto elevate, ma sono anche completamente smontabili. Viene impiegato il minor quantitativo possibile di colla , prediligendo gli incastri, sistema che la stampa 3D applicata al modellismo permette di fare senza problema di realizzazione alcuno.

La possibilità data dalla stampa 3D di realizzare modelli modulari permette quindi di intervenire solo sul pezzo che necessita di manutenzione e/o riparazione sia nel caso dello scafo, sia nel caso della bitta; prima invece tutto era saldamente incollato e una rottura dello scafo comprometteva per intero il modello.

Perchè WASP?

“Quando abbiamo iniziato volevamo un’azienda Italiana e giovane di mentalità a supportarci ed abbiamo scelto WASP.  Abbiamo studiato le stampanti 3D Delta WASP e capendone il concetto abbiamo scoperto che erano tutto quello di cui avevamo bisogno: velocità, precisione e un gran volume in z piuttosto che in x,y.” dice Riccardo Suriano.

Sfruttiamo molto i vantaggi della meccanica delta, posizionando il 99% dei nostri pezzi in z per avere una finitura molto soddisfacente. Utilizziamo la Delta WASP 4070 INDUSTRIAL per le parti più grandi mentre la Delta WASP 2040 TURBO2 supporta la realizzazione di tutte le parti più piccole stampate senza problemi di sorta con un'eccellente finitura superficiale data dal doppio WASP ZEN Extruder”.

“Un concetto a noi molto caro è la modellazione 3D realizzata avendo l'additive manufacturing come risultato finale. Normalmente, quando si progetta per la produzione, ci sono moltissimi vincoli da tenere in considerazione: angoli di sformo, raggi fresa ecc., noi abbiamo cambiato radicalmente il nostro concetto di disegno”.

“Cerchiamo di sfruttare al massimo le caratteristiche della stampa 3D facendo forme per gli incastri ma anche ingranaggi per le movimentazioni completamente non convenzionali, cerchiamo di sfruttare l'elasticità creata dall’infill, realizziamo strutture reticolari come supporti ai ponti e siamo convinti che ancora molto ci sia da scovare in termini di disegno 4.0”, commenta appassionato Riccardo Suriano. 

MATERIA è una giovane azienda che ha l’obiettivo di creare modellini in scala, di altissima qualità, rispecchiando quanto più possibile la realtà ed offrendo un servizio costante ai clienti non solo durante lo sviluppo del progetto ma anche nel post vendita.


arredamento stampato in 3d -particolare 1

Arredamento stampato in 3D, quando l'Arte incontra l'Additive Manufacturing

Testi di all3dp.com
Immagini e progetto di piegatto.com

TRUSSCHAIR - chaise longue stampata in 3D, bellezza e forma nel design contemporaneo firmato Piegatto

Caso studio sulla tecnologia Delta WASP: come un Architetto guatemalteco crea progetti di arredamento stampato in 3d incredibilmente intricati, ottenibili solo con una stampante 3D Delta WASP di grande formato.

arredamento stampato in 3d- Piegatto Truss chair
TRUSSCHAIR - chaise longue stampata in 3D

Macchina per sculture: ecco come un artista vede una stampante 3D. Per il designer di mobili, architetto e artista Alejandro Estrada, la sua stampante 3D è uno strumento alla pari di un martello e uno scalpello. Non ha scelto questo metodo perché era più veloce, più economico o più facile. Crea con una stampante 3D perché questa tecnologia espande ciò che è possibile fare nel design e sfida la sua immaginazione.

"Quando sai come disegnare una linea, è del tutto irrilevante se è con un bastone, con la mano, con una matita o con un computer", dice. "E quando sai come disegnare una linea e trovi modi molto più accurati per farlo, allora prendi questo nuovo modo di fare per creare un'opera d'arte."

L'arte di Estrada include il design contemporaneo di mobili attraverso l’Additive Manufacturing, in particolare con la tecnologia del produttore italiano di stampanti 3D, WASP.

CASE STUDY AT A GLANCE

Tipo di stampa: pezzo finale, chaise longue stampata in 3d
Opzioni: stampaggio ad iniezione vs FDM
Industria: Forniture Design
Volume di stampa 3D: 1 a settimana in media
Materiale di stampa: vari PLA, pellet composito di legno
Stampante selezionata: Delta WASP 3MT INDUSTRIAL 4.0
Investimento stampante: $ 40.000 con accessori
Tempo al ROI: previsto: 1,5 anni

Piegatto - Truss Chair
TRUSSCHAIR - chaise longue stampata in 3D

L’Arte incontra la tecnologia con unicità e bellezza

I mobili stampati in 3D di Estrada non sono solo un'espressione artistica, ma sono espressione dell Additive Manufacturing perché produce solo oggetti che non possono essere realizzati in nessun altro modo. "Se pensi che puoi farlo con le mani o che può essere fatto con un altro strumento, allora non ha alcun senso stamparlo in 3D", dice.

Alcuni designer potrebbero immaginare una sedia, quindi cercare un modo unico per produrla. Invece, Estrada inizia con il metodo - la stampante 3D - e poi, con un'intima comprensione delle sue capacità, immaginando che tipo di sedia si potrebbe produrre. 

E con questo approccio è nata la linea di mobili per esterni Truss. Al dettaglio nelle esclusive gallerie di forniture design di New York, Miami e Los Angeles, ogni mobile di Estrada creato dalla sua azienda, Piegatto, è un oggetto d'arte solido, intricato, bello e confortevole. Stampato da PLA biodegradabile e resistente alle intemperie con aperture che creano trasparenza, la sedia si allunga in alcune parti e rimane robusta in altre.

Non molte stampanti 3D sono in grado di produrre stampe a questo livello di complessità e dimensioni e trovare la stampante giusta ha richiesto tempo e test ad Alejandro Estrada.

Scelta della stampante e del materiale giusto

Dozzine di produttori di stampanti espongono le loro macchine alla fiera IDTechEx in California ogni anno. Estrada ha incontrato diversi produttori e ha ristretto la scelta a quell’azienda che sembrava avere la qualità e le dimensioni di cui aveva bisogno per creare mobili da esterno unici. Ha viaggiato in Germania, condotto test di stampa ed è stato molto vicino all'acquisto di una macchina, dice. “Ma il grosso problema era che potevamo solo acquistare il materiale attraverso loro e, per il solo costo del materiale, una sedia avrebbe avuto un prezzo di circa $ 700. Per quello che volevamo fare, non aveva alcun senso ".

Il materiale doveva essere meno costoso. Bobine di filamenti, che partono da $ 20 al chilogrammo, erano fuori discussione per creare una sedia a grandezza naturale. Invece, Estrada ha esaminato i materiali termoplastici in forma di pellet, che possono arrivare a $ 2,50 al chilogrammo.

Più comunemente usato nello stampaggio a iniezione, il pellet non solo è meno costoso ma è disponibile in una gamma più ampia rispetto al filamento, incluso un lungo elenco di prodotti riciclati e sostenibili. Inoltre, poiché un grande volume di materiale a pellet viene alimentato tramite una tramoggia nell'estrusore, le stampanti 3D a base di pellet in genere sono in grado di stampare oggetti di grandi dimensioni più rapidamente rispetto alle stampanti a filamento.

La sostenibilità è un aspetto importante dei progetti di Piegatto. Non solo i mobili sono realizzati con materiali sostenibili, ma il processo deve creare pochi rifiuti, che è un segno distintivo della produzione additiva.

Un artista innovativo incontra una stampante innovativa

Le esigenze in termini di materiale, dimensioni e qualità hanno portato Estrada da WASP.

Noto per la sua missione di stampare in 3D case in terra cruda con l’obiettivo di risolvere i problemi abitativi del mondo, WASP è cresciuto nel corso degli anni per offrire una vasta gamma di stampanti industriali per l'edilizia, l'architettura e il design, l'arte e la cultura, l'energia, i dispositivi medici e il cibo.

stampante 3d industriale
Delta WASP 3MT INDUSTRIAL 4.0

Le prove eseguite sulla stampante industriale Delta WASP 3MT INDUSTRIAL 4.0 hanno convinto Estrada a investire. Sebbene WASP offra un servizio di stampa, l'acquisto della stampante a $ 40.000 con accessori, ha più senso, afferma, non solo perché la sua società di progettazione si trova a Città del Guatemala, in Guatemala, a circa 10.000 miglia di distanza da WASP, ma perché il suo processo creativo ha richiesto molteplici interazioni e test.

"Immagina tutte le prove e gli errori che facciamo", afferma Estrada, "sarebbe impossibile farlo con un servizio di outsourcing".

Le due stampanti 3D WASP di Piegatto (possiede anche la Delta WASP 40100 Clay) funzionano quasi ogni giorno quando non ci sono blackout elettrici, che sono comuni in Guatemala. Ci vogliono sei giorni per stampare una sedia Truss e la domanda dei clienti è alta.

"Stiamo lavorando su alcune panchine modulari per un centro commerciale, nonché su alcuni piccoli pezzi e vasi", afferma Estrada. "E l'altra cosa è provare e ancora provare."

Stay tuned to Piegatto per le creazioni più innovative di Alejandro Estrada, un visionario che spinge sempre più avanti i confini della produzione additiva per il design.


Technogym e WASP

Insieme a Technogym vi presentiamo la stampa 3D nel mondo del Wellness

Abbiamo avuto modo di parlare con i designer che lavorano nell’Industrial Design Center di Technogym, leader mondiale di attrezzature da palestra e soluzioni per il fitness, e ci hanno spiegato come la stampa 3D di grandi dimensioni abbia accelerato la capacità di innovazione dell’azienda.

Technogym Village - interno

Con un fatturato annuo superiore a 650 milioni di euro nel 2018, Technogym, che ha sede a Cesena, è uno dei maggiori operatori globali nel settore wellness. Dalla sua fondazione, avvenuta nel 1983 ad opera di Nerio Alessandri, l’Azienda si è concentrata su valori chiave quali sostenibilità ambientale e innovazione, che si riflettono chiaramente nella sede avanguardistica del Technogym Village. È proprio qui che si trova il dipartimento T-Factory e T-Research and Development, dove oltre 130 ingegneri e designer hanno prodotto più di 140 brevetti internazionali e oltre 93 marchi commerciali.

Technogym - macchinari

Il Dipartimento di Ricerca e Sviluppo svolge un ruolo centrale nel processo di innovazione di Technogym, insieme all’Industrial Design Center, che è responsabile della progettazione e del design dei prodotti. Negli ultimi anni, molte di queste innovazioni sono state prototipate utilizzando una stampante 3D Delta WASP 4070 INDUSTRIAL 4.0.

Innovazione concettuale

Technogym ha deciso di collaborare con uno dei principali produttori mondiali di stampanti 3D, integrando una di queste macchine nel proprio reparto di progettazione. “Il nostro obiettivo primario era visualizzare e rappresentare accuratamente le nostre idee, intese come forme delle parti che progettiamo e quindi testare il modo in cui useremo queste parti sui nostri prodotti.

Technogym - Design Center

I designer affermano che la stampa 3D è diventata una parte centrale nel flusso di lavoro, riducendo drasticamente gli errori durante la fase di sviluppo del prodotto e riducendo i tempi di consegna, soprattutto per pezzi di grandi dimensioni.
Sia nella fase di concettualizzazione, che nella fase di assistenza al progetto dobbiamo essere certi che ciò che modelliamo in CAD su un computer ci dia le stesse risposte anche nella fisica reale, abbiamo bisogno di un componente o di un prodotto che ci convinca della sua validità nella vita reale e non solo su un monitor. Si tratta di un’esigenza specifica del dipartimento di progettazione. Naturalmente, anche i team di produzione sono sempre alla ricerca di un modo per ridurre il numero di processi.

Perchè Technogym ha scelto la tecnologia WASP

All’inizio l’azienda utilizzava già una piccola stampante basata su filamenti per la prototipazione in ABS, che però era limitata da un sistema di materiali chiuso. La scelta di passare a WASP è stata dettata dalla necessità di disporre di una tecnologia più semplice e intuitiva, con costi di manutenzione inferiori e, in particolare, in grado di produrre parti molto grandi senza utilizzare materiale di supporto che avrebbe dovuto essere poi rimosso con prodotti tossici per l’ambiente.

Delta WASP 4070 INDUSTRIAL 4.0 stampa un componente  per Technogym
La Delta WASP 4070 INDUSTRIAL 4.0 stampa un componente per Technogym

La scelta è caduta sulla Delta WASP 4070 INDUSTRIAL 4.0. La macchina oggi si trova all’interno di un centro di modellazione dotato dello spazio sufficiente per ospitare tutti gli strumenti necessari a gestire l’intero flusso di lavoro della stampa 3D. Un unico sistema consente all’azienda di produrre ogni mese tra le 15 e le 20 parti, che arrivano a misurare fino a 30 cm di altezza. Il team usa la Delta WASP 4070 INDUSTRIAL 4.0. principalmente per realizzare modelli in stile o per verificare forme, ergonomia ed elementi di design. Vengono impiegati principalmente materiali a base di PLA, ideali per i modelli concettuali e che non rilasciano fumi tossici durante l’estrusione e la deposizione.

Delta WASP 4070 INDUSTRIAL 4.0 nel centro di progettazione di Technogym
La Delta WASP 4070 INDUSTRIAL 4.0 nel centro di progettazione di Technogym

Più grande, più veloce, migliore

Abbiamo scelto la Delta WASP 4070 INDUSTRIAL 4.0 per una serie di motivi”. “Uno è sicuramente il grande volume di stampa, che ci consente di stampare parti molto più grandi di una normale stampante 3D. Apprezziamo inoltre la velocità di stampa e il costo molto più basso dei materiali supportati, elementi grazie ai quali possiamo acquistare più bobine di materiale e condurre più test. La Delta WASP 4070 INDUSTRIAL 4.0 utilizza un sistema di materiali aperto, possiamo, quindi, decidere di cambiare il tipo di filamento in qualsiasi momento in base al mutare delle nostre esigenze nel corso del tempo. Inoltre, sebbene possa sembrare un problema banale, la possibilità di poter scegliere il colore di un filamento è in realtà molto importante per noi. Ci consente di risparmiare il tempo necessario per dipingere la parte o stampare direttamente in bianco le parti da dipingere in colorazioni più chiare, così da farne risaltare le tonalità senza dover applicare uno strato base di vernice bianca. La Delta WASP 4070 INDUSTRIAL 4.0 è anche molto facile da installare e piuttosto comoda, considerate le sue grandi dimensioni. Un ultimo punto, ma non meno importante, è il fatto che garantisce uno standard di qualità molto elevato e ripetibile per tutte le parti che stampiamo.”

Componente stampato con Delta WASP 4070 INDUSTRIAL 4.0 per Technogym
Un esempio di componente stampato con la Delta WASP 4070 INDUSTRIAL 4.0 per Technogym

Integrazione e innovazione

Il centro di sviluppo di Technogym fa un uso intensivo di una serie di macchine per realizzare i suoi prototipi funzionali. L’azienda si rivolge spesso anche a fornitori esterni in grado di mettere a disposizione modelli e prototipi su richiesta. La stampa 3D di WASP ha consentito al colosso del fitness di accelerare questo processo assicurando che un nuovo prodotto o un suo componente siano privi di errori anche prima che il prototipo finale sia completato e che le parti finali effettive entrino in produzione.

È estremamente importante avere questo tipo di possibilità quando si lavora sullo sviluppo di concetti innovativi che non sono mai stati realizzati o addirittura che nessuno ha mai tentato di realizzare prima”. “Questa capacità di innovare rapidamente ha reso Technogym un leader globale e tecnologico nel segmento del benessere. L’integrazione della stampa 3D di grande dimensioni di WASP nel nostro flusso di lavoro continuerà a rappresentare un vantaggio chiave per il nostro futuro”.

Technogym Village

Italdron rivoluziona il mondo dei droni grazie al Nylon Carbon e la stampa 3D di WASP

Quando si incontrano due tecnologie rivoluzionarie si crea valore di conoscenza e di business

Tra i prodotti di nuova generazione i droni sono quelli che meglio incarnano il concetto di innovatività. E non solo per le loro caratteristiche tecniche, ma spesso anche le tecnologie all'avanguardia con cui vengono realizzati. Una su tutte, ovviamente, è la stampa 3D, che sempre più spesso trova impiego all'interno del ciclo produttivo dei droni, prevalentemente per quanto riguarda la prototipazione.

Italdron, azienda italiana specializzata nella progettazione e nella realizzazione di droni innovativi, dal 2014 utilizza tecnologia 3D ed ha alzato ulteriormente l’asticella collaborando con WASP per la produzione vera e propria dei suoi avveniristici droni. Una novità che dimostra come la tecnologia giusta sia in grado di assicurare componenti finali affidabili e, al tempo stesso, ridurre sensibilmente tempi e costi di realizzazione.

L’AZIENDA

Italdron nasce dalla mente di tre giovani imprenditori con l'obiettivo di sviluppare un mercato di servizi utilizzando i droni. Un'idea tanto innovativa quanto affascinante, che sta gradualmente crescendo affermandosi attualmente come il costruttore con il maggior numero di Aeromobili a Pilotaggio Remoto (APR) autorizzati al volo secondo le normative ENAC (Ente Nazionale Aviazione Civile), nonché primo costruttore italiano di droni professionali ad essere abilitato ai “voli post produzione”.

LA SFIDA

Per la realizzazione dei suoi droni, Italdron ha deciso di puntare sui sistemi di stampa 3D di WASP, integrandoli in maniera stabile all'interno del processo produttivo, con parti stampate in 3D in nylon carbon. Un rapporto, quello tra WASP e Italdron, che va avanti ormai da anni, iniziato prima con il focus verso la prototipazione rapida per poi spostarsi gradualmente verso la produzione di componenti finali.

Utilizziamo le stampanti WASP per differenti settori: dalla realizzazione di parti meccaniche come i ganci dei carrelli fino alla realizzazione di stampi particolari per creare poi la scocca del drone”, ha spiegato Marco Solfrini, ingegnere progettista di Italdron. “A noi capita molto spesso di lavorare su mezzi customizzati. Nella maggior parte dei casi, infatti, il drone di base rimane lo stesso, ma è necessario personalizzarlo per rispondere alle esigenze del cliente. Sotto questo punto di vista, le stampanti 3D di WASP risultano fondamentali vista la loro precisione e l'elevata altezza di stampa consentita”.

https://youtu.be/CmFQ34nrpMk

Attualmente in Italdron sono presenti 3 stampanti 3D di WASP, due Delta WASP 2040 e una Delta WASP 2040 INDUSTRIAL 4.0 di ultima generazione ottimizzata per la stampa di materiali tecnici.

Le stampanti della Linea INDUSTRIAL 4.0 possono essere connesse alla rete e quindi è possibile gestire la stampante direttamente tramite cellulare, tablet o laptop. Un innovativo sistema di camera controllata fino a 80 °C e raffreddamento della meccanica “Hot and Cold Technology”, consente la stampa ottimale di tecnopolimeri. All’interno della stampante è stata anche inserita una fotocamera per monitorare l’andamento della stampa anche se non si è in azienda.

Grazie a queste innovazioni le stampanti lavorano praticamente h24, producendo sia prototipi per il collaudo sia parti stampate in 3D in nylon carbon da installare direttamente sui droni per il volo, consentendo al team di Italdron di poterne valutare la funzionalità e di rilevare che non ci siano problemi a livello meccanico. In questo modo, è sempre possibile avere un riscontro tangibile sul progetto in tempi estremamente ridotti. Le stampanti Delta WASP riescono a stampare h24 perchè hanno una meccanica molto robusta che le rende indistruttibili.

BENEFICI

La tecnologia WASP di stampa 3D ci ha permesso di velocizzare il processo di produzione e di ridurre i costi”, continua Solfrini. “Inoltre, ci hanno supportato in maniera esemplare. Quando ti rivolgi a WASP, puoi contare su un servizio di assistenza efficiente, che ti aiuta in ogni fase e con cui puoi scambiare idee e sviluppare nuove soluzioni. Questo rapporto ci ha facilitato enormemente nell'introdurre in maniera stabile questa tecnologia all'interno del ciclo di produzione”.

Attualmente tutte le calotte - che vanno poi a formare la carenatura del drone - vengono realizzate in filamento Nylon Carbon tramite stampa 3D, per poi essere installate sui modelli finali. La scelta del Nylon Carbon come materiale principale deriva dal suo ottimo rapporto tra flessibilità e resistenza anche alle alte temperature: quest'ultima, in particolare, risulta fondamentale per far sì che ogni drone di Italdron possa operare in maniera efficiente all'aria aperta – e quindi soggetto alle condizioni climatiche più disparate.

Marco Solfrini ha voluto sottolineare come le attuali tecnologie AM siano un vero valore aggiunto per la produzione industriale, destinate a trovare sempre più spazio in questo ambito: “La stampa 3D rappresenta uno degli strumenti del futuro a livello industriale ed è destinata a trovare sempre più spazio nel processo produttivo. Anche perché si integra perfettamente con tecnologie come CNC e simili. Nel nostro caso è uno step fondamentale della produzione: i nostri droni, infatti, sono assemblati unendo pezzi realizzati in carbonio, alluminio e Nylon Carbon stampato in 3D. Questo ci permette di ridurre notevolmente il peso del mezzo, mantenendo però l'efficienza e la robustezza”.

La collaborazione tra Italdron e WASP non è solo un perfetto esempio di innovazione “Made in Italy”, ma una forte dimostrazione di quanto le soluzioni AM offerte dall’azienda di Massa Lombarda siano ormai una vera e propria tecnologia abilitante per le aziende, capace di risolvere criticità e di migliorare il classico processo produttivo.


parti stampate in 3D in fibra di carbonio

WASP realizza parti stampate in 3D in fibra di carbonio on demand per l’Italian Speed ​​Championship

WASP, il produttore italiano di stampanti 3D Delta, sta spingendo l’industria manifatturiera additiva in nuove direzioni da quando è stata fondata da Massimo Moretti nel 2012. Le ultime evoluzioni si stanno ora dirigendo verso il potenziamento dei consolidati e altamente affidabili modelli Delta per la produzione di parti a livello industriale.

Una stampante 3D per la fibra di carbonio

Con l’introduzione della nuova linea Delta WASP INDUSTRIAL 4.0, WASP garantisce ora l’uso di materiali come il Nylon Carbon per la produzione di parti stampate in 3D in fibra di carbonio.

parti stampate in 3D in fibra di carbonio

Un’applicazione, in particolare, ha messo in evidenza la versatilità e l’accessibilità della Delta WASP 2040 INDUSTRIAL 4.0: si tratta del caso applicativo che riguarda un team racing - in competizione nel Campionato Italiano Velocità (CIV) - che ha permesso di portare, per la prima volta, una stampante 3D all’interno dei box, producendo veri e propri componenti da corsa on demand in real time.

https://youtu.be/YMkrNUB7pzo
Stampa 3D Nylon Carbonio con Delta WASP 2040 INDUSTRIAL 4.0

Non ho alcun dubbio che avere questa tecnologia all’interno del paddock rappresenti un cambiamento di paradigma per il mondo delle corse”, ha spiegato Flavio Gioia, Responsabile R&D di WASP. “Teoricamente, diventa ora possibile sostituire molte delle parti che i team devono solitamente portare in gara con poche bobine di materiali tecnici e una stampante 3D”.

Questo approccio è simile a quello delineato dalla NASA per il futuro dei viaggi nello spazio. Tuttavia, i suoi vantaggi sono altrettanto chiari in un segmento in rapida espansione come quello delle corse motociclistiche: ridurre drasticamente i tempi e i costi per il trasporto dei pezzi di ricambio può essere un punto di svolta. “Tutto quello che dovresti fare è prendere il filamento con te e modellarlo quando ne hai bisogno.”

Per rispondere a richieste impegnative, garantendo al contempo l’affidabilità del processo e una veloce ripetibilità dei pezzi, la nuova Delta WASP 2040 INDUSTRIAL 4.0 si è rivelata la soluzione ideale.

Una stampante 3D più performante

Questa stampante 3D è la naturale evoluzione dell’originale Delta WASP 2040 di WASP e sfrutta la stessa meccanica generale con il medesimo volume di stampa cilindrico (20 cm di diametro per 40 cm di altezza), unitamente a un livello di affidabilità comprovato nel tempo. La nuova linea INDUSTRIAL 4.0 migliora UI e UX, con un nuovo touchscreen, un sistema di controllo remoto e una videocamera live.

Ancora più interessante, introduce la nuova tecnologia per la gestione della temperatura Hot and Cold technology, con una camera riscaldata (controllata fino a 80 °) e un raffreddamento attivo per la meccanica.

CONVOGLIATORE D’ARIA PER FRENI ANTERIORE IN NYLON CARBON, stampato con Delta WASP 2040 INDUSTRIAL 4.0

La Hot and Cold technology delle stampanti WASP consente il controllo della temperatura ambiente fino a 80 ° C e raffredda i componenti meccanici rendendo più semplice la stampa di materiali tecnici - una caratteristica che facilita l’uso di materiali tecnici come i compositi nylon-carbonio.

Ulteriori miglioramenti come la piastra riscaldata in alluminio e il sistema di auto-calibrazione WASP assicurano un’affidabilità ancora maggiore durante la stampa, così come il sensore sullo sportello della camera, che aiuta il mantenimento del calore all’interno.

Nylon Carbon: il materiale ideale

WASP e Toccio Racing hanno scelto il Nylon Carbon per le sue caratteristiche di resistenza e leggerezza, che lo rendono un materiale ideale anche per condizioni estreme come le corse ad alta velocità a 300 Km / h.

“L’uso crescente di materiali compositi mostra come la stampa 3D si stia spostando da uno strumento per la prototipazione visiva alla prototipazione funzionale e persino alla produzione diretta, quando necessario”, ha spiegato Flavio Gioia.

Questa è una tendenza fondamentale che interessa tutto il settore della stampa 3D. I compositi in Nylon CFR, in particolare, sono molto richiesti grazie alle eccellenti proprietà del materiale, in particolare per le parti per uso finale come quelle prodotte da una bici o da un team automobilistico”.

PARTI STAMPATE IN NYLON CARBON CON Delta WASP 2040 INDUSTRIAL 4.0
PARTI STAMPATE IN NYLON CARBON CON Delta WASP 2040 INDUSTRIAL 4.0

Uno degli aspetti più importanti è che stiamo finalmente facilitando il processo di realizzazione delle componenti rispetto al passato”, spiega Gioia.

Dal nostro punto di vista, come fornitori di soluzioni di stampa 3D, continuiamo a lavorare per raggiungere questo obiettivo, senza dimenticare l’importanza della ricerca sui materiali, sull’uso di polimeri e sui compositi ad alte prestazioni."

Gioia continua sottolineando come i recenti incentivi governativi abbiano permesso ad alcune aziende di usufruire di una maggiore libertà nell’esplorazione di nuove tecnologie.
Cerchiamo sempre di trovare nuove soluzioni alle differenti esigenze che i nostri clienti ci presentano. Tutto ciò considerando sempre che molti di loro sono ora utilizzatori consapevoli delle tecnologie di stampa 3D e sanno bene cosa vogliono”.

Stampare 3D ovunque ci si trovi

La possibilità di stampare direttamente sul posto, su richiesta e - letteralmente - anche in viaggio parti che possono essere utilizzate durante la gara, come il convogliatore d’aria per i freni, offre ai nostri clienti più libertà nella realizzazione di componenti su misura.

In questo modo la configurazione della moto può essere personalizzata in base ai requisiti specifici della pista. Il team può anche utilizzare le stampanti 3D per sostituire parti danneggiate in caso di caduta, il che si traduce anche in significativi vantaggi economici”.

Nel DNA di WASP c’è la continua ricerca e miglioramento delle macchine. Penso che questo atteggiamento derivi direttamente da una sincera curiosità e da una passione per la ricerca della scoperta. Stampare nel paddock a 300 all’ora è solo una delle tante sfide quotidiane”, conclude Gioia con un sorriso.