Come anticipato nelle puntate precedenti, abbiamo partecipato alla stampa di una costruzione che contenesse un cubo di ghiaccio con CasaClima ad Alessandria.
Il primo giorno, dopo 10 ore di lavoro, intorno alle 20,30 la struttura è collassata di fronte ai giornalisti locali. Disfatta.
Il problema è stato subito chiaro: stampare un pezzo che si sviluppa prevalentemente in altezza in un solo giorno non consente all’argilla di seccare debitamente, sottoponendola appunto al rischio di un collasso. Questo problema si pone nel caso di pezzi con dimensioni relativamente piccole, nella costruzione di una casa con una circonferenza di 6 metri, invece, l’impasto ha il tempo di solidificarsi mentre la macchina lavora.
Così, il giorno successivo abbiamo avuto l’idea di stampare 40 cm di altezza per volta e di spostare la stampante in un altro punto per lasciare al pezzo appena prodotto il tempo necessario.
La struttura che abbiamo realizzato al fine di contenere il cubo era composta da quattro costruzioni triangolari con altezza di 80 cm e lato di 100cm. Le pareti delle case in argilla sono più spesse di quelle in cemento e la forma da noi prodotta consente di replicare questo stesso spessore attorno al ghiaccio. Da queste circostanze e dal bisogno di lasciare seccare il materiale è nata così una nuova necessità per la nostra BigDelta: quella di potersi spostare agilmente.
In questa occasione la BigDelta è stata mossa utilizzando dei pannelli e segnando con alcuni perni le posizioni iniziali, in modo tale da rimetterla in fase per i 40 cm da stampare successivamente su quelli lasciati seccare. In futuro la BigDelta sarà implementata con un sistema che le consenta di spostarsi nello spazio in maniera più agile: la visione che abbiamo è quella di una stampante in grado di muoversi fino a realizzare un intero villaggio senza che debba essere ogni volta smontata e riassemblata.
Per stampare l’intero progetto sono stati utilizzati quintali di terra cruda e la preparazione dell’impasto ha richiesto il lavoro di 6 persone. Abbiamo così compreso che la stampante deve essere in grado di preparare l’impasto da sé, prelevando l’argilla, la sabbia e la paglia da punti prestabiliti. Per l’economia e il pensiero che è alla base del progetto non è concepibile che tante persone debbano lavorare per produrre il materiale necessario.
Un altro spunto di riflessione è stato quello sulle fibre all’interno dell’impasto: le abbiamo setacciate troppo, accorciandole molto. Il nostro nuovo estrusore si è dimostrato in grado di stampare fibre molto lunghe, orientandole automaticamente nel senso di stampa. Tutto questo è eccezionale, poiché la lunghezza del filo di paglia conferisce una maggiore coesione e tenuta al muro. La fibra di paglia consente all’impasto di asciugarsi in maniera uniforme, drenando l’umidità dall’interno verso l’esterno.
La creazione degli impasti è stata seguita dall’architetto Gaia Bollini, esperta di costruzione e recupero di strutture in argilla. Le difficoltà tecniche erano tante: evitare i ritiri, ricercare la giusta densità per l’estrusione, calcolare i tempi per il cambio di stato dell’impasto, da fluido a solido. Gaia si è destreggiata tra tutte queste esigenze, progettando la formulazione più idonea e impastando con le proprie mani quintali di materiale. La vogliamo ringraziare di cuore.
Nella zona di Alessandria esiste un’antica tradizione riguardo alle case in argilla, sono presenti bellissimi palazzi e ville. Le conferme che questo sia un materiale perfettamente idoneo per le abitazioni non sono ormai più necessarie: questa è la nostra direzione, costellata di esperienze, scoperte e ricerche. Il cubo di ghiaccio verrà posto all’interno della struttura che abbiamo stampato il 21 giugno, il 4 luglio verrà aperto e potremo verificare quanto si è sciolto.
Sarà una conferma in più?
Il lavoro svolto al fianco di CasaClima Network Valdaosta e Piemonte è stato estremamente interessante, specialmente in questa fase di sperimentazione. Stampare argilla e porcellana in dimensioni mai viste prima ed in così poco tempo ci ha dato l’opportunità di valutare le difficoltà tecniche (come l’esigenza di spostare la macchina con maggiore facilità o quella di far seccare l’impasto) e logistiche (la preparazione del materiale, che sarà in futuro a cura della stampante stessa), indicandoci la strada.
E’ stata durissima ma ce l’abbiamo fatta. Bzzzz*
