Modellismo e stampa 3D: lo scenario
Prima dell’avvento della stampa 3D o comunque per meglio dire, prima del boom delle stampanti 3D, i modellini erano fatti o a fresa o tramite una tecnica ancora più old style che è quella di costruire uno scheletro in legno (costolature che non erano altro che le sezioni maestre) su cui poi si applicava il fasciame, un rivestimento in legno sottile che andava a seguire longitudinalmente la forma dello scheletro, un lavoro lungo e certosino insomma.
Le stampanti 3D esistono (a livello industriale) dalla fine degli anni 90, ma avevano costi proibitivi ai più, anche se, qualche pioniere c’era già e qualche modellino (molto costoso) veniva realizzato. Solamente nell’ultimo decennio lo sviluppo del mercato delle stampanti 3D ha favorito l’intreccio fra i due mondi: modellissmo e stampa 3D.
Quali problemi risolve la stampa 3D?
Le difficoltà nella realizzazione e nel mantenimento di modellini di questa caratura e precisione sono molteplici.
Possiamo iniziare a citare l’impegno “umano” in termini di ore lavoro, necessario per realizzare le strutture principali e tutta la componentistica dei modellini, fattore, a volte, proibitivo. Le forme, inoltre, non potevano essere accurate perché troppo complesse da realizzare a mano. Un altro limite era il peso, i modellini, che fossero fatti a fresa o con la tecnica del fasciame, avevano un peso considerevole.
Altra problematica ricorrente erano le rotture dovute al calore: i modellini vengono esposti sotto il sole dentro teche in plexiglass durante i saloni, che, per la maggior parte, sono in mesi caldi (settembre), pertanto si vengono a creare delle condizioni sfavorevoli per quei materiali che non hanno caratteristiche adeguate all’ambiente.
I vantaggi dell’uso di una stampante 3D per il modellismo
La stampa 3D consente di risolvere alcuni dei limiti della produzione manuale e apre le porte a nuove possibilità che prima non venivano prese in considerazione.
Le ore uomo necessarie alla realizzazione sono più contenute ma questi vantaggi non sono tra i principali in quanto sulle parti stampate in FDM, anche se sono stampate a layer bassissimi, la post produzione richiede tempo.
I maggiori vantaggi si trovano nella libertà di forma: i modelli domotizzati hanno molti cablaggi da realizzare e grazie alla tecnologia WASP si possono progettare a priori e farli passare direttamente nel pezzo stampato, potendo creare prima canali e asole ad hoc, possibilità impensabile per la manifattura tradizionale. Inoltre grazie ai materiali impiegati nella stampa 3D e grazie alla potenzialità di regolare “l’infill” dei pezzi, è davvero possibile pensare in libertà.
Un altro plus importante è quello di poter prevedere la divisione dei vari pezzi al CAD. Tale suddivisione permette una verniciatura molto più precisa.
“Siamo soliti dividere per colore gli oggetti, non vogliamo, ad esempio, su un pezzo che deve essere bianco e nero, vedere la mascheratura leggermente sbavata, ma una bella linea netta che solo la divisione può dare”, dice Riccardo Suriano, CEO di MATERIA.
Per risolvere il problema delle rotture, i modellini, non solo sono realizzati con materiali tecnici che possono resistere a temperature piuttosto elevate, ma sono anche completamente smontabili. Viene impiegato il minor quantitativo possibile di colla , prediligendo gli incastri, sistema che la stampa 3D applicata al modellismo permette di fare senza problema di realizzazione alcuno.
La possibilità data dalla stampa 3D di realizzare modelli modulari permette quindi di intervenire solo sul pezzo che necessita di manutenzione e/o riparazione sia nel caso dello scafo, sia nel caso della bitta; prima invece tutto era saldamente incollato e una rottura dello scafo comprometteva per intero il modello.
Perchè WASP?
“Quando abbiamo iniziato volevamo un’azienda Italiana e giovane di mentalità a supportarci ed abbiamo scelto WASP. Abbiamo studiato le stampanti 3D Delta WASP e capendone il concetto abbiamo scoperto che erano tutto quello di cui avevamo bisogno: velocità, precisione e un gran volume in z piuttosto che in x,y.” dice Riccardo Suriano.
“Sfruttiamo molto i vantaggi della meccanica delta, posizionando il 99% dei nostri pezzi in z per avere una finitura molto soddisfacente. Utilizziamo la Delta WASP 4070 INDUSTRIAL per le parti più grandi mentre la Delta WASP 2040 TURBO2 supporta la realizzazione di tutte le parti più piccole stampate senza problemi di sorta con un’eccellente finitura superficiale data dal doppio WASP ZEN Extruder”.
“Un concetto a noi molto caro è la modellazione 3D realizzata avendo l’additive manufacturing come risultato finale. Normalmente, quando si progetta per la produzione, ci sono moltissimi vincoli da tenere in considerazione: angoli di sformo, raggi fresa ecc., noi abbiamo cambiato radicalmente il nostro concetto di disegno”.
“Cerchiamo di sfruttare al massimo le caratteristiche della stampa 3D facendo forme per gli incastri ma anche ingranaggi per le movimentazioni completamente non convenzionali, cerchiamo di sfruttare l’elasticità creata dall’infill, realizziamo strutture reticolari come supporti ai ponti e siamo convinti che ancora molto ci sia da scovare in termini di disegno 4.0”, commenta appassionato Riccardo Suriano.
MATERIA è una giovane azienda che ha l’obiettivo di creare modellini in scala, di altissima qualità, rispecchiando quanto più possibile la realtà ed offrendo un servizio costante ai clienti non solo durante lo sviluppo del progetto ma anche nel post vendita.
