WASP produce e vende stampanti 3d. Lavora in un ambito di ricerca che tiene insieme tante cose.  Siamo sviluppatori di macchine e di materiali. Sviluppiamo i processi e gli strumenti per mettere le persone nelle condizioni di lavorare, offrendo anche la necessaria formazione. La direzione che abbiamo preso in ambito medicale è la condivisione, che parte dalla richiesta del cliente, cioè dal risultato che vuole ottenere. A quel punto noi diciamo: facciamolo assieme, lavoriamo su un caso studio, mettiamo a punto il processo, che è fatto di macchine, di materiali, di conoscenze.

Noi non lavoriamo sui prototipi (che comunque si possono fare) ma su prodotti finiti, pronti per l’utilizzo. Quelli che stampiamo non sono modelli, si tratta effettivamente di protesi, ortesi, ausili di diverso tipo. Ad esempio si possono stampare busti, tutori ortopedici, plantari…

La stampa 3d offre diversi vantaggi. Ad esempio funziona molto bene sulle forme specifiche. Ogni paziente è un caso particolare, diverso dagli altri, per ognuno occorre un disegno differente, un progetto diverso. Con questi processi si riesce a lavorare sui singoli casi in modo agevole e snello, ottenendo contemporaneamente un risultato di altissima qualità.

Certamente. Per fare un esempio esistono forme molto particolari, oppure pazienti in condizioni fisiche particolarmente debilitate, per i quali sarebbe difficile anche solo eseguire l’acquisizione, la presa della forma col gesso, mentre con lo scanner non ci sono problemi. Inoltre con la stampa 3d la libertà di forme è massima.

I vantaggi sono legati all’ottimizzazione del processo, che in alcuni casi viene migliorato risparmiando tempo e risorse. Le possibilità di intervento sono pressoché illimitate nella progettazione degli ausili e nelle correzioni. Inoltre le lavorazioni sono senza sprechi, con riduzione della manodopera sul singolo pezzo. Un altro vantaggio è la ripetibilità: la scansione può essere ripresa successivamente, magari modificata, ristampata sullo stesso codice. Con le tecniche tradizionali non è possibile replicare ad esempio un busto con la stessa precisione.

Sull’acquisizione il risparmio con la scansione è palese in termini di materiale: non devi comprare il gesso, non devi utilizzarlo, non devi smaltirlo, non devi dichiarare lo smaltimento con tutto quello che ne consegue in termini di gestione. Questi sono risparmi enormi.

Attualmente circa 25 ore. Questo può spaventare, ma anche qui dipende tutto da come viene organizzato il processo. Se ti sei organizzato e impieghi poco tempo a scansionare, a disegnare e il prodotto che esce dalla macchina non necessita di grandi lavorazioni, diventi competitivo anche in termini di tempo.

Il risparmio in manodopera è palese: è la macchina che fa il lavoro, non l’uomo. Inoltre è possibile mettere in batteria un certo numero di macchine, ad esempio 5 macchine che sfornano 5 busti al giorno. A quel punto il sistema diventa  sostenibile.

Certamente. Anzi se non si ha già dimestichezza con la stampa 3d è preferibile procedere per gradi.
Si può incominciare a usare la fabbricazione digitale per alcune fasi della lavorazione (ad esempio la scansione) o per casi particolari. Poi, col tempo, ottimizzando la scansione, velocizzando e migliorando la fase di disegno, acquisendo la conoscenza dei materiali, la stampa 3d potrà essere utilizzata sempre di più, fino a sostituire completamente il gesso. La direzione è questa e sarà una rivoluzione.

Non conosci le macchine? Non sai lavorare in 3d? Presentaci un caso studio. Ci lavoriamo assieme. WASP ti affianca nelle fasi di avanzamento, nell’innovazione continua, fino a quando quel caso studio diventerà il tuo processo sostenibile, il tuo nuovo modo di lavorare, il tuo quotidiano.

Abbiamo una linea di materiali che sono stati messi a punto da noi per assolvere alle funzioni della fabbricazione digitale in ambito medicale. Si va dai materiali tradizionali usati per gli stampi, per i prototipi che si utilizzano nel mondo medicale, a materiali robusti che servono, ad esempio, per un’ortesi. In questo caso abbiamo messo a punto il polipropilene. In altri casi, in cui occorre libertà di movimento, si utilizzano materiali flessibili.

Tutti i materiali che sono nel nostro pacchetto medicale sono certificati per il contatto pelle.

A chi si avvicina all’acquisto dell’Officina Ortopedica Digitale offriamo un rapporto particolare, che parte da corsi specifici di fabbricazione digitale in ambito medicale. Affiancamento vuol dire consulenza, trasmissione di competenze molto  specifiche, che attualmente pochissimi hanno. Al cliente diciamo: portaci un tuo caso studio, lavoriamoci sopra, sbagliamo insieme finché non abbiamo messo a punto il processo. La garanzia è che usiamo le stesse macchine, parliamo la stessa lingua. In alcuni casi aiutiamo nella modellazione, possiamo anche fare prove di stampa. Si tratta insomma di un’assistenza dedicata molto intensa.

No. Attualmente stiamo andando nella direzione di mettere a punto sistemi di facilitazione per la modellazione, ma non facciamo software. Del resto le esigenze sono disparate a seconda di quello che si vuole fare e ogni cliente mette a punto il proprio processo, trova la sua strada, il suo modo di lavorare e di conseguenza il suo software. WASP è disponibile a offrire consulenza anche ai disegnatori, ma non disegna e non fa corsi di disegno.