Protesi, ortesi e dispositivi ortopedici personalizzati su misura stampati con tecnologia 3D
Cos’è la stampa 3D medicale
La stampa 3D nel settore medicale rappresenta una delle innovazioni più importanti della medicina moderna. Dalla produzione di protesi personalizzate fino al bioprinting di tessuti umani, questa tecnologia sta cambiando radicalmente il modo in cui medici e ingegneri progettano, testano e realizzano soluzioni terapeutiche.
La stampa 3D medicale è un processo di produzione additiva che consente di creare oggetti tridimensionali partendo da modelli digitali, utilizzata per ricerca avanzata nel bioprinting, protesi e tutori personalizzati, modelli anatomici.
Vantaggi della stampa 3D in medicina
La stampa 3D offre maggiore libertà progettuale, permettendo di creare componenti multifunzione e personalizzati senza i limiti delle lavorazioni tradizionali.
La stampa 3D offre diversi vantaggi, funziona molto bene sulle forme specifiche, ogni paziente è un caso particolare, diverso dagli altri, per ognuno occorre un disegno differente, un progetto diverso. Con questi processi si riesce a lavorare sui singoli casi in modo agevole e snello, ottenendo contemporaneamente un risultato di altissima qualità.
Come funziona la stampa 3D in Ortopedia
Il processo di produzione di una protesi o ortesi 3D si basa su un workflow digitale avanzato:
1. Scansione del paziente: attraverso scanner 3D o imaging medico (TAC e RMN) si acquisisce la morfologia precisa.
2. Modellazione CAD: i dati vengono trasformati in un modello digitale ottimizzato per funzionalità e comfort.
3. Produzione additiva: la protesi viene realizzata tramite stampanti 3D professionali con materiali tecnici e biocompatibili.
4. Finitura e personalizzazione: Il dispositivo viene rifinito per garantire ergonomia e sicurezza.
Applicazioni della stampa 3D in ortopedia
Grazie alla produzione additiva, oggi è possibile realizzare dispositivi perfettamente adattati all’anatomia del paziente, migliorando comfort, funzionalità e risultati clinici.
La stampa 3D in ortopedia sta trasformando radicalmente il settore medico, introducendo nuove possibilità nella progettazione e produzione di protesi e ortesi personalizzate. Questa evoluzione segna il passaggio verso una medicina personalizzata e digitale.
Corsetto antigravitario di Ortopedia 3D, in PP certificato ad uso medicale
Ortopedia 3D ha sviluppato una linea di corsetti antigravitari attraverso un flusso di lavoro completamente digitale, nato da anni di ricerca tecnologica e medicale nel settore ortopedico.
Digitalizzazione e personalizzazione
Grazie alla scansione 3D del paziente, è possibile ottenere rapidamente un modello digitale ad alta risoluzione in modo non invasivo e confortevole, anche per pazienti con difficoltà motorie. Questo consente di realizzare dispositivi altamente personalizzati e adattati alle esigenze specifiche di ogni persona.
Caratteristiche del dispositivo
I corsetti risultano ergonomici, leggeri, traspiranti e facili da indossare, migliorando il comfort e la compliance del paziente senza compromettere la respirazione. Attraverso algoritmi di modellazione 3D vengono integrate strutture biomeccaniche e texture funzionali che aumentano prestazioni, estetica e ventilazione.
Materiali e stampa 3D
La produzione avviene tramite stampa 3D con tecnologia WASP 4070 FX utilizzando Polipropilene Fortis LL, un materiale certificato per uso medicale e contatto con la pelle, caratterizzato da resistenza meccanica, leggerezza e durabilità.
Risultati clinici
Il progetto pilota, condotto su pazienti anziane con crollo vertebrale da osteoporosi, ha evidenziato un’elevata tollerabilità del corsetto, una migliore accettazione psicologica e benefici concreti come riduzione del dolore, miglioramento della postura, maggiore mobilità e minore necessità di assistenza quotidiana.
Protesi 3D al piede di Procosil, stampata con WASP 4070 FX e Delta WASP 2040 PRO in PLA e TPU
Il processo di creazione della protesi di Procosil prevede la scansione e la stampa 3D del moncone del paziente per la realizzazione dell’invaso in silicone. Viene utilizzato il materiale AlfaPro di FiloAlfa, adatto alle alte temperature necessarie per la catalizzazione del silicone, garantendo stabilità e precisione del pezzo.
Produzione e vantaggi
La stampa viene eseguita con tecnologia WASP 4070 FX utilizzando specifici parametri di riempimento e perimetro per evitare deformazioni. Rispetto alla tradizionale lavorazione in gesso, questo metodo riduce notevolmente i tempi di produzione, poiché il componente stampato è immediatamente utilizzabile.
Realizzazione dell’anima interna
Per il guanto siliconico viene prodotta un’anima interna tramite stampa 3D con materiale flessibile FilaFlex 95A di Recreus, scelto per offrire comfort e libertà di movimento al paziente.
Comfort e funzionalità
L’anima interna, già integrata con plantare compensativo, viene stampata con tecnologia Delta WASP 2040 PRO utilizzando parametri studiati per garantire morbidezza, resistenza e adeguato comfort durante l’utilizzo.
Supporto posturale modulare per bambini di Barbieri spa, stampato con WASP 4070 ZX in PETG
L’Unità posturale modulare Koala di Progettiamo Autonomia è un dispositivo medico leggero e modulare progettato per supportare la postura di bambini dai 4 mesi ai 4 anni con ipotonia o flaccidità, accompagnandone la crescita in modo confortevole, traspirante e funzionale, favorendo autonomia e interazione con l’ambiente.
Vantaggi della stampa 3D
Gestione giornaliera dell’utente agevolata. Le unità posturali pediatriche devono consentire il trasporto del bambino senza doverlo spostare dalla seduta, rendendo fondamentale la riduzione del peso del dispositivo. I metodi produttivi tradizionali non garantiscono leggerezza e personalizzazione adeguate, mentre lo stampaggio a iniezione comporta costi elevati e limita la possibilità di realizzare soluzioni su misura.
Prestazioni meccaniche elevate e ampia gamma di colori per soddisfare genitori ed utenti. La stampa 3D FDM con materiali come PETG e ABS permette di ottenere componenti leggeri ma resistenti, offrendo inoltre un’ampia scelta di colori, particolarmente importante nell’ortopedia pediatrica per rispondere alle preferenze di bambini e genitori.
Componenti prodotti su misura-ad utente. Prezzi di stampa concorrenziali con il mercato della piccola-media produzione. La stampa 3D consente di realizzare componenti personalizzati in base alle esigenze specifiche di ogni utente, superando i limiti della produzione tradizionale basata sulla realizzazione in serie di pezzi standardizzati e favorendo così soluzioni ortopediche su misura.
Tutore per gamba di Ortopedia Pessina, stampato con WASP 4070 FX in PP
Tutore ortopedico per arto inferiore realizzato con tecnologia di stampa 3D per applicazioni medicali e riabilitative. Il dispositivo combina struttura leggera, personalizzazione anatomica e produzione digitale avanzata, rappresentando un esempio di innovazione nel settore biomedicale sviluppato con le soluzioni WASP.
Seduta ortopedica di WASP, realizzata con WASP 60100 HDP in TPE
Seduta ortopedica ergonomica realizzata con tecnologia di stampa 3D e struttura reticolare flessibile per applicazioni medicali e biomedicali. Il progetto sviluppato da WASP combina comfort, personalizzazione e innovazione nella produzione di dispositivi ortopedici attraverso additive manufacturing.
Tutore cervicale personalizzato stampato in 3D per applicazioni ortopediche e medicali
Tutore cervicale ergonomico realizzato con stampa 3D per applicazioni medicali e ortopediche. Il dispositivo, progettato per garantire comfort, supporto e personalizzazione, rappresenta un esempio di innovazione nel settore della stampa 3D medicale e delle soluzioni biomedicali sviluppate da WASP.
Stampanti 3D per il settore medicale
Scopri le tecnologie WASP per la stampa 3D di componenti per il settore medicale: WASP 4070 FX, stampante a filamento ad altissima precisione sviluppata specificamente per materiali flessibili come TPU, TPE e PP, ampiamente utilizzati in ambito medicale; WASP 60100 HDP stampante 3D di grande formato progettata per stampare direttamente da granuli termoplastici in alta definizione, per la produzione di busti e protesi di grandi dimensioni in materiali come Polipropilene e TPU, garantendo versatilità e ottimizzazione dei i tempi di stampa.
