Le stampanti 3D Delta WASP collaborano alle indagini della Direzione Anticrimine della Polizia di Stato

Polizia scientifica

WASP grazie alla professionalità del distributore RS Components ha partecipato alla realizzazione di un innovativo laboratorio di stampa 3D per la Direzione Centrale Anticrimine della Polizia di Stato. Il laboratorio, ideato dal personale tecnico del Servizio Polizia Scientifica, si inserisce nella strategia di supporto alle indagini.

Rendering in 3D del Laboratorio realizzato per la Direzione centrale Anticrimine della Polizia di Stato
Rendering in 3D del Laboratorio realizzato per la Direzione centrale Anticrimine della Polizia di Stato

Nella realizzazione di questo innovativo laboratorio per la Polizia Scientifica, sono state scelte le stampanti 3D Delta WASP, i filamenti termoplastici, i materiali fluido densi e i banchi per l’elettronica personalizzati sulla base delle specifiche esigenze degli operatori. Il sito di stampa 3D, che presto sarà ampliato con ulteriori tecnologie per intercettare le mutevoli esigenze di un settore in costante evoluzione come quello forense, rappresenta un vero e proprio hub di innovazione tecnologica, un unicum nel panorama italiano capace di richiamare l’interesse anche di altre forze dell’ordine.

Ingresso Laboratorio
Ingresso Laboratorio

Per soddisfare le esigenze e i bisogni estremamente specifici della Direzione Centrale Anticrimine della Polizia di Stato, sono state fornite stampanti sia per polimeri plastici (FDM), sia per materiali fluidodensi (LDM). Le stampanti scelte per questo hub di innovazione tecnologica sono: Power WASP, Delta WASP 2040 TURBO2, Delta WASP 4070 INDUSTRIAL, Delta WASP 60100 e Delta WASP 4070 PRO (dotata del Clay Kit per la ceramica).

Stampante 3d professionale Delta WASP 4070 INDUSTRIAL

Il Progetto WASP lavora per divulgare le tecnologie più avanzate in favore del benessere collettivo e questo importante hub di innovazione tecnologica in favore della sicurezza dei cittadini del nostro Paese è un ulteriore tassello. Il nostro obiettivo è di rispondere con la stampa 3D alle esigenze primarie dell’uomo quali casa, cibo, energia, arte, salute e ovviamente anche sicurezza. 

Visita al laboratorio del Capo della Polizia  di Stato Franco Gabrielli
Visita al laboratorio del Capo della Polizia di Stato Franco Gabrielli

Simplify3D® compatibile con tutte le stampanti di WASP

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Trabeculae Pavilion stampato con Delta WASP

Vista del Trabeculae Pavilion all’interno del cortile del Politecnico di Milano © Gabriele Seghizzi

Il padiglione completamente stampato in 3D con una printing farm WASP

WASP è lieta di annunciare che è stato completato Trabeculae Pavilion. Si tratta di un’architettura leggera completamente stampata in 3D che unisce i più recenti sviluppi della stampa tridimensionale con il disegno computazionale basato su logiche naturali.

La sinergia tra tecnologie di design, materiale e manifattura innovativa presenti in questo progetto ha permesso lo sviluppo di una tecnica di costruzione basata su un processo di fabbricazione additiva, che permette di costruire una forma architettonica concepita secondo logiche materiali che reagiscono in modo adattivo agli sforzi strutturali.

Cinque stampanti WASP hanno lavorato H24

Il processo di fabbricazione dei componenti costruttivi è stato basato su quattro DeltaWASP 4070 e una DeltaWASP 60100,  le stampanti 3d che hanno formato una printing farm installata nei laboratori del Dipartimento ABC del Politecnico di Milano, dove hanno permesso processi produttivi paralleli per la durata complessiva di 4352 ore di stampa.

L’uso dell’estrusore Spitfire di WASP è stato introdotto per la prima volta nella fabbricazione di componenti strutturali, garantendo elevata resistenza e tempistiche ridotte di stampa.

Farm di stampa composta da stampanti tridimensionali Delta prodotte da WASP e  installate presso il Politecnico di Milano, che garantisce una produzione di sette componenti costruttivi al giorno © Roberto Naboni

Il prototipo è il risultato della ricerca di Roberto Naboni, il quale ha sviluppato e realizzato il padiglione durante il suo dottorato presso il Politecnico di Milano, assieme ad un team di specialisti in progettazione architettonica sperimentale.

Il progetto cerca nell’ambito della stampa tridimensionale le risposte al problema crescente della scarsità di risorse materiali. Il design si basa su un processo computazionale che trova ispirazione nella Natura, in particolare nelle logiche di materializzazione delle trabecole, le cellule che formano la microstruttura interna delle ossa.

A partire da questi studi, sono stati creati una serie di algoritmi che consentono la progettazione di strutture ad alta efficienza, che minimizzano l’uso di materiale da costruzione tramite continue variazioni di dimensione, topologia e sezione. La stampa 3D è oggi l’unica tecnica che consente di trasformare questa complessità in un reale sistema da costruzione.

“Gli ultimi decenni hanno testimoniato una crescita esponenziale nella richiesta di materiali grezzi a causa della continua urbanizzazione e industrializzazione delle economie emergenti. Questa ricerca investiga modelli biologici e le opportunità offerte dalle nuove tecnologie di fabbricazione additiva per trovare una soluzione sostenibile all’uso dei materiali da costruzioni. Il nostro obiettivo è quello di esplorare un nuovo modello costruttivo: avanzato, efficiente e sostenibile.”  afferma Roberto Naboni, architetto e attualmente Professore presso la University of Southern Denmark (SDU).

Vista del Trabeculae Pavilion all’interno del cortile del Politecnico di Milano © Gabriele Seghizzi

Il padiglione costruito è un guscio la cui forma risponde in modo efficiente e adattivo alle condizioni strutturali, composto da 352 componenti che formano una superficie totale di 36 metri quadri, creato grazie all’estrusione di 112 chilometri di filamento di bio-polimero ad alta resistenza, sviluppato ad-hoc con il partner industriale FILOALFA® per migliorare le capacità della tecnica additiva Fused Deposition Modelling (FDM) alle necessità del mondo delle costruzioni.

Le strategie innovative utilizzate per il design permettono una distribuzione efficiente del materiale alle diverse scale, garantendo la creazione di una struttura leggera e resistente con un rapporto peso su area che varia tra 6 e 10 kg/m2 - almeno dieci volte più leggero rispetto a tecniche costruttive convenzionali dalle prestazioni meccaniche comparabili. Il padiglione è una espressione di un sistema tettonico pensato e sviluppato con e per la stampa tridimensionale, dove il progetto coordina diverse logiche di efficientizzazione del materiale applicate ad alta risoluzione, con una precisione che raggiunge il decimo di millimetro.

INFORMAZIONI SUL PROGETTO

Indirizzo: Piazza Leonardo da Vinci, 32, 20133 Milano, Italy

Completamento: Luglio 2018

Area: 36 m²

Peso: 335 kg

Rapporto area/peso: 9.3 kg/m²

Dimensioni totali: 7,5m x  6,0m x 3,6m

Lunghezza di estrusione: 112 km

Ore di stampa Totali: 4352

PROJECT CREDITS

Trabeculae Pavilion è un progetto di ricerca promosso da ACTLAB:   Prof. Roberto Naboni (University of Southern Denmark - SDU), Prof. Ingrid Paoletti (Politecnico di Milano)

Team di Ricerca, Design e Sviluppo: Roberto Naboni (Investigatore Principale e Leader di Progetto), Anja Kunić (Design Computazionale), Luca Breseghello (Design Computazionale)

Dottorato sviluppato presso il dipartimento ABC del Politecnico di Milano: Tutor Ingrid Paoletti, Relatore Enrico De Angelis

Fabbricazione e Costruzione: Mithun Kumar Thiyagarajan, Gabriele Seghizzi

In collaborazione con: Francesco Martelli (Analisi Strutturale) and ITKE - University of Stuttgart: Valentin Koslowski, Jan Knippers (Analisi Strutturale e Test Materiali)

Collaboratori: Verley Henry Côco Jr., Rahul Sehgal, Elena Kriklenko, Maia Zheliazkova, Hamed Abbasi, Francesco Pasi, Sibilla Ferroni

Partner Industriali: WASP (Stampanti 3D), FILOALFA® (Materiali Polimerici)

Supportato con il contributo di: SAPERLAB - Laboratorio Unico Dipartimento ABC (Politecnico di Milano), MADE Expo, RESEARCH FUNDS Ingrid Paoletti


Mamou-Mani Studio a Parigi con WASP

Una Delta WASP 4070 produce, uno dopo l’altro, pezzi e oggetti di design

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WASP e Mamou-Mani sono ospiti a Parigi, fino al 7 ottobre, di AA[n+1] - Architecture&Analysis transdisciplinary project, un’organizzazione indipendente di curatori che promuove eventi transdisciplinari tra arte e architettura. Qui, nelle sale espositive di rue de Cléry, l’architetto Arthur Mamou-Mani, francese con base a Londra, conduce laboratori sulla fabbricazione digitale e produce oggetti e pezzi di design con una stampante 3D, una Delta WASP 4070, al lavoro  per l’intera durata dell’esposizione.

https://youtu.be/R5h4E07hieo

Durante i laboratori parigini, i partecipanti stampano oggetti d’arredamento come lampade, sedie e sgabelli utilizzando la Delta WASP 4070 e i software Grasshopper per Rhinoceros3D e Silkworm, un plugin gratuito per generare Gcodes.

WASP Hub Londra

Arthur è stato da noi, a Massa Lombarda, lo scorso febbraio, e in quell’occasione abbiamo parlato proprio di Silkworm, lo strumento che l’architetto utilizza per realizzare le sue creazioni dalla fitta intelaiatura a rete, che sembrano tessute in seta da un ragno. Silkworm, infatti, lavora sul tracciato e sul movimento dell’estrusore.

Arthur Mamou-Mani fonde architettura e design nel suo studio londinese, premiato con numerosi riconoscimenti per l’originalità e la visione innovativa, dove è presente anche uno dei primi WASP Hub.

Uno dei suoi progetti più recenti, e più spettacolari, è l’installazione “Tangential dreams”, costruita per l’edizione 2016 del festival Burning Man, un festival di otto giorni che si svolge ogni anno a Black Rock City, sulla distesa salata del Deserto Black Rock nello Stato del Nevada (praticamente nel nulla), durante il quale ognuno dei partecipanti è libero di organizzare esibizioni, mostre, performance.

Architetto e Maker

Realizzata grazie a una campagna di crowdfunding, “Tangential dreams” è una torre sinuosa nata da un progetto digitale e creata con materiali dal costo tendente a zero, sottili pezzetti di legno posti uno sopra l’altro seguendo una rotazione attorno a un asse centrale. “L’inizio di molti sogni”, un’opera che ognuno è libero d’interpretare come crede. “Questo progetto è l’illustrazione di quando un architetto diventa un maker attraverso la fabbricazione digitale – spiega Arthur -.  Connetti il tuo computer alla macchina e rendi fisico un progetto virtuale. L’obiettivo era realizzare un progetto artistico che rispondesse ai requisiti della radicale espressione di sé e del rispetto dell’ambiente”.

Nuove frontiere per l’architettura

Inoltre, Arthur e il suo team hanno anche dato forma, naturalmente stampandolo in 3D, a tutto l’arredamento del “FoodInk” di Londra, il primo ristorante al mondo totalmente realizzato da stampanti 3D, al quale anche WASP ha contribuito, “Il mondo fisico e il mondo digitale si stanno incontrando – conclude l’architetto -, oggi si può produrre architettura come mai è stato fatto prima. Possiamo creare edifici incredibilmente sofisticati con materiali economici e connessioni intelligenti, integrando forze culturali e naturali nel design, senza il contributo materiale dell’uomo”.


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Architettura sperimentale stampata in 3D

Trabeculae Pavilion al Made Expo 2017

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Il Politecnico di Milano presenta in anteprima al Made Expo 2017   Trabeculae Pavilion, un’architettura sperimentale che coniuga stampa 3D e ricerca biomimetica. Dal 8 al 11 Marzo, all’interno dell’area BSmart!, nel padiglione 10 della Fiera di Milano-Rho verrà presentato un primo prototipo di costruzione leggera che dimostra le potenzialità rivoluzionarie delle innovazioni nel campo del design computazionale e della stampa 3D per il mondo delle costruzioni. Questo progetto, a cui WASP ha collaborato fornendo le sue stampanti 3D, è la sintesi di una ricerca incentrata sull’uso di tecniche innovative di manifattura additiva nelle costruzioni e su come queste possano fornire nuove soluzioni ai problemi della nostra contemporaneità. La stampa 3D è utilizzata come metodo evoluto per affrontare il problema della scarsità di risorse.

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Nuove tecniche di costruzione additiva

Il padiglione è un prototipo dimostrativo a grande scala completamente stampato in 3D con un biopolimero ad alte prestazioni sviluppato assieme al partner industriale Filoalfa, che ha permesso di elevare la stampa a deposizione fusa (FDM) ad applicazioni strutturali. La produzione dei componenti a geometria complessa è realizzata con una printing farm di stampanti WASP (Delta WASP 4070 e Delta WASP 60100), in grado di assicurare una produzione continuativa e di precisione, anche attraverso l’utilizzo del nuovo estrusore SPITFIRE che permette di fabbricare strutture resistenti dimezzando i tempi di produzione. Una sinergia di progetto, materiali e tecnologie che hanno permesso di concepire un’innovativa tecnica di costruzione additiva, in cui l’organizzazione materiale di forme architettoniche complesse viene definita in modo adattivo.

trabeculaepavilion01Il padiglione è fabbricato da ACTLAB - Politecnico di Milano con un centro di produzione a ciclo continuo basato su una printer farm di stampanti a Delta WASP

trabeculaepavilion-spitfire-extruderI componenti della struttura sono stampati con l'estrusore Spitfire di WASP e realizzati con un biopolimero ad alte prestazioni sviluppato con Filoalfa

Architettura evoluta e sostenibile

“Gli ultimi decenni hanno visto una crescita esponenziale nella domanda di materie prime a causa della rapida industrializzazione di economie emergenti e dell’alto consumo di materiali. Questa ricerca guarda ai modelli biologici e alle opportunità offerte da nuove tecnologie di produzione additiva per trovare soluzioni sostenibili nell’uso dei materiali. Il nostro obiettivo è studiare un nuovo tipo di architettura non-standard: evoluta, efficiente e sostenibile”, affermano Roberto Naboni, architetto e ricercatore al Politecnico di Milano e Ingrid Paoletti, Professore Associato in Tecnologia delle Costruzioni al Politecnico di Milano. “Abbiamo guardato alla Natura e a come questa costruisca forme leggere e resistenti al tempo stesso per minimizzare l’uso di risorse materiali. Studiando la struttura interna delle ossa, abbiamo creato degli algoritmi che ci permettono di ottenere strutture cellulari tridimensionali con la precisione dei decimi di millimetro per realizzare architetture complesse, sempre diverse e ad alta efficienza”.

trabeculaepavilion02La struttura cellulare del padiglione varia in porosità, orientamento e topologia per ottimizzare le prestazioni meccaniche, seguendo l'esempio della microstruttura interna delle ossa

 Componenti realizzati in fiera

Al Made Expo verrà presentata la ricerca raccontando i vari aspetti interdisciplinari che la caratterizzano, spaziando dalla progettazione computazionale alla biomimetica, dalla manifattura innovativa dell'ingegnerizzazione dei materiali. Verrà esposto un prototipo di involucro leggero, accompagnato da un centro di produzione con stampanti 3D che produrrà in diretta i componenti che andranno a costituire il Trabeculae Pavilion, la cui costruzione verrà completata a fine fiera presso i laboratori del Politecnico di Milano.

Info: Roberto Naboni

roberto.naboni@polimi.it


Dalla tecnologia alla natura: un alveare in 3D

Asya Ilgun, laureanda alla Scuola di Architettura di Copenhagen, ha realizzato un alveare artificiale stampato in 3d con una Delta WASP 4070. Una struttura sofisticata ed efficiente, un modo per avvicinare la natura all’uomo e per incentivare l’inserimento degli animali nei contesti urbani.

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La natura dà vita a strutture complesse, meccanismi perfetti e meravigliosi. Pensiamo all’alveare, uno degli esempi di architettura più avanzata, formato da favi esagonali, la forma geometricamente più vantaggiosa, e abitato da una popolazione altamente organizzata dove ciascun membro riveste un ruolo preciso. Asya Ilgun, studentessa laureanda alla Royal Danish Academy of Fine Arts - School of Architecture di Copenhagen, ha osservato l’alveare, ne ha studiato la struttura e l’ha riprodotta con una Delta WASP 4070.

https://youtu.be/5LTbs5C4c20

https://youtu.be/W6Uh3juln5s

Spostare i confini dell’architettura…

“La mia idea è nata da una riflessione sui confini dell’architettura e dalla volontà di superare una distinzione ancora oggi dominante tra architettura e sistemi naturali”, spiega. “L’evoluzione del design architettonico è strettamente collegata alla tecnologia disponibile in un determinato periodo, e oggi la stampa 3D ci permette di affrontare la sfida concettuale di questo progetto, che affianca la realizzazione di strutture in 3D al concetto dell’autocostruzione ad opera di insetti sociali, nello specifico api mellifere”.

Non a caso, WASP s’ispira a un insetto simile, la vespa vasaia, un animale che fonda la sua esistenza proprio sull’autocostruzione, perché realizza la sua casa con quello ha, con il materiale naturale presente nel territorio in cui vive.

…portare la natura in città

Asya si è concentrata in particolare sull’interconnessione tra natura e ambienti urbani, ipotizzando la realizzazione di strutture artificiali in 3D per gli animali, che permettano la convivenza tra insetti ed esseri umani, per un migliore contesto abitativo anche in città. “Lo sfruttamento di nuovi ambienti urbanizzati potrebbe provocare modifiche e danni al sistema ecologico e, addirittura, l’estinzione di alcune specie; incorporare gli abitanti della natura negli ambienti urbani è una scelta volta a recuperare l’origine ibrida dell’occupazione delle città.

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Nello specifico, la presenza delle api comporta molti vantaggi: basti pensare che l’85% delle piante esistono grazie all’impollinazione delle api. Pensiamo a un ambiente più autentico, in cui anche il concetto di prodotto locale assume un significato diverso. In questo senso, la stampa 3D ci aiuta grazie alla possibilità di riprodurre fedelmente e precisamente strutture altamente sofisticate come il nido d’ape”.

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L’alveare 3D alla prova

L’alveare che Asya ha progettato e costruito con una Delta WASP 4070 ripropone la struttura sofisticata di un alveare naturale; ricco di colonne e anfratti, realizzato in un materiale poroso e robusto, è adatto alla coabitazione degli insetti: a maggio, una famiglia di 8 mesi di età, composta da circa 500 api, è stata introdotta con successo nell’alveare.

Asya ha imparato molto dagli apicoltori locali, che le hanno permesso di osservare la struttura di un alveare tradizionale, e il risultato l’ha premiata. Il suo lavoro è in corso d’opera, e nuovi esperimenti le permetteranno di migliorare e affinare questo innovativo progetto che mette in relazione natura e tecnologia.


Millennium Falcon 3D printing

Tan tant tan tatan tantantantaaan. Ok, ricomponiamoci. Ecco a voi un bel pezzettone stampato in 3D, un millennium falcon realizzato con Delta WASP 4070. Settantadue ore di attesa per questo risultato, bello o brutto a voi WASPers il giudizio! Sicuramente una nerdata di prima categoria che molti in laboratorio hanno già tentato di sottrarre al pubblico dominio con scuse di svariato genere tra le quali: "una cena con amici, per farglielo vedere, poi lo riporto".

.stl from_http://www.thingiverse.com/thing:919475

3d printed with Delta WASP 4070_http://bit.ly/2e57Tix

printig time_ 72h

nozzle_0.7 mm

layer height_ 0.2 mm

material PLA Blu WASP_http://bit.ly/2f4I1pS

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stampa 3d nell'arte

La Delta WASP 4070 riporta nei giardini di Pompei 28 statue decorative

Dopo i calchi esposti in Canada, prosegue il lavoro della Delta WASP 4070 tra le rovine del sito archeologico di Pompei: risolutivo il ruolo della stampa 3d nella riproduzione delle opere d’arte.

Ventotto statue decorative riprodotte con precisione, nei minimi dettagli, e collocate nei giardini delle ville di Pompei, dove un tempo si trovavano come elementi d’arredo. Anche questo è stato possibile grazie alla stampa 3D e alla Delta WASP 4070, da un anno in dotazione del sito archeologico campano grazie alla collaborazione tra WASP e la Soprintendenza speciale per i Beni archeologici di Pompei, Ercolano e Stabia. Inizialmente la stampante è stata utilizzata per riprodurre i calchi dei corpi degli abitanti morti nell’eruzione del Vesuvio, testimonianze di frequente richieste all’estero ed esposte recentemente in Canada nella mostra  Pompeii in the shadow of the volcano, conclusasi a gennaio dopo un grande successo e afflusso di pubblico.

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La riproduzione delle statue decorative

Questo secondo intervento, volto alla riproduzione di opere d’arte, mostra ancor più chiaramente il ruolo innovativo e determinante della stampa 3D nell’ambito del restauro del patrimonio artistico e culturale. “In genere, le opere autentiche non possono restare all’esterno, all’aria aperta, in primo luogo a causa delle piogge acide e di altri elementi che le deteriorerebbero rovinosamente - spiega Giancarlo Napoli, direttore tecnico di Atramentum, azienda che ha curato l’operazione -. I pezzi originali delle ventotto statuette che adornavano i giardini delle case di Octavio Quartio e di Marco Lucrezio sono esposti a Torino, ma adesso grazie alla riproduzione con la stampa 3D sono visibili nel loro luogo d’origine”.

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Stampa 3D: precisione e alta definizione

Nonostante il materiale sia differente, non è affatto facile accorgersi che si tratta di copie. “Nessun visitatore lo nota”, conferma Napoli. “Negli interventi di restauro - continua il direttore tecnico - è preferibile utilizzare materiali diversi piuttosto che imitare la materia originale: nell’800 per i restauri si usava sempre il marmo, con il risultato che, dopo molti anni, non si distingue più la parte autentica da quella rifatta. Inoltre, le plastiche poliviniliche e le resine permettono una riproduzione ad altissima definizione, nel rispetto dei minimi particolari. Per fare un altro esempio, in questi giorni abbiamo riprodotto lo scheletro di un cranio del periodo sannita perforato a causa di una sorta d’intervento chirurgico, come si usava al tempo, al quale questo guerriero era sopravvissuto: il risultato è davvero soddisfacente, un lavoro molto bello”.

Il superamento delle normative sulla copia delle opere d’arte

Inoltre, la stampa 3D ha permesso di risolvere un grosso ostacolo sorto con l’introduzione di una nuova normativa ministeriale che vieta l’esecuzione di copie a contatto realizzate con gomma siliconica, dalla quale si ottiene un negativo da riempire poi con il materiale. “Un sistema che senza dubbio permette di ottenere copie identiche - spiega Napoli - ma che effettivamente rischia di rovinare gli originali a causa del contatto, in particolare nel momento in cui si stacca la gomma, e che per questa ragione è stato giustamente vietato. A questo punto la stampa 3D è l’unica alternativa possibile”.

Note tecniche: Le forme delle opere esposte derivano dalla scansione 3d degli originali. sono poi stampate in 3D in PET, stuccate con resina epossidica e verniciate con colori bicomponenti acrilici. 

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DeltaWASP 4070 working in the ruins of Pompei

Leggi anche Le Delta WASP 4070 tra le rovine di Pompei >>


Lelio Leoncini

Lelio Leoncini del team di WASP Med racconta l'Ortopedia 3D

La scoliosi è la bestia nera dell’ortopedia. Chi si è trovato ad affrontarla professionalmente ha spesso dovuto misurarsi con la sua evoluzione talvolta imprevedibile. La stampa 3D è uno strumento che potrebbe consentire di fare grandi e importanti passi in avanti, perfezionare il metodo di acquisizione e produzione corrente, offrire una cura più rapida ed efficace per un dismorfismo difficile da trattare, che oltre all’aspetto estetico comporta diversi danni alla salute del paziente. Ne è convinto Lelio Leoncini, medico chirurgo specializzato in Medicina Fisica e Riabilitazione, che da quattro anni ha iniziato a percorrere questa via e che da dicembre 2014 lavora con una Delta WASP 4070 nella sperimentazione di corsetti ortopedici.

Come è noto i corsetti rappresentano l’unica strada scientificamente provata per combattere i dismorfismi vertebrali. “Per prima cosa ritenni opportuno dotarmi di uno strumento (Rasterstereografia-Formetric 3D) che consentisse di monitorare costantemente l’evoluzione clinica delle scoliosi ricorrendo il meno possibile a esami radiografici – racconta Lelio – Questa esperienza mi ha consentito di rilevare i punti di maggiore criticità della realizzazione di corsetti ortopedici e le conseguenti ripercussioni sull’efficacia del trattamento ortesico, ma è stata anche uno stimolo a ricercare e trovare sistemi tecnologici per risolverli”.

Ma vediamo quali sono i vantaggi dell’uso di un sistema di acquisizione cad-cam e della stampante 3D rispetto al metodo attualmente utilizzato del calco in gesso.

Acquisizione cad-cam: basso costo dei sensori a infrarossi; acquisizione simultanea di tutto il tronco in mezzo secondo con la possibilità di eseguire correzioni anche in questa fase; possibilità di acquisire anche al buio; spazi ridotti per l’acquisizione; maggiore accuratezza del sistema con possibilità di controllare meglio le spinte correttive; tempo di modellazione 30 minuti; smaltimento del gesso.

Stampa 3D: nessun materiale di scarto con possibilità di riciclare il busto; possibilità di modellare anche successivamente il corsetto; costi notevolmente ridotti; peso ridotto; eliminazione o riduzione delle armature; migliore qualità estetica.

“L’accuratezza di un corsetto è una prerogativa fondamentale per una terapia – prosegue Leoncini – Occorre conoscere a fondo la biomeccanica del rachide e i principi correttivi delle ortesi del tronco. Sono indispensabili la sinergia tra il medico e il tecnico ortopedico (utile anche per la diagnosi e il monitoraggio dell’andamento evolutivo dell’equilibrio vertebrale) e un conseguente processo di digitalizzazione della lavorazione nelle officine ortopediche”.

Lelio è convinto che non ci sia alcun ambito medico che possa dirsi sazio di tecnologia. “Personalmente ho sempre avuto un notevole interesse in campi quali l’informatica e la tecnologia in generale, non ho mai mancato di affiancare questi interessi alla mia professione. La medicina è una scienza e in quanto tale non raggiunge mai un punto di arrivo, ha bisogno di svilupparsi sempre, al fine di offrire più possibilità all’uomo migliorando la qualità della vita. L’innovazione – conclude – è lo strumento per abbattere barriere e dare opportunità anche alle persone più svantaggiate”.


Desert Light di Serena Fanara

Splendidi pezzi unici, costruiti artigianalmente utilizzando PLA stampato in 3D con una Delta WASP 4070.

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La linea di lampade Desert Light creata da Serena Fanara, giovane architetto e designer milanese, è davvero affascinante. Si tratta di oggetti di arredo e di illuminazione adatti sia per interni che per esterni, giardini e terrazzi. In questo video, firmato da Caterina Alinari, vediamo Serena all'opera mentre realizza le sue lampade.

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Colori e forme sempre nuove, materiali atossici ed eco compatibili, pezzi in serie limitata, firmati e numerati, con la possibilità di personalizzarli. E' la linea Desert Light: autoproduzione con alta qualità di design. Anche questa è Maker Economy.

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Le Delta WASP 4070 tra le rovine di Pompei

Comunicato stampa

POMPEI SCOPRE LA STAMPA 3D

Per il restauro dei calchi utilizzate le stampanti di WASP

Le prime dieci opere riprodotte in partenza a breve per il Canada

E' forse la prima volta che la stampa 3D viene applicata in modo così concreto
nell'ambito del restauro del patrimonio artistico e culturale. Succede a Pompei, dove è
stato avviato un importante intervento sui calchi dei corpi di uomini, donne e bambini
morti duemila anni fa in seguito a un'eruzione del Vesuvio, corpi che furono scoperti
e portati alla luce durante gli scavi effettuati nel 1863.
Per eseguire l'intervento di restauro, la Soprintendenza speciale per i Beni
archeologici di Pompei, Ercolano e Stabia ha chiesto la collaborazione di WASP. La
prima fase prevede la replica in scala 1:1 di dieci calchi. A Pompei sono attualmente
al lavoro due Delta WASP 4070. WASP ha fornito anche il materiale necessario alla stampa
3D e l'assistenza tecnica.
Secondo quanto ha affermato il soprintendente Massimo Osanna, “i calchi sono le
testimonianze più richieste all'estero”. Il problema è che sono troppo fragili per poter
viaggiare ed è qui che entrano in gioco le copie, perfettamente riprodotte con la
tecnica della stampa 3D. Le prime stampe andranno in Canada tra qualche mese ed è
certo che successivamente la domanda non mancherà da parte di musei e siti di tutto
il mondo. Quella che si annuncia fin d'ora è dunque una sorta di mostra itinerante.

Un passaggio decisivo

Pompei è un esempio di come la tecnologia può essere al servizio dei beni culturali – afferma Massimo Moretti – Finora WASP non sapeva di poter dare un contributo così importante in questa direzione. Quando siamo stati interpellati dai responsabili del restauro abbiamo risposto prontamente, con l'orgoglio di essere un'azienda italiana che partecipa e contribuisce grazie alle sue stampanti 3D a questo lavoro di diffusione”. Secondo Moretti quello che stiamo vivendo è un passaggio decisivo per la stampa 3D. Si sta infatti ormai passando dalla rappresentazione di progetti alla realizzazione di prodotti. “E uno degli ambiti più interessanti è proprio il restauro,
l'impiego nel campo dell'arte e della cultura. Pompei è un esempio di come la tecnologia può essere al servizio dei beni culturali” conclude il fondatore di WASP, l'azienda di Massa Lombarda (Ravenna) leader nel settore.

Il recupero dei corpi

Ma cosa sono esattamente i calchi di Pompei? Dal sito www.pompei.net: “Nel 1863
durante alcuni lavori di scavo gli operai si trovarono di fronte ad una cavità in fondo
alla quale scorsero tracce di ossa umane. L’archeologo Giuseppe Fiorelli ordinò che
in quel buco e in quelli vicini, venisse versato del gesso liquido. Una volta che la
colata fu asciutta, eliminati i residui di pomici e di cenere indurita, quelle cavità
rivelarono i corpi di alcuni pompeiani rimasti sepolti per millenni. La tecnica dei
calchi consiste dunque nel riempire di gesso il vuoto lasciato dai corpi ormai dissolti
nella cenere e nel materiale vulcanico che, nel solidificarsi, prese la forma di quanto
aveva sommerso. Questi calchi, conservati nell’Antiquarium di Pompei, costituiscono
una delle testimonianze più tragiche della catastrofe che colpì la città. Grazie alla
tecnica inventata da Fiorelli possiamo scorgere le espressione dei volti, le forme dei
vestiti, le posizioni in cui i pompeiani furono sorpresi dalla furia del vulcano. Non
solo. I calchi ci restituiscono anche la forma delle porte, delle finestre, dei mobili e
perfino delle piante e degli animali”.

Il ministro alla mostra

I calchi selezionati per l’intervento di restauro, previsto nell’ambito del Grande
Progetto Pompei, sono in tutto 86, provenienti dai vari edifici dell’area archeologica e
dai depositi della Soprintendenza. Venti calchi sono esposti nella mostra “Pompei e
l’Europa. 1748-1943”, inaugurata lo scorso 26 maggio dal ministro per i Beni
culturali e per il Turismo, Dario Franceschini.
L’intervento è complessivamente finalizzato alla conservazione e alla resa estetica dei
manufatti e si articola nelle seguenti fasi: pulitura, consolidamento, integrazione e
protezione del manufatto. Si tratta del primo intervento di restauro, nella storia degli
scavi di Pompei, condotto contemporaneamente su un numero così elevato di reperti.


DeltaWASP 40 70 - Veloce e precisa su piccole e grandi stampe

Wasp punta a dimensioni estremamente grandi ma si confronta continuamente anche con dimensioni infinitamente piccole (pezzi fino a 2 mm), perché proprio la dimensione appunto è una delle variabili che apre nuove possibilità di lavoro.

La nostra propensione a dare risposte reali ci porta a cercare soluzioni tecniche per avvicinarci al mondo dell’artigianato e alle piccole e medie imprese che necessitano di fare prototipi, ma non solo: con la Delta 40 70 è possibile realizzare una vera e propria produzione. E’ inevitabile pensare che con questa stampante si potrebbe realizzare manichini, prodotti di illuminotecnica in porcellana e ceramica, scenografie, oggettistica e stoviglie, per fare un esempio.

Grazie all’estrusore 1.75 è possibile stampare dal micorscopico al macroscopico con la stessa macchina. La stampa 3D dona da questo punto di vista vere e proprie speranze, chiunque può dare forma alle proprie idee ed eventualmente inventare addirittura la propria professione.

La dimensione è un tema che apre le porte a nuove applicazioni che se oggi sembrano di confine domani diverranno sicuramente realtà.

 

In questo momento Nicola Samorì, artista di fama internazionale, sta realizzando la sua seconda opera con una delle nostre Delta 40 70. Sarà una statua alta circa 2,50 metri in cui la leggerezza del materiale crea una sorta di cortocircuito percettivo rispetto alle dimensioni dell’opera. Ecco quindi una nuova frontiera dell’arte nascere da una nuova tecnologia, un ventaglio di possibilità inedite si apre davanti a noi.

 

A breve un articolo sul nuovo lavoro Nicola Samorì, seguiteci!

wasprojectprint

Questo pezzo è stato stampato con una Delta 40 70
con un filamento di PLA 1.75
ugello 0.7
tempo di stampa 8 ore.
Per chi volesse provare a riprodurlo ecco il nostro gcode ed il link a Thingiverse dal quale abbiamo preso il formato .stl