Botijo - refrigeratore naturale in argilla stampata in 3D

Botijo (refrigeratore  naturale) è un progetto di Gianluca Pugliese, un maker che ha collaborato con WASP per molti anni. Per stampare il Botijo ​​ha usato una Delta WASP 2040 con il Kit Argilla con LDM WASP Extruder.

Botijo (Spanish name) è un "contenitore" tradizionale per conservare l'acqua fredda.

Storia

Il Botijo ​​è stato inventato nel 1611, su Wikipedia si può leggere un pò della storia:  https://en.wikipedia.org/wiki/Botijo

Design

Gianluca ha studiato la forma per ottenere la stessa efficienza, ma con un occhio al design e con l'obiettivo di stampare il Botijo con una stampante 3D.

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Gianluca ha provato molte forme prima di ottenere quella ottimale alla funzione del Botijo. È possibile scaricare il file STL: http://www.thingiverse.com/thing:1821124.

Materiali

Quello tradizionale è realizzato in argilla rossa, per la stampa Gianluca ha provato la Paperclay che è un materiale composito con cellulosa, carta e argilla. Quando si cuoce il pezzo, la carta si disintegra e il pezzo risulta ben poroso.

Stampa 3d

Gianluca ha stampato il Botijo ​​con una stampante 3D Delta WASP 2040 con il Kit Argilla - LDM WASP Extruder, usando un ugello da 2mm con 0.6  di risoluzione del layer. Con questa configurazione ha ottenuto un ottimo risultato.

Cottura

Come tutti i tipi di argilla si deve cuocere il pezzo, la paperclay necessita di un forno a 1250 gradi, in un laboratorio di ceramica è possibile scegliere la temperatura in base al tipo di argilla.

VEDI IL PROGETTO SUL SITO DI INSTRUCTABLES >>


Stampa 3D argilla: il nuovo estrusore adattabile ad altre stampanti

WASP LANCIA IL PRIMO ESTRUSORE PROFESSIONALE PER MATERIALI CERAMICI ADATTABILE AD ALTRE STAMPANTI 3D

Si chiama LDM (liquid deposit modeling) WASP Extruder il nuovo estrusore per materiali ceramici che può essere adattato e montato sulla gran parte delle stampanti esistenti in commercio. Con questo nuovo prodotto il gruppo decide di promuovere l’uso di materiali ceramici nel mondo.

Dopo avere sperimentato tutte le possibili combinazioni tra pressione, ugelli e materiali, nel corso di circa due anni WASP ha messo a punto un primo estrusore capace di interrompere e riprendere il flusso di estrusione.

Il nuovo LDM Wasp Extruder arriva ad una precisione del tutto simile a quella degli estrusori di polimeri plastici grazie all'unione di un estrusore a vite e di uno a pressione. Con questa tecnologia è possibile gestire con esattezza il flusso del materiale in uscita fino all'utilizzo della retraction per interrompere la deposizione.

WASP crea un Kit con estrusore, LDM (liquid deposition modeling) WASP Extruder, per stampare in 3d materiali ceramici e vi propone l’ultima versione aggiornata.

Innovazione:

– estrusore degasatore, evita le bolle d’aria nell’impasto

– controllo dell’estrusione con possibilità di retrazione

– moltiplicatore della pressione in uscita a vite fino a 40 bar

Il nuovo Kit Argilla di WASP comprende un serbatoio con una capienza di circa 3 kg. Le precedenti sperimentazioni con siringa non consentivano stampe di medie dimensioni proprio a causa della scarsità dell’impasto che potevano contenere. Per ricaricare o pulire il serbatoio è sufficiente aprire i due tappi situati agli estremi. Al suo interno, un pistone con due guarnizioni a 4 bar spinge il materiale lungo il tubo di teflon di diametro 12 mm che alimenta l’estrusore. Sul tappo di chiusura posteriore si trova una valvola di sicurezza tarata ad 8 bar. Il supporto per il serbatoio è dotato di un regolatore di pressione e di una valvola di non ritorno.

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All’interno della camera il materiale in uscita è convogliato verso una vite che lo spinge con una potenza che sarebbe impraticabile con un comune estrusore a pressione. La vite produce una pressione in uscita fino a 40 bar, senza alcun pericolo per il sistema. Questa tecnologia consente all’aria di fuoriuscire verso l’alto eliminando così il rischio di trovare bolle all’interno dell’impasto. La presenza di bolle causerebbe, come nei normali estrusori a pressione, un’interruzione del flusso che rovinerebbe la stampa. Inoltre, sempre grazie all’utilizzo della vite, la densità dei materiali di stampa è maggiore: in questo modo si riducono i tempi del cambio di stato tra fluido e solido e di conseguenza sono annullati i rischi di collasso del pezzo. Sia la vite che l’ugello sono facilmente sostituibili nel caso dovessero usurarsi.

L’adattabilità ad altre macchine

Il kit di stampa 3d argilla, nato per essere montato sulle stampanti WASP, è adattabile alla gran parte delle macchine esistenti. Dopo aver stampato la cover di supporto che consente di adattarlo ad altre stampanti 3D – i cui file sorgente sono scaricabili sul sito WASP - il montaggio dell’estrusore LDM di WASP su altre macchine è molto semplice: è sufficiente collegare l’estrusore al posto del consueto tirafilo e settare il valore di E in “numero di passi per millimetro” a 400. Queste impostazioni vengono fornite tramite i principali software di slicing, Slic3r o Cura.

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Stampa 3D argilla: ceramiche realizzate con Delta WASP 2040

L’evoluzione del progetto argilla, ceramica, materiali fluido-densi >>

Caratteristiche tecniche LDM Wasp extruder >>


Vinegraal on Kickstarter

Aceto Balsamico di Modena Boccette da collezione stampate in 3D per i 50 anni della Consorteria

Si chiama Vinegraal. E' la boccetta in ceramica stampata in 3D con una Delta WASP 2040 concepita per celebrare una ricorrenza importante: i 50 anni della Consorteria di Spilamberto, l'associazione che tutela l'Aceto Balsamico Tradizionale di Modena.

Il progetto:

Vinegraal è un progetto a cura di Slow/d, piattaforma web per artigiani e product designer. Il nome nasce fondendo la parola inglese vinegar (che in italiano significa aceto) e Graal, la famosa coppa associata a tante leggende. funded-with-kickstarter_0

Il contenitore è stampato in 3D in porcellana brunita e viene rifinito a mano da maiolicari faentini, con tre passaggi successivi che gli danno un colore lucido-opaco per differenziarlo dalla produzione di serie.

E' stato inoltre creato un tappo-pennino calligrafico, concui è possibile decorare e autografare i propri piatti preferiti. Si tratta di un progetto curato dalla giovane designer Ludovica Canzutti, scelto al termine di un processo di co-progettazione che ha coinvolto diversi professionisti. E' stato giudicato il più idoneo anche perché è una rivisitazione dell'antico tragno, la bottiglia in terracotta che inizialmente fungeva da contenitore per l'aceto balsamico.

Vinegraal è un oggetto per collezionisti. Sarà in tiratura limitata, unica e irripetibile: 500 pezzi firmati, numerati e garantiti con certificati di autenticità. Sarà in vendita in tutto il mondo solo su internet attraverso la piattaforma Kickstarter, dal 9 aprile al 23 maggio. I prezzi variano da 300 a 700 euro a seconda che comprendano un libro di ricette dello chef stellato Massimo Bottura (testimonial della campagna) o la possibilità di trascorrere un fine settimana a Spilamberto e a Modena, visitando le acetaie. Esiste poi un'unica confezione, al costo di 3.000 euro, che comprende tutto il pacchetto e una cena alla Francescana di Bottura.

la stampa di Vinegraal con Delta WASP 2040:

conferenza stampa:


L'evoluzione del progetto argilla, ceramica, materiali fluido-densi

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Novembre 2012.
Per la prima volta la Power WASP stampa porcellana. Stavamo collaudando il primo estrusore per materiali fluido-densi che abbiamo costruito, inseguendo il sogno della casa in argilla. Erano i primi passi, esistevamo da pochi mesi ma avevamo già le idee chiare. Scrivevamo:

"L’ugello dell’estrusore utilizzato per questa stampa è di 5mm, ne è stato utilizzato anche uno da 3mm, si sta lavorando sulla retraction e su un impasto meno liquido per aumentare le dimensioni delle forme ed evitare il collasso. Cogliamo l’occasione  per ringraziare il Professor De Nicolò dell’ISIA di Faenza, esperto ricercatore nel settore della ceramica, fa parte del team wasp e ha ideato l’impasto utilizzato, continua la ricerca e sperimentazione in laboratorio.
Il prossimo step sarà utilizzare il delta per la stampa, un modellino di una casa, una serie limitata di vasi."

Sono passati due anni e mezzo da quando Nicola e Lorenzo hanno dato forma ad una casetta di terra utilizzando il primo estrusore a siringa , ricavato da una siringa per silicone comperata al LIDL.

Ricordiamo bene le mille informazioni che ci arrivavano da ogni esperimento e da ogni fallimento, e ora, con il senno di poi, è tutto molto più semplice, sappiamo quali sono i parametri da valutare: pressione, fluidità, cambio di stato della materia, attriti e dinamica dei fluidi erano rappresentati in quegli esperimenti, dietro l'angolo stavano comportamenti non newtoniani.

La prima siringa costruita funzionava benone, aveva il limite di pesare circa un kg ,e, per questo, di rallentare notevolmente la velocità di stampa. Un altro limite di questo sistema era che l'ugello più piccolo utilizzabile doveva corrispondere ad un diametro 3 mm. La siringa doveva essere caricata senza bolle d’aria: tutto ciò era estremamente complesso e molto spesso ci si accorgeva della presenza di una bolla solo quando rovinava il pezzo.

Marzo 2013.

Sei mesi dopo stavamo già stampando con una prima versione di Delta WASP alcuni prototipi di case.

Aprile 2013.

Dopo meno di un mese e molte prove i risultati e la tecnologia sono visibilmente migliorati.

"La ricerca sull’estrusione di materiale argilloso continua.
Mirco Denicolò, professionista nel campo della sperimentazione ceramica, porta avanti il suo percorso di messa a punto sull’impasto e contemporaneamente il team si applica sui parametri di stampa, ecco i risultati delle ultime prove:"

Maggio 2013.

Per circa un anno e mezzo la sperimentazione è andata avanti con la siringa, attenti a quello che succedeva sul web. Le scuole erano 2: c’era chi usava stepper e siringhe e chi usava aria compressa.

"Cotti, obbiettivo raggiunto come promesso.

Ultimi aggiornamenti sulle attività di laboratorio, la stampa 3d di materiale ceramico deve passare ora da sperimentazione a progettazione.
Risultati interessanti per quanto riguarda dimensioni e forme, i pezzi dimostrano non aver problemi in prima cottura.
Come vedete in galley un’oggetto è stato addirittura smaltato, affrontando necessariamente una seconda cottura."

Settembre 2013.

La BigDelta - una prima versione alta circa 3m - stampa per la prima volta argilla. Ecco il video:

“Adesso il modello di 3D printer che abbiamo, che si struttura su 3 assi verticali, è un prototipo di 3 metri di altezza, ma si presta ad essere replicato su grandi dimensioni"

15 settembre 2014.

Ci ritroviamo alla Biennale di Marrakech con la nostra BigDelta, e, dopo aver letto un depliant che illustrava la città di Ait Ben Haddou, patrimonio dell’Unesco, come esempio di architettura ancestrale, abbiamo deciso di recarci lì, in un dedalo di case in argilla, proprio ciò che faceva al caso nostro. Alì, il nostro autista, ci ha raccontato che nel deserto le abitazioni sono costruite con l’argilla e che la tradizione berbera vuole che in occasione di un matrimonio gli sposi scelgano il colore della terra da utilizzare per erigere la propria casa futura, argilla rossa o verde.

"Così siamo stati guidati tra gli alti muri di terra di Ait Ben Haddou, stagliati su un azzurro a perdita d’occhio. L’impatto è stato fortissimo. Alì ci ha spiegato che le case che stavamo guardando non hanno bisogno di nessun tipo di ristrutturazione se non l’aggiunta di due centimetri di terra sui muri esterni ogni cinque anni. Questo, nel clima continentale e molto piovoso del cuore del Marocco, che ci ha offerto l’occasione di confrontarci quindi con il problema di lavamento, di condizioni atmosferiche anche difficili. Alle nostre spalle, meravigliose montagne innevate. Stiamo già pensando a quale sia l’additivo per ovviare al problema della pioggia ed evitare queste aggiunte di terra periodiche, prendendo ispirazione dalla tradizione cerchiamo la soluzione tecnologica ad un problema antico."

17 settembre 2014

L’esigenza di stampare case non ci permetteva di accontentarci di una siringa da 300ml, per questo motivo abbiamo inserito il materiale in una siringona da 3 kg ed iniziato il lavoro con l'aria compressa presentando il primo estrusore per ceramica ad Argillà, la manifestazione dedicata all'argilla che si tiene a Faenza.

Per fortuna la manifestazione si tiene in estate e il sole ha contribuito alla buona riuscita dei pezzi (assieme ad un buon numero di ventilatori). Il problema era sempre lo stesso: fare seccare il materiale in fretta. Si metteva una buona quantità di acqua e alcool, si teneva il tubo il più corto possibile e si facevano delle palline di argilla con le mani lanciandole sul fondo del serbatoio in modo che non rimanesse aria intrappolata, poi s’iniziava la stampa.
Non ricordo chi fu ad avere la folgorante idea di tenere uno spillo a portata di mano e forare il tubo prima della bolla per permettere all'aria di uscire ed evitare che quella bolla rovinasse ore di stampa!

La siringa era di alluminio tornito e collaudata a 40 bar, quindi si poteva spingere al massimo il compressore (12 bar). Il tubo che collegava il serbatoio alla punta dell'estrusore era in nylon, ma quando cambiandolo con un tubo di teflon ci accorgemmo che potevamo lavorare con la metà della pressione cominciammo a capire le mille variabili in gioco.

Tra i consigli che ci sono arrivati dai grandi maestri ceramisti della zona presenti per questa occasione c’era anche l’uso della Chamot, una componente che si aggiunge solitamente ad alcuni impasti per renderli più magri, rendendo però impossibile la tornitura a mano.  L’estrusione della Chamot, perfetta per le stampanti 3D ci ha consentito di realizzare dei pezzi dello spessore di 2 mm alti fino a 70 cm, ed abbiamo ragione di pensare che fossero i pezzi più grandi al mondo in argilla prodotti con una stampante 3D.

Gli organizzatori ci hanno offerto la possibilità di lavorare in quei giorni al fianco di Jonathan Keep, un artista inglese di fama internazionale, maestro ceramista che utilizza già da tempo la stampa 3D  per le proprie produzioni, partendo dai suoni dell’ambiente circostante, dal codice numerico nascosto sotteso ad ogni elemento naturale. Ovviamente il suo approccio innovativo e sensibile ad un’arte tanto antica ci ha immediatamente conquistati.

Prima del nostro incontro c’era stato un contatto telefonico durante il quale avevamo deciso di realizzare insieme alcuni pezzi di dimensioni importanti. La sperimentazione in diretta sul campo è tipica dell’approccio Wasp, non sapevamo che cosa saremmo riusciti a fare. A tal proposito sono stati molto importanti i contribuiti e i consigli dei maestri ceramisti presenti al festival che ci hanno enormemente arricchiti e aiutati, abbiamo avuto l’occasione di confrontarci con veri e propri guru della ceramica che conoscono migliaia di argille.

15 ottobre

Scrivevamo:

E’ da qualche mese che stampiamo argilla con un estrusore a pressione. Il bello dell’argilla è che è un materiale che si può rimpastare, riutilizzare, lavorare anche dopo la stampa, e, come abbiamo già ribadito, consente al pezzo di avere un valore di mercato e un uso nel quotidiano.
L’estrusore a pressione non consentiva però di interrompere il flusso, così ne abbiamo elaborato un altro: lavora con una coclea, che potrebbe essere il corrispettivo del tirafili utilizzato con il PLA, e della stampa di materiali plastici conserva le modalità di retrazione, interruzione e gestione del deposito di micro-quantità di materiale.

Ci stiamo preparando a Parigi, per questa ragione abbiamo pensato di stampare il busto di Napoleone con il nuovo estrusore per la stampa ceramica, che può arrivare fino a 0,35 mm. I primi risultati di stampa ottenuti ci avevano esaltati, ma nel corso della settimana ci siamo accorti che erano solo un buon punto di partenza per una serie di miglioramenti progressivi, veloci. Potete vedere nelle foto sottostanti la differenza tra il primo busto stampato e l’ultimo. A separare i due, solo qualche giorno e tanto lavoro.

Napoleone diceva “Ogni giorno perso è una possibilità di sventura per il futuro”.

Perchè non era stato detto, ma oltre al problema delle bolle, del collasso e della quantità limitata di materiale, c'era anche il problema dell’interruzione del flusso. Con gli estrusori usati fino ad allora in tutto il mondo non si poteva interrompere il flusso del materiale con precisione, quindi si potevano fare vasi e bicchieri ma non forme complesse come le gambe di un tavolo.
Furono proprio quattro gambe di un tavolo le prime forma fatta, una giornata felice e piena di entusiasmo fu quella che ci vide stampare   quattro colonnette quadrate.
Peccato che dopo poche ore di stampa la vite era realmente finita, per non parlare della camera di estrusione mangiata dall'azione della Chamot sulle pareti.

Da allora quasi un anno di prove e modifiche fino ad arrivare all'estrusore che presentiamo qui oggi.

E le bolle? Delle bolle d'aria non c'è più traccia, a volte le cose si risolvono da sole. Noi non ci avevamo neppure pensato, ma quando una bolla entra nella vite, sfiata verso l'alto e non riesce ad arrivare in punta.

Maggio 2015
Liquid Deposit Modelling ovvero modellazione per deposizione di materiali allo stato liquido. Dopo quasi un anno di prove e modifiche siamo arrivati all'estrusore che presentiamo qui oggi e che garantisce controllo, precisione e interruzione del flusso.

1-2 L'ago è la parte che determina la dimensione di uscita del materiale. Per scegliere quello più adeguato occorre tenere presente che questo deve avere un diametro di uscita pari a 2 o 3 volte le dimensioni della particella più grossa presente all’interno del materiale da stampare. E’ importante che un sistema si possa pulire rapidamente e che altrettanto rapidamente l'ago si possa cambiare: per questo motivo abbiamo utilizzato aghi commerciali connessi ad una siringa comune. Sono da evitare tutti gli aghi che non anno l'innesto a vite sul fondo, senza il quale verrebbero sicuramente sparati fuori dalla pressione.
3 Utilizziamo la parte finale di una siringa commerciale di cui noi utilizziamo solo la parte finale e che abbiamo raccordato con un corpo in nylon massiccio tornito.
4 Abbiamo inserito una guarnizione in gomma, il corpo in nylon tornito è la camera di estrusione dove il materiale entra attraverso un raccordo per aria compressa, avvitato sulla camera stessa.

5 La camera così costruita può essere agevolmente cambiata se si usura nel tempo, al suo interno gira la vite.
6 Anche la vite si può agevolmente cambiare, sulla testa della camera c'è un cuscinetto.
7 Il cuscinetto tiene la vite in guida ed evita la fuoriuscita del materiale da sopra.

8-10 L’estrusore è inserito all'interno di un pezzo stampato, decine di forme sono state fatte per arrivare a quella definitiva, composta da un pezzo che si apre in due e dove il tappo finale, che viene avvitato, permette la rapida estrazione della camera di estrusione.

12 Tutto il sistema è alimentato da un tubo di teflon. Il tubo, con diametro interno di 12 mm, deve essere di teflon per vitare attriti sulle superfici. Per il medesimo motivo il diametro deve essere di almeno 12 mm. Due raccordi rapidi fissano il tubo sull'estrusore e sul serbatoio.
13-15 Il serbatoio è composto da un tubo di alluminio tornito chiuso da due tappi di alluminio.
14 All’interno del tappo una guarnizione di gomma permette la chiusura completa del tubo.

16 All’interno del serbatoio è inserito un grosso pistone di nylon con due guarnizioni, il quale è indispensabile per la fuoriuscita di tutto il materiale.
17 Sulla base serbatoio è collocata una valvola di sicurezza tarata attorno agli 8 bar. Se si avvitano completamente i tappi sul corpo del serbatoio, il pistone diviene a tutti gli effetti un recipiente sotto pressione.

18 Il pistone è alimentato tramite un riduttore di pressione, perché il sistema richiede questa sia costante e predeterminata. Se si usa un compressore solo per alimentare questo sistema il regolatore non serve, ma, nel caso in cui il sistema fosse alimentato da una rete ad aria compressa connessa ad altri apparati, si dovrebbe necessariamente utilizzare il riduttore di pressione e la rete dovrebbe fornire almeno un paio di bar in più rispetto a quelli utilizzati per permettere l’estrusione del materiale.
20 Sull’alimentazione è inserita una valvola di non ritorno per evitare che l'aria possa ritornare indietro dal pistone verso il compressore nel caso di un calo di pressione del sistema di regolazione.

L’impasto è un'altra importantissima componente. Noi utilizziamo vari materiali, dall’argilla alla porcellana, fino alla terraglia. Non è importante il tipo di materiale utilizzato quanto la corretta fluidità di questo.
Ciò che ci ha colpiti nel toccare il primo pezzo cotto è la vastità del valore percepito di un materiale come la porcellana rispetto alla plastica. Bere in un bicchiere che sia stato prodotto con le proprie capacità è qualcosa di totalmente sconosciuto per la maggior parte delle persone, così come la possibilità di regalare a qualcuno un servizio da the autoprodotto, queste situazioni conferiscono all’oggetto un valore maggiore, e non solo affettivo.

Il nostro desiderio è quello di creare sistemi per sviluppare le capacità produttive ed espressive delle persone e favorire la nascita di nuove professioni.

Siamo sicuri che questo estrusore sia un ottimo strumento per riuscirci.

Benvenuti nell'artigianato digitale.

WASPteam

Licenza Creative Commons
LDM WASP extruder diWASProject è distribuito con Licenza Creative Commons Attribuzione - Non commerciale - Condividi allo stesso modo 4.0 Internazionale.


Evoluzioni di stampa ceramica

E' da qualche mese che stampiamo argilla con un estrusore a pressione. Il bello dell'argilla è che è un materiale che si può rimpastare, riutilizzare, lavorare anche dopo la stampa, e, come abbiamo già ribadito, consente al pezzo di avere un valore di mercato e un uso nel quotidiano.
L'estrusore a pressione non consentiva però di interrompere il flusso, così ne abbiamo elaborato un altro: lavora con una coclea, che potrebbe essere il corrispettivo del tirafili utilizzato con il PLA, e della stampa di materiali plastici conserva le modalità di retrazione, interruzione e gestione del deposito di micro-quantità di materiale.

Ci stiamo preparando a Parigi, per questa ragione abbiamo pensato di stampare il busto di Napoleone con il nuovo estrusore per la stampa ceramica, che può arrivare fino a 0,35 mm. I primi risultati di stampa ottenuti ci avevano esaltati, ma nel corso della settimana ci siamo accorti che erano solo un buon punto di partenza per una serie di miglioramenti progressivi, veloci. Potete vedere nelle foto sottostanti la differenza tra il primo busto stampato e l'ultimo. A separare i due, solo qualche giorno e tanto lavoro.

Napoleone diceva "Ogni giorno perso è una possibilità di sventura per il futuro". Era famoso per la sua velocità, si muoveva continuamente, anche quando sembrava che fosse inutile. Giocare d'anticipo era la sua qualità, che sentiamo un pò nostra. L'estrusore a pressione che abbiamo portato ad Argillà era una novità, ma non ci siamo fermati e a Parigi esordiremo con il nuovo.

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In foto vediamo la prima stampa della testa dell'imperatore, in cui l'impasto era troppo fluido e rimaneva attaccato all'ago. Nonostante questo la corona d'alloro era chiusa sul davanti ed eravamo felici dei risultati ottenuti. La seconda foto è quella dell'ultima stampa. Dopo aver modificato il cuscinetto reggi-spinta e il passo della vite, nonchè la camera di passaggio del materiale e l'impasto abbiamo raggiunto risultati straordinariamente precisi. Tra l'una e l'altra, appunto, è trascorsa una settimana.

E' evidente che chiunque, con uno scanner da pochi centinaia di euro e il sistema WASP di estrusione per la ceramica può realizzare in poche ore busti (o tanto altro). Il processo che abbiamo messo a punto costituisce una possibilità di occupazione concreta, è un tassello importante nel nostro obiettivo di dare opportunità di lavoro.

L'entusiasmo rimane alto, come anche la curiosità e il senso di sfida.

Stay tuned!

Bzzzz

 

Ecco alcune foto delle stampe ceramiche e i video:

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Arte ceramica e stampa 3d si fondono nelle nostre sperimentazioni

Una raccolta fotografica di WASP che illustra con le immagini più significative questa insolita ed affascinante relazione. I materiali alternativi per la stampa 3d e l'utilizzo di impasti argillosi caratterizzano la nostra ricerca che evolvendosi verso dimensioni sempre più grandi crea risultati di nicchia, di passaggio in passaggio.

In questo percorso si incontrato e si collegano energie da tutto il mondo. Ecco la sinergia dei mastri che si riuniscono nell'innovazione.

Tra quelli in foto potete vedere alcuni pezzi ideati dall'artista inglese Jonathan Keep modulando suoni ambientali e realizzati in diretta con una DeltaWASP. Un incontro fortunato quello con Ivo Sassi, maestro ceramista di fama internazionale, che, appassionatosi al nostro lavoro, ha voluto dipingere e cuocere i pezzi.

La stampa 3D offre possibilità espressive e soluzioni inedite alla creatività di grandi artisti.

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.stl and .gcode from Jonathan Keep  / 3d printing by Wasproject / material: white clay / painted and fired by Ivo Sassi 3dprintingclay12

.stl and .gcode from thingiverse / 3d printing by Wasproject / material: white clay / painted and fired by Ivo Sassi 3dprintingclay13

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.stl and .gcode from Jonathan Keep  / 3d printing by Wasproject / material: white clay / painted and fired by Ivo Sassi / wet object heigth 68 cm 3dprintingclay7

.stl from thingiverse / 3d print Wasproject/ material: polcelain / painted and fired by Jacopo Vitali 3dprintingclay20


Estrusione argilla - Fà la Cosa Giusta

Vi scriviamo in diretta da fà la cosa giusta a Milano e con molto entusiasmo, vi lanciamo quale foto 8-) . . .

Questo è successo venerdì 15.03.13